В идеале необходимо стремиться к линейной стратегии проектирования. Она является идеальной особенно при проектировании с использованием ЭВМ. Эта стратегия имеет минимальную трудоемкость, максимальную надежность.
Циклическая стратегия (схема с петлями) характерна для многих программ ЭВМ и носит название итерационного процесса. Другими словами это процесс последовательного приближения к цели путем улучшения разрабатываемых вариантов.
Главная особенность и преимущество разветвлённой стратегии проектирования — наличие параллельных этапов, что очень выгодно, т.к. позволяет сократить сроки проектирования.
В адаптивных стратегиях проектирования изначально определяется только первое действие. В дальнейшем выбор каждого последующего действия зависит от результатов предыдущего. Это самая интеллектуальная стратегия, т.к. схема поиска определяется на основе наиболее полной информации.
Стратегия случайного поиска отличается абсолютным отсутствием плана. Она используется в новаторском проектировании, например, при разработке новых технологических процессов.
Необходимо добиваться максимальной линеаризации процесса проектирования с включением параллельных этапов, а цикличность стараться исключать, особенно на верхних уровнях проектирования. Однако из-за дефицита информации часто не удается задать линейную стратегию, которая наиболее целесообразна в САПР.
Стратегия проектирования может детализироваться от одного уровня проектирования к другому. На определенных этапах проектирования вводятся методы управления стратегией (рис.5.8).
Целесообразно процесс проектирования разбивать на частные задачи. Результат выполнения каждой задачи оформляется в виде технического задания, которое дает информацию о последующем плане (стратегии) ее детализации (дальнейшего решения).
ЛЕКЦИЯ 6
Математическое моделирование при автоматизированном проектировании технологических процессов
Выполнение проектных процедур при автоматизированном проектировании основано на оперировании с математическими моделями.
Математическая модель технологического процесса – это система математических объектов (чисел, переменных, множеств, графов, матриц и т.д.) и отношений между ними, отражающая некоторые свойства технологического процесса.
В САПР технологических процессов находят применение структурно – логические и функциональные математические модели.
Структурно – логические математические модели делятся на табличные, сетевые и перестановочные.
Табличные модели
Табличная модель описывает одну конкретную структуру технологического процесса. В табличной модели каждому набору условий соответствует единственный вариант проектируемого технологического процесса. Поэтому табличные модели используют для поиска типовых проектных решений.
Пример. При обработке группы деталей 
на прутковом токарном автомате последовательность обработки их поверхностей устанавливается с помощью табличных моделей. Каждая деталь (рис.6.1) имеет поверхности с определенными свойствами 
:
На рис.6.2. представлены табличные модели в виде графов взаимосвязей переходов при обработке деталей на данной операции.
На рис.6.2. приняты следующие обозначения: 
- операторы (технологические переходы): 
- подрезка торца; 
- точение наружной цилиндрической поверхности; 
- сверление; 
- зенкерование; 
- зенкование; 
- отрезка.
Для представления данных об обработке деталей на данной операции на языке, удобном для программирования, представленная выше информация может быть удобно описана в виде таблицы (6.1), которая легко преобразуется в массив.
Таблица 6.1
Связи между совокупностями свойств деталей и операторами (технологическими переходами)
В этой, а также последующих таблицах данного курса логическая единица обозначает наличие связи (да, истина, true), а ноль – ее отсутствие(нет, ложь, false).
Сетевые модели
Сетевая модель описывает множество структур технологического процесса, отличающихся количеством и (или) составом элементов структуры при неизменном отношении порядка.
Структура элементов сетевой модели описывается ориентированным графом, не имеющим ориентированных циклов. В модели может содержаться несколько вариантов проектируемого технологического процесса, однако во всех вариантах порядок элементов одинаков.
Пример. Сетевая модель технологического проектирования маршрута обработки детали «Зубчатое колесо», эскиз которой представлен на рис.6.3.
