Заготовка на волочение должна поступать партиями. Каждая партия заготовки должна состоять из мотков (катушек) проволоки одной марки сплава, одного диаметра, одной плавки, изготовленной по одному технологическому режиму.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов, должна быть покрыта сплошным тонким слоем соли или извести. Допускается в качестве подсмазочного слоя использовать раствор сернокислого натрия №80 и жидкого стекла.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов и с десятиниточных печей, должна быть чистой, однотонной, металлического цвета.
Технические требования к заготовке должны соответствовать требованиям СТП 173-85 и СТП 173-100.
Крепление ярлыков должно быть прочным и надежным, исключающим возможность потери ярлыка и обезличивания проволоки. С целью обеспечения прослеживаемости движения металла из цеха в цех, из отделения в отделение, маркировочные ярлыки должны сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Мотки и катушки, не имеющие маркировочного ярлыка, к волочению не допускаются и бракуются. Запуск их в волочение осуществляется только после испытания на марку.
Заготовка, поступившая в цех, проверяется старшим мастером, плановиком, технологом или мастером смены на наличие накладной, маркировочных ярлыков, сертификата качества.
Старший кладовщик производит взвешивание металла и все данные регистрирует в журнале приемки проволоки.
При обнаружении (визуально) каких-либо дефектов контроль проводит контролер или контрольный мастер ОТК на выявление несоответствия требований СТП 173-85, СТП 173-100.
Несоответствующая продукция складируется отдельно. Дальнейшие действия с ней в соответствии требований СТП СОК 173-4.13-01.
Принятая проволока-заготовка складируется в специально отведенном месте. Каждый контейнер или стеллаж должен иметь таблички с указанием диаметра и марки стали или сплава.
Выдачу проволоки-заготовки на волочение производит сменный мастер или старший кладовщик с регистрацией в журнале. На выданный металл в работу, сменный мастер, старший мастер или технолог цеха выписывает карту движения металла. Карта движения металла должна сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Проволока из отделения в отделение должна передаваться партиями, состоящими из металла одной плавки, одного диаметра по накладной и с картой движения металла. Волочение проволоки производится на волоках из природных и синтетических алмазов в соответствии СТП 173-105 и твердосплавных волок. В качестве смазки при волочении применяют СОЖ в соответствии 173-МТПР-26 или другие смазки по рекомендации ПИЛ. Контроль за выполнением данного мероприятия возлагается на мастеров смен и старшего мастера. Заправка проволоки на станах производится на минимальной скорости. При установившемся процессе волочения, скорость устанавливается в зависимости от марки стали, диаметра проволоки и типа оборудования. Тип оборудования выбирается в зависимости от диаметра проволоки и числа протяжек.
Допускаемые отклонения на проволоку предельных размеров не должны превышать ± 0,020 мм готовых размеров соответствующим стандартам.
Волочильщик проволоки приступает к работе только на исправном оборудовании. В случае обнаружения неисправностей, необходимо сообщить мастеру. Данные о выявленных нарушениях и принятых мерах регистрируются в журнале по оборудованию произвольной формы.
Конец проволоки, заостренный для заправки в волоку, должен быть тоньше внутреннего диаметра и не иметь резких переходов, вмятин и заусенцев. Острение конца проволоки при затяжке ее в волоку производится методом трения и электролитическим способом для диаметров проволоки менее 0,100 мм. Острение проволоки методом трения осуществляется вручную путем перетирания проволоки диаметром более 0,100 мм по острым кромкам более твердых предметов (заточного приспособления).
Конструкция заточного приспособления предусматривается цехом. Заточное приспособление подлежит замене или правке при условии, если на одной из граней имеется более четырех зарезов. Острение проволоки электролитическим способом осуществляется путем травления проволоки в электролите.
В качестве электрода служит свинцовая пластинка и электролит, приготовленный в соответствии с ТИ 173-МТ.ПР-6.
Заправка проволоки в волоки производится по схеме, прилагаемой к паспорту машины.
Волочение проволоки должно производиться в соответствии с рабочим нарядом, выданным мастером.
Перед заправкой машины волочильщик должен проверить соответствие характеристики проволоки на катушке (мотке) с рабочим нарядом на волочение
Диаметр проволоки проверяется микрометром, остальные характеристики проверяются путем сопоставления параметров, указанных на маркировочном ярлыке.
