Задание № 7 (ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ)

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

ЗАДАНИЕ №1

ЗАДАНИЕ №2

ЗАДАНИЕ № 3

ЗАДАНИЕ № 4

ЗАДАНИЕ № 5

ЗАДАНИЕ № 6

ЗАДАНИЕ № 7 (ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ)

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Завершающим этапом системы прогнозов и планов является оперативно-производственное планирование. ОПП обеспечивает конкретизацию и детализацию производственной программы, своевременное ее доведение до исполнителей (цехов, участков, рабочих мест) и достижение слаженной работы всех подразделений предприятия.

Цели ОПП - обеспечение равномерного выпуска продукции в заданных количествах и в намеченные сроки при высоком качестве и наилучшем использовании производственных фондов.

Основные функции ОПП:

разработка календарно-плановых нормативов (заделов, длительности производственного цикла, размера партии деталей и т.д.);

объемные расчеты (загрузки оборудования и площадей);

составление оперативных программ выпускающих, обрабатывающих и заготовительных цехов основного производства;

оперативный учет и контроль за ходом производства;

контроль за состоянием незавершенного производства в цехах и межцеховых складах;

оперативное регулирование хода производства, выявление отклонений и осуществление мер по их устранению;

контроль за обеспечением цехов дефицитными материалами, инструментом, тарой, конкретными изделиями, транспортом.

Этапы ОПП

Первый этап - разработка на основе производственной программы оперативных планов изготовления продукции. Этот этап называется оперативно-календарным планированием.

Второй этап - диспетчирование - состоит в непрерывном оперативно-производственном учете, контроле и регулировании выполнения планов посредством оперативного устранения возникающих в процессе производства отклонений от заданного режима.

Системы ОПП - это определенная совокупность элементов планово-учетной работы, ее форм, методов и приемов.

К элементам системы ОПП относятся:

порядок взаимоувязки и согласования работы цехов и участков;

планово-учетная единица;

величина планового периода;

состав календарно-плановых заданий.

 

Задание №1

 

Цель: Произвести объемные расчеты потребных и располагаемых ресурсов по каждой группе оборудования производственного участка, определить коэффициенты загрузки, оценить возможную недогрузку и перегрузку станочного парка. По результатам расчетов сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких мест».

По результатам расчета необходимо выполнить анализ:

) будет ли выполнена производственная программа в полном объеме,

) есть ли «узкие места» на участке,

) какие мероприятия можно применить для того, чтобы сбалансировать загрузку оборудования.

) произвести расчет потребного количества оборудования при его нехватке.

Исходные данные

Исходные данные к заданию №1 по вариантам (выбираются по номеру зачетки, если номер зачетки превышает указанные в задании варианты, то необходимо номера зачеток до номера 60 разделить на 2 или на 3 для больших номеров, отбросив цифры после запятой и для полученного варианта увеличить месячный объем выпуска на полученное число в процентах) № 79, 79/3=26, 26%

 

Таблица 1 - Данные по оборудованию участка

Вид обработки	Модель станка	Количество станков в группе	Коэффициент выполнения норм времени	Коэффициент подготовительно-заключительного времени
Токарные	Т-1		1,1	1,03
Токарные	Т-2		1,05	1,03
Фрезерные: Горизонтально-фрезерные Вертикально-фрезерные Универсально-фрезерные	ГФ ВФ УФ	10 8 12	1,15 1,1 1,1	1,04
Револьверные	РВ		1,12	1,06
Шлифовальные: Плоско-шлифовальные Кругло-шлифовальные Внутришлифовальные	ШП ШК ШВ	9 8 10	1,05 1,12 1,08	1,03 1,04 1,05
Строгальные	СТ		1,2	1,04
Автоматные	АПТ		1,16	1,1
Заточные	ЗС		1,2	1,04
Протяжные	ПР		1,1	1,02
Прессы гидравлические	ПГ		1,2	1,1
Сверлильные	СВ-1 СВ-2	8 9	1,1 1,16	1,02
Абразивно-обрезные	АО		1,1	1,05

 

Таблица 2 - Исходные данные по номенклатуре деталей, техпроцессу обработки и нормам времени (по вариантам).