На рис.6.4. показан граф взаимосвязи операторов (технологических операций) по возможной последовательности их выполнения.
Рис.6.4. Граф взаимосвязи операторов (технологических операций) по возможной последовательности их выполнения
Приведенный на рис.6.4 граф легко представляется в виде матрицы этого графа (здесь не приводится), которая в свою очередь может быть без труда описана в виде массива информации. А массивы являются неизменными атрибутами любого языка программирования.
Кроме данного графа сетевая модель включает в себя таблицу связей свойств поверхностей детали и операторов технологического процесса (в этом примере – технологических операций) – табл.6.2.
Таблица 6.2
Связи между свойствами поверхностей детали и операторами технологического процесса
Перестановочные модели
Перестановочная модель описывает множество структур технологического процесса, отличающихся количеством и (или) составом элементов структуры при изменении отношения порядка.
Отношения порядка в этих моделях задаются с помощью графа, содержащего ориентированные циклы.
Пример. Расцеховка при изготовлении изделия (рис.6.5).
На рис.6.5 через P1, P2,…, P8 обозначены цеха: P1 – литейный; P2 – кузнечный; P3 – механический; P4 – термический; P5 – механосборочный; P6 - общей сборки; P7 – испытательный; P8 – упаковочный.
Сетевые и перестановочные модели используют для получения типовых, групповых и индивидуальных технологических процессов. Наличие в них вариантов позволяет производить оптимизацию технологических процессов.
Характерным примерами функциональных моделей являются математические модели, используемые при расчете и оптимизации режимов резания.
ЛЕКЦИЯ 7
Типовые решения в САПР технологических процессов
Главные особенности проектирования технологических процессов:
ü многовариантность проектных решений;
ü слабая формализация многих проектных задач.
Действительно, при проектировании технологических процессов круг задач формального расчетного характера, которые легко реализуются на ЭВМ, крайне ограничен. Среди них можно выделить следующие задачи:
ü расчет припусков и межпереходных размеров;
ü расчет режимов резания;
ü нормирование технологического процесса.
По причине слабой формализации процесса технологического проектирования при решении задач нерасчетного характера (выбор заготовки, разработка маршрута обработки детали, выбор станков, инструментов и т.д.) решения принимают в результате выбора из известных типовых решений. Т.е. типовые решения – это основа формализации для решения задач неформального характера при проектировании технологических процессов с помощью ЭВМ.
Процесс выбора решений при этом заключается в следующем: каким – либо образом описывается весь набор типовых решений, а также условий, при которых может быть применено каждое из них. Эти данные хранятсяв БД. При разработке технологического процесса в ЭВМ вводятся некоторые исходные данные по детали. После этого проверяется соответствие исходных данных условиям применимости типовых решений. При выполнении всех условий комплекса условий применимости принимается соответствующее типовое решение.
Пример. Назначить станок на операцию зубошевингования. Пусть на предприятии имеются зубошевинговальные станки трех моделей. Они составляют множество типовых решений (МТР): 
.Сформулируем комплекс условий применимости выявленных типовых решений:
1 условие. Размещаемость детали в рабочей зоне станка. Здесь регламентируются габаритные размеры детали (диаметр зубчатого колеса 
и его ширина 
), которые должны находиться в пределах, допустимых рабочей зоной станка.
2 условие. Диапазоны допустимого изменения модуля детали 
и угла наклона зуба детали 
.
Комплекс условий применимости (КУП) в данной задаче может быть представлен в виде следующей системы:
На основе паспортных данных станков сформированы условия их применимости, которые представлены в таблице 7.1.
Таблица 7.1
Условия применимости зубошевинговальных станков
Важно определиться, входят или нет границы интервалов, указанные в таблице в соответствующий интервал. В данном примере предполагается, что входят, т.е., например, для 
можно применить станок модели 5А702Г, или для 
- станок модели 5717С и т.д. Блок – схема алгоритма выбора модели зубошевинговального станка показана на рис. 7.1.