Маркировочные ярлыки должны сниматься и сохраняться до полной выработки проволоки с катушки (мотка) в соответствии требований СТП СОК 173- 4.8-01. На каждую протянутую катушку (моток) крепится маркировочный ярлык с указанием на нем номера плавки, марки, назначения (данные маркировочных ярлыков до волочения) диаметра проволоки, табельного номера волочильщика, даты изготовления и массы металла, а на готовой проволоке -клеймо ОТК.
В процессе волочения необходимо проверять диаметр проволоки и качество ее поверхности. В случае обрывов, задиров, осветления проволоки необходимо проверить:
· качество поверхности проволоки и форму волочильного канала волоки по выходящему концу (отсутствие рисок и задиров на проволоке);
· соответствие фактических обжатий заданному маршруту волочения; -качество травления и подсмазочного слоя на проволоке -заготовке;
-прямолинейность проволоки (отсутствие перекоса волоки и фильерницы);
-качество поверхности заготовки (отсутствие окалины, плен, заусенцев, трещин, закатов) и механические свойства (качество термообработки);
- состояние поверхности ступенчатых волочильных барабанов, обводных и направляющих роликов.
Проволока из волочильного отделения передается в сортировку (готовые размеры) или на термообработку (передельные заготовки) партиями, - состоящими из металла одной плавки, марки, одного диаметра с накладной. На партию навешивается бирка с указанием марки стали, диаметра проволоки, номера плавки и номера карты движения.
Проволока, изготовленная в волочильном отделении регистрируется в журнале выработки.
Размеры вновь изготовленных ступенчатых волочильных барабанов (роликов) должны соответствовать паспортам волочильных машин.
Перешлифовка волочильных роликов должна регистрироваться в журнале произвольной формы.
Все волочильные ролики должны быть пронумерованы по комплектам.
При установке волочильных ступенчатых барабанов необходимо отрегулировать возвратно-поступательное движение фильерницы, таким образом, чтобы проволока не задевала борта барабанов.
Ревизия узлов машины и другие ремонты должны производиться по графику, установленному главным механиком производства.
демонтируемое оборудование должно быть принято мастером по оборудованию, который дает разрешение на использование машины в работе.
К волочильному оборудованию, применяемому при волочении проволоки наитончайших размеров (менее 0,09 мм), предъявляются особые требования
Ступенчатые барабаны, а также все обводные и направляющие ролики, должны иметь шероховатость поверхности. На 0,32 мм по ГОСТ 2739. Шероховатость ступенчатых барабанов, обводных и направляющих роликов проверяется путем сравнения с контрольным образцом-эталоном. Эталон должен иметь шероховатость поверхности не более 0,32 мкм и проверяться на профилометре по ГОСТ 19300.
Радиальное биение на шпинделе приемной катушки должно быть не более 0,03 мм. Контролирует мастер индикатором часового типа по ГОСТ 577.
Радиальное биение ступенчатых барабанов (роликов) волочильных машин допускается не более 0,07 мм и контролируется индикатором часового типа по ГОСТ 577.
При заправке волочильной машины должно соблюдаться соответствие волочильного маршрута кинематической схеме машины.
Волочение проволоки диаметром 0,018 мм и менее, а также проволоки, сдаваемой в нагартованном состоянии, производится на специально выделенных машинах с уменьшенными скоростями волочения.
В процессе волочения проволоки необходимо контролировать диаметр проволоки приборами ИДН-4; На машинах, не оборудованных приборами - микрометром соответствующей - точности.
ІІІ. Дефекты проволоки
Проволока, изготовленная с отступлением от требований, предъявленной к ней соответствующей нормативно-технической документацией является браком. Брак принято делить на исправимый и неисправленный. Причина брака это обычно несоблюдение технологических режимов изготовления проволоки на любой стадии производственного цикла, а также плохое качество исходного металла. Технические требования к исходной заготовке и готовой проволоки оговорены государственными стандартами, отраслевыми стандартами техническими условиями и стандартами предприятий.
