1.1.1. Работать только в спецодежде. Рабочая одежда должна носиться в аккуратном виде, не иметь свисающих частей и порванных мест. Размер одежды рабочего должен соответствовать его росту. Обшлага рукавов застегнуть или завязать, заправив концы завязок. Галстук или шарф заправить под нерабочую одежду и приколоть. Волосы убрать под головной убор или косынку, концы которой завязать на затылке, а не впереди.
Подготовка рабочего места и станка к работе.
1.2.1. Устранить и не допускать загроможденности рабочего места различными предметами. Вытереть масло на полу. Вытереть абажур на лампе местного освещения (напряжением не выше 36В) и установить его так, чтобы не была видна часть накаливания. Проверить исправность подножной решетки.
1.2.2. Подготовить и удобно расположить инструмент, проверив его исправность.
1.2.3. Подготовить защитные приспособления, очки, крючки, щитки и др.
1.2.4. Проверить общую исправность станка, ограждений на опасных местах, исправность электрооборудования с пусковыми устройствами и надежность контактного присоединения заземляющего провода к корпусу станка и корпусу электрооборудования. Смазать и пусть станок работает в холостую. О неисправностях станка и заявить мастеру и до их устранения на станке не работать. Надежно закрепить деталь и инструмент.
Работа на станке.
1.3.1. Основной опасностью для станочников является возможность ранений движущимися частями станка и деталями, возможность захвата ими одежды, ожоги, порезы сливной стружкой и засорение глаз отлетающей сыпучей стружкой.
1.3.2. Во время работы на станке надо быть внимательным, не допускать включения рабочих ходов станка от случайного нажима рычагов и кнопок.
1.3.3. При отлетающей стружке защищать глаза очками или экраном. При выделении пыли пользоваться респиратором, марлевой повязкой или пылесосом. От разбрызгивания охлаждающей жидкости применять щиты.
1.3.4. Работать только исправным режущим инструментом и ручным инструментом. Режущий инструмент подводить к детали постепенно.
1.3.5. Не допускается:
1. работать в перчатках, рукавицах и с забинтованными руками без эластичных гладких бандажей и напальчников;
2. оставлять ключ в патроне или шпинделе;
3. тормозить станок рукой.
1.3.6. Поддерживать порядок на рабочем месте, стружку и отходы своевременно убирать, детали укладывать безопасным от разваливания способом, не нарушая установленных габаритов проходов.
1.3.7. Подъем деталей весом 16 кг и более производить при помощи грузоподъемных механизмов. При работе с патронами пользоваться грузоподъемными механизмами. Периодически проверять крепление патрона.
1.3.8. Грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, могут пользоваться лица, получившие инструктаж от механика цеха с последующее проверкой знаний.
1.3.9. Не допускается:
1. пользоваться неисправными механизмами, тросами и канатами;
2. перегружать грузоподъемный механизм;
3. находиться под поднятым грузом.
1.3.10. На работающем станке или при работающем моторе не допускается:
1. устанавливать детали вручную;
2. снимать или заменять детали;
3. ремонтировать лил отлаживать станок;
4. снимать или открывать ограждения;
5. убирать стружку и чистить станок;
6. держать инструмент и детали на станке без специальных деревянных подкладок;
7. перебрасывать ремень руками без приспособления;
8. передавать или принимать какие-либо предметы через обрабатываемое изделие или движущиеся части станка.
1.3.11. Работать только на станке, к которому прикреплены администрацией цеха. Не допускать к работе на своем станке посторонних лиц без разрешения мастера.
1.3.12. При работе на заточном станке следить, чтобы зазор между подручником и кругом был не более 3мм. Не производить обработку на торцевой стороне абразивного круга.
Окончание работы.
1.4.1. Остановить станок, выключить электромотор и местное освещение с понижающим трансформатором.
1.4.2. Очистить станок от стружки с помощью совка, крючка или щетки, вытереть обтирочным материалом и смазать. Не допускается производить уборку с помощью сжатого воздуха.
1.4.3. Сдать станок мастеру или в его присутствии сменщику и сообщить о замеченных дефектах.
1.4.4. Вымыть руки водой с мылом, а не эмульсией, керосином или маслом.
1.4.5. При получении травмы немедленно сообщить об этом мастеру и обратиться за медицинской помощью в здравпункт.
Конструкторская часть.
1. Обоснование принятой схемы оснастки.
Выбор принятого приспособления для фрезерования на станке 6Н13Ф3 объясняется следующими положениями:
· приспособление связывается со столом станка, и соответственно корпус приспособления имеет плоское установочное место,
· данное приспособление не затрудняет доступа к поверхностям обрабатываемой детали,
· установка и снятие детали не вызывает особых сложностей,
· конструкция приспособления довольно проста для сборки и установки на стол станка,
· устанавливаемая деталь в приспособление гарантированно предотвращена от проворачивания и выпадения из приспособления, так как деталь устанавливается на одну установочную опору (поз. 4 см. рис.1.) и фиксация детали осуществляется по всему диаметру устанавливаемой детали,
· безопасность в работе,
· отсутствие отъемных частей, могущихся теряться.