В данном алгоритме заложен принцип предпочтительности применения станков малых размеров. Например, при 
выбирается станок модели 5А702Г, хотя подходит и станок модели 5717С.
Виды типовых решений
Типовые решения являются основой автоматизированного технологического проектирования. По уровню решаемых задач типовые решения подразделяют на две группы: локальные типовые решения (ЛТР) и полные типовые решения (ПТР).
Локальные типовые решения относятся к частным технологическим задачам, определяющим часть проектируемого технологического процесса. Например, назначение станка на выполнение операции зубошевингования (см. выше). Типовые решения в данном случае (модели станков) являются локальными типовыми решениями.
Примеры множеств локальных типовых решений (МЛТР).
Здесь 
- множество технологических переходов; 
- множество режущих инструментов.
Полные типовые решения охватывают весь (полный, логически завершенный) круг решаемых задач. Примером полного типового решения является типовой технологический процесс. Множеством типовых решений этой группы может являться множество типовых технологических процессов, где каждое типовое решение есть технологический процесс изготовления деталей определенного типа. Пример множества полных типовых решений (МПТР):
Здесь 
- типовой технологический процесс изготовления шестерни; 
- типовой технологический процесс изготовления втулки.
Типовые решения различают по своей структуре. 
- это множества типовых решений с простейшей структурой (одноэлементных). Каждое типовое решение здесь является единицей проектирования, единым неизменным элементом, который может быть принят или не принят целиком. Никакие преобразования таких типовых решений не предусматриваются. Более сложную структуру имеют полные типовые решения. Это решения многоэлементные. Элементы этих типовых решений (маршрутных технологических процессов) – технологические операции. Для каждой операции необходимо назначит станок, произвести нормирование, т.е. рассмотреть в дальнейшем элементы этого типового решения – локальные типовые решения.
При автоматизированном проектировании технологических процессов применяют типовые и групповые технологические процессы.
Типовые технологические процессы
Типизация на уровне обработки детали призвана изготавливать сходные по тем или иным конструктивно – технологическим признакам детали по унифицированным технологическим процессам, разработанным предварительно.
Идея типизации впервые была использована профессором А.А.Соколовским. Она заключается в классификации деталей по конструктивно – технологическим признакам: форме, размерам, точности и т.д. Конечная цель классификации – установление принадлежности детали к определенному типу, т.е. к совокупности деталей, имеющих в данных производственных условиях общую структуру операций и переходов. Детали одного типа могут отличаться набором поверхностей и некоторыми параметрами. Поэтому технологический процесс обработки конкретной детали получается из типового путем исключения лишних операций и переходов обработки отсутствующих поверхностей. Доработка типового технологического процесса включает в себя также:
§ уточнение технологического оснащения (оборудования, приспособлений, инструментов);
§ перерасчет межпереходных размеров;
§ выбор (расчет) режимов резания;
§ выбор и расчет норм времени.
Групповые технологические процессы
Групповой метод обработки был впервые предложен профессором С.П.Митрофановым. Этот метод представляет собой такой способ унификации технологии, при котором для обработки группы деталей устанавливается одинаковое оборудование и оснащение. В основе метода лежит классификация, заканчивающаяся формированием группы, т.е. совокупности деталей, характеризующихся общностью оборудования и оснащения, необходимых для изготовлния деталей.
Технологический процесс обработки конкретной детали формируется путем уточнения общих поверхностей с комплексной деталью группы и выбора из группового технологического процесса только тех операций и переходов, которые необходимы для обработки поверхностей заданной детали.
Доработка индивидуального технологического процесса аналогична приведенной выше доработке при использовании при проектировании типовых технологических процессов.
ЛЕКЦИЯ 8
Методики автоматизированного проектирования технологических процессов
Технологический процесс, как объект проектирования, можно представить в виде иерархической структуры, разбитой на несколько взаимосвязанных уровней (рис.8.1).