Для предотвращения брака в процессе производства имеется контроль, а также разработаны типовые технологическую инструкции - основная технологическая документация, определяющая и выполняющая порядок проведения операций технологического процесса определенного вида проволоки. Брак при изготовлении можно сгруппировать следующим видом:
1.Несоответствие геометрии:
а) отклонения по размерам (диаметру) сечения;
б) овальность, выходящая за пределы допуска;
в) затяжки (местные утончения проволоки по ее длине).
Этот вид брака предупреждается и устраняется контролем размеров проволоки в процессе волочения, своевременной заменой отделочных волок, изменением маршрута волочения, улучшением смазки и т.д.
2.Поверхностные дефекты
а) дефекты, возникшие при горячем переделе металла;
б)дефекты, возникшие при производстве проволоки.
Дефекты горячего передела металла - закаты, заусенцы, плены, раковины, трещины, посторонние включения контролируются при входном контроле. Мелкие дефекты устраняются окислительным отжигом, шлифовкой катанки на станках типа ВШ-450, обточкой на станках типа «Кизилинг», иглофрезерованием или дополнительным стравливанием поверхности.
При неправильном ведении технологических процессов на проволоке могут возникнуть поверхностные дефекты: продольные и поперечные риски, задиры, царапины, трещины, раковины, рябизна, темные пятна, темная загрязненная поверхность. Дефекты устраняются сменой волок, контролем качества поверхности вытяжных и обводных шкивов, настройкой правильных и рихтовальных устройств, применение качественной подготовки поверхности и перераспределением обжатии переходам и переделам.
Иногда контролируется наличие следов технологической смазки и загрязнений, например, на некоторых видах сварочной проволоки которые являются признаком брака. Такие дефекты поверхности как раковины устраняются качественной заготовкой поверхности проволоки-заготовки. Отклонения от прямолинейности
При определенных условиях волочения, может возникнуть искривление проволоки и образование мотка в виде, так называемой «восьмерки». Этот вид брака устраняется правильной усталой отделочных волок.
Брак по механическим свойствам - это несоответствие требованиям или технических условий по временному сопротивлению разрыву твердости, числам перегибов и скручиваний, по величине их отношение удлинения и сужения поперечного сечения, а также наличие в хрупких участков.
Если временное сопротивление разрыву ниже требуется увеличить величину суммарной деформации. Несоответствие макроструктуры
Такие дефекты катанки как пузыри, шлаковые включения, надрывы, следы усадочной раковины и рыхлости, брак металлургического происхождения, по которому бракуют металл, эти дефекты резко снижают показатели поверхности проволоки.
Несоответствие микроструктуры
Это отклонение типа микроструктуры от нормированных по нормативно-технической документации. Величина и количество неметаллических включений также может служить предметом забракования исходной проволоки-заготовки, для изготовления микропроволоки.
Несоответствие металла химическому составу - брак металлургического производства и не исправляется. Проволоку, не отвечающую требованиям химического состава, приходится изготовлять заново из год металла. Несоответствие физических свойств (электросопротивления, электропроводности, магнитной проницаемости, жаростойкости, коэффициента теплового расширения и др.). Эти виды брака, в первую очередь, вызываются отклонениями от заданного химсостава стали или сплава, а невыполнением требований термообработки и режимов волочения.
Брак по покрытию
Наиболее распространенными видами брака проволоке с покрытиями являются: недостаточная и неравномерная толщина покрытия: хрупкость, растрескивание покрытия; непокрытые участки поверхности и пористость
покрытия; шероховатость. Все перечисленные являются следствием нарушения технологического процесса покрытия вызываются нарушением режимов обезжиривания. Несоответствие нормируемой плотности (химической стойкости) определяется нарушением правил подготовки поверхностной температуры ванны покрытия, превышением скорости прохождения проволоки через агрегат, отклонением состава ванны покрытая от заданным неправильным применением жестких обтиров. Отслаивание и расслаивание покрытия при технологических испытаниях свидетельствуют отсутствии металлической связи между основным и плакирующими металлами. Причинами низкой прочности сцепления покрытия с основой быть его большая толщина при вертикальном выходе проволоки из сплава, некачественная подготовка поверхности, нарушение температурного режима. Брак по намотке и массе мотка.