2. Описание конструкции оснастки и ее функционирования.
Конструкция приспособления фрезерного типа имеет корпус (2) с плоским установочным местом, которое делают достаточно большим для хорошей устойчивости приспособления на столе станка и для разгрузки болтов, крепящих корпус к столу станка.
Для ориентировки приспособления по направлению паза стола установочное место снабжают опорами (11) (в количестве 2-х штук).
В местах корпуса, совпадающих с пазами стола, делают вырезы под болты крепления.
Можно отметить значительную массивность элементов конструкции, предусматриваемую для получения достаточной жесткости и поглощения вибраций.
Деталь устанавливается на 8 опор (9), головки которых выполнены по 6 квалитету, и для предотвращения проворачивания детали, на установочную опору (4).
Зажимное устройство, которое фиксирует деталь по диаметру 120 мм, так как закрепление детали вблизи места обработки будет лучше противостоять сдвигающим силам и возникновению вибрации плохо прижатой части детали, установлено в корпус (2) и фиксируется от выпадения двумя винтами (5).
Зажимное устройство состоит из:
двух втулок (1,3), имеющих углубления длиной, обеспечивающей свободных рабочий и холостой ход втулок при поджатии пружин (2), шпильки (6), гайки под ключ (7).
Во втулке (1) нарезана резьба, куда устанавливается шпилька (6). Для предотвращения выворачивания и выпадения шпилька фиксируется штифтом (8).
Зажимное устройство работает по принципу винтового механизма, то есть при завинчивании гайки (7) втулки (2,3) поджимаются и стопорят деталь.
Рис.1. Приспособления для фрезерования на станке 6Н13Ф3.
Экономическое обоснование применения приспособления.
Целесообразность применения приспособлений должна быть экономически оправдана. Расчеты экономической эффективности основываются на сопоставлении годовых затрат и экономии. Затраты слагаются из расходов на амортизацию и эксплуатацию приспособления, а экономия достигается за счет снижения себестоимости обработки заготовок на данной операции в результате уменьшения трудоемкости, а иногда и разряда работы. Применение приспособления является целесообразным, если годовая экономия больше, чем годовые затраты, связанные с ним. При сравнении экономии от применения приспособления с затратами на его изготовление и эксплуатацию условие эффективного использования приспособления выражается формулой Э≥Р, где Э- ожидаемая экономия от применения приспособления в год; Р- затраты на приспособление в год.
Ожидаемая экономия определяется по формуле:
Э=(tш-tшп)амN ·k
Где tш- штучно калькуляционное время выполнения операции без специального приспособления, мин; рассчитается по представленной методике пункта 7. tш= 8,71.
tшп- ожидаемое штучно- калькуляционное время на операцию после внедрения проектируемого приспособления, мин (tшп =7,954);
ам - себестоимость одной станко-минуты, р/мин;
N - планируемая годовая программа, шт.(N =5000)
k – поправочный коэффициент цены на сегодняшний день (k =20)
Себестоимость одной станко-минуты рассчитывается по формуле:
ам=апер+апп+апост
где апер- переменные затраты, пропорциональные изменению времени обработки (они включают в себя заработную плату производственных рабочих с начислениями на нее); апп- переменно-постоянные затраты, которые также изменяются пропорционально времени обработки (в них входят затраты на амортизацию и эксплуатацию станка); апост- прочие постоянные цеховые расходы, которые при данном объеме выпуска валовой продукции остаются постоянными независимо от изменения режима времени обработки.
апер= 0,0100; апп= 0,0034; апост= 0,0026; ам= 0,0160
Э= (8,71 -7,954)·0,0160·5000·20=1209.6 руб.
Годовые затраты на приспособление:
Р=С(1+Кп)(1/Ссл+Кэ)k
Где С –стоимость приспособления (С =40руб.)
Кп- коэффициент проектирования (Кп= 0,3 )
Кэ- коэффициент эксплуатации (Кэ =0,2 )
Ссл=3 года- срок службы приспособления средней сложности.
Р= 40(1+0,3)(1/3+0,2)·20=554 руб.
Вывод: 1209.6 руб.≥ 554 руб. условие эффективного использования
приспособления выполняется. Из расчета видно, что применение приспособления экономически оправдано.
3. Расчет элементов конструкции оснастки.
Рис.2. Схема распределения реакции опор от силы резания.
Проверим опоры на надежность против сдвига от силы резания.
Условие надежности: 
,
= 
- напряжение среза
где: R - реакция опоры,
Sср - площадь среза сечения опоры.
R - реакцию опоры найдем из уравнения равновесия моментов:
Мсд=Мр
Мсд=РzÄL - сдвигающий момент,
где: Рz -сила резания при фрезеровании, Рz= 212.435 Н.
L- плечо этой силы, L= 77мм (см. рис.2.)