Таким образом проектирование технологического процесса сводится к решению задач различной степени детализации на взаимосвязанных уровнях: от формирования состава и структуры маршрута обработки до разработки управляющих программ и расчета режимов резания для обработки отдельных поверхностей.
Формирование технологического процесса — это совокупность процедур структурного и параметрического синтеза с последующим анализом проектных решений.
Структурный синтез реализуется на уровнях формирования операций и переходов, а параметрический – на уровне выбора баз, определения межпереходных размеров, расчета режимов резания и т.д. (см. рис. 8.1).
В зависимости от степени реализации синтеза (главным образом структурного) и анализа выделяются три основных методики автоматизированного проектирования технологического процесса:
ü Метод прямого проектирования (документированного).
ü Метод анализа (адресации, аналога).
ü Метод синтеза.
В реальной САПР технологических процессов может быть реализован один метод или любая комбинация данных методов.
Метод прямого проектирования
Данный метод предполагает, что подготовка проектного документа (технологической карты) возлагается на самого пользователя, выбирающего типовые решения из базы данных в диалоговом режиме.
Заранее создается и заполняется технологическая база данных, включающая в себя информацию об имеющихся на предприятии заготовках, станках, приспособлениях, инструментах и т.д.
Пользователю представляются меню на разных уровнях проектирования для выбора заготовок, операций, станков, приспособлений, переходов, инструментов и т.д. Выбранная пользователем из базы данных информация автоматически заносится в шаблоны технологических карт. После этого информация при необходимости может редактироваться. Далее технологические карты распечатываются в форме, предусмотренной соответствующим ГОСТом.
Метод анализа
В его основе лежат полные типовые решения. При использовнии данного метода структура индивидуального технологического процесса не создается заново. Она определяется в соответствии с составом и структурой одного из унифицированных технологических процессов, т.е. соответствующего типового или группового технологического процесса. Это осуществляется путем анализа необходимости каждой операции и перехода с последующим уточнением всех решений «сверху – вниз». Т.о., этот метод воплощает идею «от общего к частному».
В рамках данного метода реализуется следующая схема проектирования: ввод описания чертежа детали – определение конструктивно – технологического кода детали – поиск по коду в базе данных приемлемого унифицированного (типового или группового) технологического процесса – анализ его структуры – доработка в соответствии с описанием чертежа детали – оформление индивидуального технологического процесса.
Использование данного метода на этапе разработки и адаптации САПР ТП к условиям конкретного предприятия предполагает большую подготовительную работу. Из множества деталей заводской номенклатуры формируются группы, имеющие общие конструктивно – технологические признаки, способы обработки.
В дальнейшем применяется два подхода:
1. В каждой группе выбирается деталь – представитель и для нее разрабатывается типовой технологический процесс. Все типовые технологические процессы для всех групп деталей заносятся в БД. При разработке индивидуального технологического процесса из типового технологического процесса, как правило, исключаются лишние операции и переходы. Недостающие операции и переходы могут добавляться в режиме ручного редактирования технологического процесса. Далее уточняется оборудование, технологическая оснастка, выбираются или рассчитываются режимы резания, рассчитываются нормы времени.
2. Для каждой группы формируется обобщенная модель всех деталей – комплексная деталь. Она включает в себя все поверхности рассматриваемой группы. Для комплексной детали разрабатывается унифицированный (групповой) технологический процесс. Он заведомо является избыточным, т.е. содержит операции и переходы по обработке всех деталей группы. Разработка индивидуального технологического процесса заключается в анализе необходимости включения в него операций и переходов из соответствующего группового технологического процесса. Т.е. из группового технологического процесса исключаются лишние операции и переходы (см. рис.8.3). Затем выполняется, как и в первом случае, так называемая параметрическая настройка: уточнение оборудования, технологической оснастки, выбор или расчет режимов резания и т.д.
