Термореактивные пластмасы-высокая теплостойкость, практически полное отсутсвие ползучести под нагрузкой при обыч температурах, постоянство физ-хим параметров в интервале температур эксплуатации.
ОСНОВА: смолы и олигомеры, которые в процессе отверждения превращ в неплавкие не растворимые структуры
Феноло-формальдегидные смолы-олигомерные продукты конденсации фенолов с формальдегидом.
отвержденные ФФС обладают высокими атмосферо и термостойкостью, хорошими изоляционными свойствами, стойки к действию большинства кислот.
Применение: спец виды пластмас,связывание стекловолокна и азбеста.Основа лаков, эмалей, клеев, герметиков.
Эпоксидные смолы: олигомеры или мономеры способные превращаться в полимеры пространственного строения под действием затвердителей.
Отвержденные ЭС обладают: влагозащит свойствами,высокой агдезией к металам, стеклу и керамике, диэлектрич. Свойствами и хим стойкостью.
Применение:основа лакокрасочных материалов,клеев, герметиков, заливочных и пропиточных компаундов.
Кремнийорганические смолы (силиконы или полиорганосилоксаны) содержат, помимо характерного для органических полимеров углерода, кремний (он является одной из важнейших составных частей многих неорганических диэлектриков: слюды, асбеста, ряда стекол, керамических материалов). Основа строения молекулы – силоксановая группировка чередующихся атомов кремния и кислорода.
Полиорганосилоксаны могут быть термопластичными и иметь линейное строение и термореактивными с образованием пространственных структур. Кремнийорганические смолы используются в лаках, компаундах и в пластмассах. Некоторые из пластмасс весьма эластичны (например, кремнийорганические каучуки). Электроизоляционные свойства кремнийорганических соединений высоки даже при повышенной температуре. Их высокая нагревостойкость дает возможность использования в композиции с нагревостойкими неорганическими материалами (слюда, стекловолокно, асбест) в виде миканитов, стеклолакотканей. Однако эти материалы сравнительно дороги и имеют низкую механическую прочность.
Органические диэлектрические материалы. Эластомеры. Основные свойства, получение, применение.
Эластомеры
К ним относят натуральный и синтетический каучуки.
Натуральный каучук получают из особых растений – каучуконосов. Эти растения содержат каучук в соке (латексе), представляющем взвесь в воде мелких частиц округлой формы (глобул). Каучук выделяется при коагуляции латекса и удалении примесей. По химическому составу натуральный каучук представляет собой полимерный углеводород, имеющий состав (С5Н8)n и строение, характеризуемое наличием двойных связей. Уже при нагреве до 50°С каучук размягчается и становится липким, а при низких температурах он хрупок. Каучук растворяется в углеводородах и сероуглероде. Раствор каучука в бензине называется резиновым клеем, применяется для склеивания каучука и резины.
Синтетический каучук (СК), представляет собой продукт полимеризации мономеров углеводородного, нитрильного, сульфидного, силоксанового (т.е. содержащих атомы углерода, азота, серы, кремния) и других типов. Молекулы синтетических каучуков отличаются от молекул натуральных каучуков большей степенью разветвленности, а сочетание разных звеньев при полимеризации позволяет получать большое разнообразие сополимеров с широким набором физико-механических и специальных характеристик.
Главное применение практически всех каучуков - переработка в резино-технические материалы и изделия.
Основным процессом переработки каучуков в резину является вулканизация - процесс сшивки макромолекул каучука при нагревании под действием специальных вулканизирующих агентов (чаще всего – серы), приводящий к образованию пространственно-сетчатой структуры. Однако разнообразие требований к резино-техническим материалам обусловливает необходимость введения в каучуковую основу перед вулканизацией целевых добавок и наполнителей. Требуется также проведение специальной механической или термической предварительной обработки (пластикации) резиновой смеси. Эта обработка позволяет снизить высокоэластическую и повысить пластическую составляющую его деформации, что необходимо для введения и перемешивания ингредиентов резиновой смеси (полуфабриката резины).
Вулканизация способствует повышению нагревостойкости и морозостойкости, механической прочности и стойкости к растворителям. Добавлением 1÷3 % серы получают мягкую резину (высокая деформация и упругость), 30÷35 % серы дают твердую резину (эбонит) – твердый материал с высокой стойкостью к ударным нагрузкам.
Резину широко применяют как электроизоляционный материал и в качестве уплотнителей. Недостатки резины: низкая нагревостойкость, малая стойкость к неполярным жидкостям (бензол, бензин), малая стойкость к действию света, особенно ультрафиолетового, озона. Содержащиеся в резине остатки свободной (не связной химически с каучуком) серы оказывает вредное воздействие на медь (образуется сернистая медь). Поэтому резиновую изоляцию на медную жилу непосредственно не накладывают. Медь покрывают разделителем, например, оловом. На алюминий резину можно накладывать непосредственно.