Мр=2RÄH -момент реакции,
где: Н= 87мм –плечо реакции.
Приравняем полученные выражения, получим:
РzÄL = 2RÄH
Выразим отсюда R:
R= РzÄL/2H= (212.435Ä77)/2Ä87=94 мм
тогда: 
Для стали 20Х 
-условие выполняется.
4. Проектный расчет обеспечения точности обработки.
В технических требованиях детали сказано, что при обработке поверхности А допускаются зарезы на поверхности Б глубиной до 0.4 мм. Это требование выполняется при условии: зазор Smax, в соединении установочной опоры и отверстием детали при установке детали в приспособление, не превышает Т – допуска (допускаемого зареза при обработке поверхности
А на поверхность Б), то есть Т =0,4мм.
Условие обеспечения точности: Smaх < Т
Smax=Еs-ei= 0.36-(-0.014)=0.374мм.
0.374мм <0.4мм -условие выполняется.
Заключение.
Разработанный мною технологический процесс получения детали - корпус из заготовки - поковки путем механических обработок имеет ряд преимуществ, по отношению к базовому (заводскому) технологическому процессу:
· снизились припуски на механическую обработку, ввиду того, что расчет производился по другой (более точной) методике. Значит меньше габариты и вес заготовки.
· по этой же причине уменьшился расход материала, что немаловажно.
· соответственно и стоимость посчитанной заготовки меньше стоимости заводской заготовки.
· уменьшились нормы времени на обработку детали.
Литература.
1. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностро-
ении. Справочник технолога. - М.:Машиностроение,1976.-288 с., ил.
2. Крыленко В.А. Методические указания к выполнению технологического
курсового проекта. – Омск: ОмПИ, 1988 – 20 с.
3. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностро-
ения. - Мн.:Выш. школа,1983.-256 с., ил.
4. Мордвинов Б.С. Методические указания к расчету диаметральных техно-
логических размеров при проектировании технологических процессов
механической обработки. – Омск: ОмПИ, 1988 – 31 с.
5. Мордвинов Б.С. Методические указания к расчету линейныхных техно-
логических размеров и допусков при проектировании технологических
процессов механической обработки. – Иркутск, Иркутский госуниверси-
тет, 1980 – 104 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя / под. ред. А.Г. Косиловой
- М.:Машиностроение,1985. Т. 1, 2.
7. Технологичность конструкций. Справочное пособие / под. ред. Ананьева
С.Л. 3-издание. - М.:Машиностроение,1969.
8. Фираго В.П.Основы проектирования технологических процессов и
приспособлений. Методы обработки поверхностей. -
М.:Машиностроение,1973.,стр. 468.
Приложение.
Результаты расчетов режимов резанья.
| № операции | V, м/мин | n, мин-1 | t, мм | S, мм/об | S, мм/мин | Тм, мин | Тшт, мин |
| 10 токарная (черновое) | 124.7 128.3 | 3.2 1.85 1.6 | 1.4 1.4 1.4 | 0.046 0.112 0.144 | 2.287 | ||
| 15 токарная (чистовое) | 1.1 1.5 0.57 0.36 1.34 | 0.42 0.42 0.42 0.42 0.42 | 0.034 0.416 0.33 0.688 0.121 | 4.107 | |||
| 20 токарная (чистовое) | 150.8 150.8 266.4 245.4 322.6 | 0.47 0.62 | 0.42 0.42 0.42 0.42 0.42 0.42 0.42 | 264.6 264.6 | 0.362 0.339 0.05 0.048 0.232 0.076 0.159 | 4.202 | |
| 30 сверлильная | 65.21 69.94 | 4.5 | 0.4 0.4 | 922.6 | 0.147 0.032 | 1.211 | |
| 40 фрезерная | 284.6 | 1.5 | 0.03 | 271.9 | 1.89 | 7.954 | |
| 50 фрезерная | 238.1 | 1.5 | 0.03 | 227.4 | 0.062 | 6.126 | |
| 60 сверлильная | 65.51 | 0.4 | 0.073 | 1.099 | |||
| 65 резьбонарезная | 2.688 | 171.1 | 0.8 | 136.9 | 0.146 | 3.754 |
Нормы времени по операциям.
| № операции | наименование операции | разряд | норма времени на штуку |
| Заготовительная | 0.4 | ||
| Контрольная | 2.3 | ||
| Токарная | 2.287 | ||
| Токарная | 4.107 | ||
| Токарная | 4.202 | ||
| Слесарная | 1.2 | ||
| Сверлильная | 1.211 | ||
| Слесарная | 1.5 | ||
| Фрезерная | 7.954 | ||
| Слесарная | 1.5 | ||
| Фрезерная | 6.126 | ||
| Слесарная | 1.5 | ||
| Сверлильная | 1.099 | ||
| Резьбонарезная | 3.754 | ||
| Слесарная | 1.5 | ||
| Моечная | 0.4 | ||
| Контрольная | 9.384 |