Так, например, в САПР ТП «ТехноПро» применен метод классификации деталей, аналогичный методу групповых технологических процессов и противоположный методу типовых технологических процессов. При использовании типовых технологических процессов детали разбиваются на возможно большее количество групп, для каждой из которых разрабатывается типовой технологический процесс. В ТехноПро напротив, как можно большее количество деталей объединяются в одну группу. По мере расширения группы возрастает вероятность того, что технологические процессы изготовления новых деталей будут автоматически спроектированы ТехноПро.
Для автоматического проектирования технологических процессов на основе принципа анализа необходимо создать базу данных. Для этого нужно сгруппировать детали, в основном по сходству технологии их изготовления. При этом для каждой группы создается общий технологический процесс, который содержит весь список операций изготовления всех деталей группы. Для создания общего технологического процесса используются технологические процессы, уже освоенные в производстве. Можно использовать «бумажные» варианты ТП с последующим их преобрахованием в электронный вариант.
При создании общего технологического процесса один из технологических процессов группы принимается за базовый. Затем в него добавляются недостающие операции и переходы из других технологических процессов (конкретных технологических процессов).
При добавлении выявляются признаки, в зависимости от которых необходимо выбирать ту или иную операцию, переход или маршрут. Проверка каждого из признаков вносится в виде условий в базу ТехноПро. Примерами таких условий являются проверки: вида заготовки, марки или твердости материала детали, габаритов детали, наличия определенных элементов конструкции (поверхностей), их размеров и т.д.
После создания общего технологического процесса можно приступать к автоматическому проектированию индивидуальных технологических процессов.
Рис. 8.2. Схема проектирования маршрута обработки на базе группового ТП
Для этого достаточно создать описание конструкции детали, для которой необходимо спроектировать технологический процесс ее обработки. Описание можно взять (считать автоматически) с электронной версии параметрического чертежа детали, созданного посредством системы геометрического моделирования T – FLEX. Описание чертежа детали можно создать также без использования графических средств, вводя необходимые данные с клавиатуры.
Описание чертежа детали заключается в заполнении общих сведений о детали (данные из штампа и технические требования чертежа) и параметров элементов конструкции (поверхностей), имеющихся на чертеже детали.
После создания описания детали ей назначается общий технологический процесс соответствующей группы деталей. Затем запускается процесс автоматического формирования технологического процесса. В течение этого времени САПР ТП выбирает из назначенного общего технологического процесса операции и переходы, необходимые для изготовления каждого элемента конструкции детали и переносит их в конкретный технологический процесс. Затем из выбранного списка система отбрасывает операции и переходы, обеспечивающие избыточное качество изготовления поверхностей детали по сравнению с указанными требованиями на чертеже.
После этого система отбрасывает из конкретного технологического процесса операции и переходы, в которых условия их выбора не выполнены. Далее ТехноПро производит расчеты, для оставшихся операций и переходов.
Затем система рассчитывает технологические размерные цепи с учетом значений припусков, указанных в переходах общего технологического процесса.
Далее система выполняет условия подбора технологического оснащения операций и переходов и выполняет расчеты режимов обработки и норм изготовления.
В конце процесса проектирования система формирует тексты переходов, заменяя имеющиеся в них параметры на конкретные значения. Значения параметров выбираются в зависимости от типа выполняемой обработки – предварительной или окончательной.
Создавая общие технологические процессы и условия, технолог «обучает» ТехноПро проектированию технологии конкретного (своего) производства.
Метод анализа является основным методом проектирования технологических процессов при эксплуатации гибких производственных систем. Его применение дает наибольший эффект при внедрении на производстве групповых и типовых технологических процессов. Это объясняется тем, что этот метод не нарушает существующей специализации и традиций производственных подразделений, упрощает процесс проектирования, не требует трудноформализуемых процедур синтеза новых технологических процессов.