Масса мотка должна быть не меньше указанной в стандарте или технологических условиях, а партия проволоки должна быть одного диаметра и одной плавки массой, не меньшей указанной в нормативной технический документации. Наличие отрезков в мотке и перепутывание витков проволоки является браковочным признаком. Моток свертываться в «восьмерку», а при освобождении от вязок не должен быть пухлым. Витки в свободном состоянии должны плотно прилегать друг к другу и образовывать плотный моток. Брак устраняется точной установкой отделочной волоки, тщательной регулировкой выпрямляющего (рихтовального) аппарата, созданием правильной конусности и хорошей полировкой чистового барабана и соблюдением у чистового барабана диаметра, соответствующего диаметру наматываемой проволоки. Несоответствие упаковки
Браковочные признаки - несоответствие перевязочного материала и количества перевязок, упаковочных материалов и последовательности их применения, неправильный выбор смазочного материала, отклонение массы ящика брутто и массы одного упаковочного места, нарушение правит маркировки мотка и тары, неправильное содержание сертификата.
Раскатанная трещина
Описание. Дефект поверхности, представляющий собой разрыв металла, образовавшийся при раскате продольных или поперечных трещин слитка или питой заготовки. На микрошлифах трещина располагается под прямым или острым углом к поверхности, у поверхности более широкая с постепенным сужением вглубь, извилистая, имеет разветвленный конец. Стенки дефекта покрыты окалиной, прилежащие к ним участки могут быть обезуглерожены и насыщены диффузионными оксидами.
Причины возникновения. Трещины, образовавшиеся в период кристаллизации металла вследствие растягивающих напряжений, превышающих прочность наружных слоев слитка или непрерывно-литой заготовки. Факторы, усиливающие трещинообразование:
·перегрев жидкого металла;
·повышенная скорость разливки металла;
•повышенное содержание серы (более 0,035%) из-за снижения пластичности стали;
•снижение теплопроводности у легированных сталей; форма и высота изложниц:
•марка стшли; так, стали, имеющие малый температурный интервал затвердевания, более склонны к трещинообразованию.
Предупреждение. Своевременный ремонт изложниц, применение оптимальных режимов разливки металла.
Трещины напряжения
Описание. Дефект поверхности, представляющий собой разрыв, идущий вглубь металла под прямым углом к поверхности, образовавшийся вследствие напряжений, связанных со структурными превращениями или неравномерным нагревом или охлаждением. Характерные признаки трещин напряжения на нетравлёных шлифах: расположены под прямым углом к поверхности, извилистый характер, малая ширина, наличие мелких ответвлений, иногда раздвоенный конец. Если трещины напряжения образуются на последней операции охлаждения или нагрева, то обезуглероживание и окисление по их границам не наблюдается. При дополнительном нагреве после образования трещин по их границам, особенно в начале трещин, могут наблюдаться окисление и обезуглероживание.
Причины возникновения. Наиболее часто встречаются следующие разновидности трещин:
трещины, образовавшиеся при охлаждении стали, в процессе которого произошло мартенситное превращение (закалочные трещины);
трещины, образовавшиеся при вылеживании стали с мартенситной структурой, из-за распада остаточного аустенита и вследствие дополнительного изменения объема;
трещины, образовавшиеся при нагреве или охлаждении высокохромистых сталей ферритного класса, склонных к выделению сигма - фазы;
трещины, образовавшиеся при быстром нагреве сталей с высокой твердостью и малой пластичностью.
Предупреждение. Предотвращение при горячей прокатке и термообработке резких нагрева и охлаждения, соблюдение режимов охлаждения после горячей прокатки для предотвращения мартенситного превращения.
Заключение
В данной курсовой работе была рассмотрена технология и качественные показатели производства проволоки по ГОСТ 5632-80 «Проволока из прецизионных сплавов с заданным коэффициентом линейного расширения».
В пояснительной записке были рассмотрены общая характеристика проволоки из прецизионных сплавов, схема ее производства, «дерево» показателей качества, технологическая схема изготовления проволоки, возможные дефекты (несоответствия), причины их возникновения и меры предупреждения
Список использованной литературы:
1. Харитонов В.А., Копьев А.В., Покачалов В.В. «Дефекты стальной проволоки» 2001 г.
. Белалов Х.Н., Никифоров Б.А., Клековкина Н.А «Производство стальной проволоки» 2005г.
. Проволока из прецизионных сплавов с заданным коэффициентом линейного расширения ГОСТ 14081-78.