ЛЕКЦИЯ 9
Метод синтеза в САПР технологических процессов
В основе метода синтеза лежат локальные типовые решения. Алгоритмы построения САПР на основе метода синтеза существенно отличаются друг от друга. Причины этого состоят в следующем:
ü Процедуры разработки (синтеза) технологических процессов относятся к разряду трудноформализуемых.
ü Ряд САПР, построенных по методу синтеза, ориентированы на проектирование технологических процессов изготовления деталей определенного класса (например, «тел вращения»).
ü С целью исключения циклов при разработке технологии и обеспечения линейной стратегии проектирования некоторые разработчики САПР отошли от классической схемы проектирования технологических процессов «маршрут – операция – переход» и т.д.
Упрощенная схема метода:
1. Ввод описания чертежа детали.
2. Синтез маршрутов (планов) обработки для всех поверхностей детали.
3. Синтез принципиальной схемы технологического процесса.
4. Синтез маршрута обработки детали.
5. Синтез состава и структуры операций технологического процесса.
6. Доработка технологического процесса (расчет режимов резания, нормирование).
7. Оформление документации.
Ввод описания чертежа детали и оформление документации являются общими этапами для всех методик проектирования технологических процессов в САПР.
Синтез маршрутов обработки поверхностей
Маршрут обработки поверхности (МОП) – это последовательность методов обработки, необходимых для достижения требуемых чертежом детали параметров поверхности.
Такими параметрами являются:
ü геометрический тип поверхности;
ü точность размера;
ü шероховатость;
ü вид термообработки и т.д.
Между методами обработки и параметрами поверхности существует связь, в рамках которой поверхность с параметрами более низкого качества 
преобразуется в поверхность с параметрами более высокого качества 
посредством метода 
.:
Любая последовательность дуг графа, приводящая из вершины (вершин) 
, характеризующей (характеризующих) поверхность заготовки, в вершину 
, соответствующую поверхности детали, представляет вариант МОП.
Количество возможных методов обработки и МОП очень велико. На конкретном предприятии оно ограничивается возможностями существующего оборудования. Это сокращает количество альтернативных МОП, но проблема (задача) выбора конкретного МОП для конкретной поверхности остается.
Большинство алгоритмов назначения возможных МОП в САПР технологических процессов строится на основе таблиц соответствий.
Пример. Выбор возможных вариантов маршрута обработки торцовой поверхности детали типа «Тело вращения».
Таблица 9.1
Маршруты обработки поверхностей деталей типа «тел вращения» (фрагмент базы данных)
Таблица 9.2
Таблица соответствий для выбора МОП (фрагмент)
Примечание: границы диапазонов (13... 11; 11... 8; 12,5... 6,3) входят в соответствующий диапазон.
Левая часть таблицы соответствий, обозначающая строки, представляет собой множество типовых решений (здесь множество МОП).
Верхняя часть таблицы соответствий, обозначающая столбцы, - условия выбора или применимости типовых решений (здесь МОП) и их числовые значения.
Центральная часть таблицы соответствий – булева матрица, обозначающая связи между условиями выбора типовых решений (здесь МОП) и самими типовыми решениями (1 – наличие связи, 0 – отсутствие связи).
По имеющемуся комплексу исходных данных из таблицы соответствий принимаются те решения, в строках которых булева матрица имеет единицы для всех значений факторов, входящих в условия применимости. Из таблицы соответствий может быть выбрано одно или несколько решений.
Например, требуется выбрать маршрут обработки поверхности детали со следующими параметрами:
а) торцовая поверхность, 14 квалитет, Ra 12,5 – МОП с кодом «12»;
б) торцовая поверхность, 11 квалитет, Ra 3,2 – МОП с кодами «13» и «15».
Если выбрано одно решение, то оно окончательное. Если выбрано несколько решений, то окончательное из них выбирается с привлечением методов оптимизации или пользователем (технологом).
На рисунке 9.2 приняты следующие обозначения: 10, 11, 12, 20,..., 31, 32, 33 – промежуточные состояния поверхностей детали «втулка». Например, 31 – первое промежуточное состояние третьей поверхности (по направлению «от детали»).
Синтез принципиальной схемы технологического процесса
Дальнейшая задача заключается в том, чтобы из отдельных МОП построить допустимые варианты технологического процесса обработки детали. Один из подходов состоит в следующем: в базе данных хранится принципиальная схема, разбивающая будущий технологический процесс на последовательность отдельных этапов обработки. Наличие принципиальной схемы позволяет вести проектирование технологического процесса в порядке, обратном изготовлению детали, т.е. от заключительных этапов с известных из чертежа параметров детали, к черновым этапам, заканчивая выбором размеров и формы заготовки.
Принципиальная схема технологического процесса построена на основе анализа обработки деталей различных классов с учетом возможных комбинаций термической и последующей механической обработки. Универсальная принципиальная схема, разработанная Цветковым В.Д. состоит из 13 этапов (таблица 9.3).
Таблица 9.3
Универсальная принципиальная схема технологического процесса (по Цветкову В.Д.)
Этап – часть технологического процесса обработки детали, включающая однородные по достигаемым параметрам методы обработки различных поверхностей и детали в целом.
К одному этапу относятся, например, тонкое фрезерование и тонкое (торцовое) точение, т.к. оба этих метода обеспечивают одинаковые параметры точности и шероховатости поверхности.
С помощью условий принципиальной схемы анализируется необходимость при обработке детали каждого из 13 этапов, и выявляются те переходы из выбранных ранее в каждом МОП, которые должны быть выполнены на данном этапе. Отнесение переходов МОП и самих промежуточных поверхностей к этапам принципиальной схемы технологического процесса производится путем сравнения параметров поверхности заготовки и детали, обеспечиваемых переходом МОП, с параметрами, характеризующими один из 13 этапов схемы (выбирается самый близкий этап).
В результате распределения переходов по этапам каждый этап будет содержать переходы одного или разных методов обработки с одинаковыми (или близкими) параметрами точности, шероховатости и т.д.
Распределим МОП по этапам принципиальной схемы для примера со «втулкой» с учетом закалки и последующего шлифования торца 3 (рис. 9.3).
Синтез маршрута обработки детали
Исходные данные для проектирования на уровне маршрута обработки детали:
1. Полученная ранее структура принципиальной схемы этапов технологического процесса.
2. Сформированный набор методов – переходов одного или разных МОП в каждом этапе.
Каждый переход записан в памяти компьютера в промежуточные массивы в виде многоразрядного кода. Этот код состоит из номера получаемой поверхности и кода метода обработки. Например, код 31101 означает:
3 – третья поверхность детали;
1 – первое промежуточное состояние этой (третьей поверхности);
101 – метод обработки (получистовое точение), в результате которого данное промежуточное состояние достигнуто.
Код метода обработки определяет код применяемого оборудования.
Переходы одного метода обработки, коды которых имеют одинаковый код оборудования (или метода обработки), образуют укрупненную операцию этапа. Сформируем массив кодов переходов для обработки детали «втулка» - см. рис.9.4.
Для укрупненных операций этапов характерна максимальная концентрация переходов, что равносильно одновременной обработке всех поверхностей. В производственных условиях такая операция не всегда может быть выполнена. В таком случае она должна быть разбита на несколько простых операций. Основой формирования простых операций является упорядочение обработки поверхностей путем выбора обоснованной последовательности установов.
Наличие нескольких укрупненных операций разных методов обработки помимо дифференциации ставит задачу определения последовательности их выполнения.
Таким образом, при формировании маршрута обработки детали решаются следующие задачи:
ü Определяется состав операций.
ü Укрупненные операции дифференцируются на простые.
ü Формируется последовательность операций на каждом этапе.
ü Выбирается тип оборудования для каждой операции.
Данные задачи решаются следующим образом:
ü Деление исходного набора переходов этапа на укрупненные операции выполняются