Варианты 11,23,35
Наименование детали	Месячный объем выпуска шт.	Суммарное штучное время обработки деталей по группам оборудования(мин)
		Т-1	АПТ	СВ-2	ВФ	ГФ	ШК	ПР	ШП
Втулка Крышка Кольцо	3780 1512 2646	15,0 - 4,7	8,5 11,3 6,2	6,0 2,2 1,8	15,4 6,5 -	- 12,5 -	3,5 4,4 -	- - 2,5	5,3 - 8,4

 

Решение:

 

Таблица 3 - Ведомость потребных и располагаемых ресурсов участка

Наименование детали	Месячный объем выпуска шт.	Суммарное штучное время обработки деталей по группам оборудования (мин)
		Т-1	АПТ	СВ-2	ВФ	ГФ	ШК	ПР	ШП
Втулка Крышка Кольцо	3780 1512 2646	15,0 - 4,7	8,5 11,3 6,2	6,0 2,2 1,8	15,4 6,5 -	- 12,5 -	3,5 4,4 -	- - 2,5	5,3 - 8,4
Количество станков в группе (mпрj)
Коэффициент подготовительно-заключительного времени, kп-з	1,03	1,1	1,02	1,04	1,04	1,04	1,02	1,03
Коэффициент выполнения норм времени kвн	1,1	1,16	1,16	1,1	1,15	1,12	1,1	1,05
Шаг1.Потребные ресурсы по j - м видам обработки (станко- часы) 1101,01058,3460,11094,0290,7314,0104,3705,0

Шаг2. Располагаемые ресурсы по видам обработки деталей, (станко-часы), Ppj

3379,21351,683041,282703,363379,22703,362703,363041,28

Шаг3.Излишек (+), недостаток (-), станко-ч ()

+2278,2+293,4+2581,1+1609,3+3088,5+2389,4+2599,0+2336,3
Шаг 4. Коэффициент загрузки - 0,330,780,150,400,090,120,040,23

Шаг5. Недогрузка(+), перегрузка (-) станков, в единицах оборудования -

) +6,74+0,87+7,64+4,76+9,14+7,07+7,69+6,91
Шаг 6. Коэффициент сменности Ксм= kз 0,651,570,300,810,170,230,080,46

Шаг 1:

 

 

Шаг 2:

 

 

Шаг 3:

 

=3379,2-1101=+2278,2станко-часа

 

Шаг

 

:

 

Шаг 5:

 

) =(1-0,33)*10=+6,74

 

Шаг 6:

Ксм= kз =0,33*2=0,65

Анализ:

1. Отсутствие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства показывает, что запланированный объем работ на предстоящий период времени может быть полностью выполнен.

2. «Узкие места» на участке отсутствуют.

. Для сбалансирования загрузки групп оборудования в случае значительных отклонений (свыше 10%) от нормативного значения (0,85) принимаются следующие оперативные меры:

улучшение технологии обработки;

уменьшение сменности работы оборудования;

выполнение работы на задел по программе последующего месяца.

 

Задание №2

 

Цель: Определить производственную мощность механического участка цеха в условиях серийного производства на плановый год. По результатам расчетов сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких мест» или устранения резервов мощности.

Исходные данные

Исходные данные выбираются по номеру зачетки: если номер зачетки превышает указанные в задании варианты, то необходимо номера зачеток до номера 84 разделить на 2, отбросив цифры после запятой и для полученного варианта увеличить количество деталей по изделиям на полученное число в процентах. (79/2=39, 39%)

Исходные данные по вариантам в табл.4 и табл.5.

ОБЩИЕ ДЛЯ ВСЕХ ВАРИАНТОВ: Продолжительность смены 8 часов, количество смен 2, количество праздников и выходных 108, количество предпраздничных дней 3, число сокращенных часов в предпраздничные дни - 1 час.

 

Таблица 4 Исходные данные по количеству изделий

Изделие	Число изделий по вариантам, Ni, шт.
А Б В Г Д Е	13900 9730 1112 12510 7784 11954

 

Таблица 5 Исходные данные по трудоемкости изготовления комплекта по группам оборудования

Группа оборудования Норма времени на изготовление комплекта деталей по изделиям, нормо-ч	Группы станков
	токарная	сверлильная	фрезерная	шлифовальная
А для вариантов 7,15,23,31,39 Б В Г Д Е	1,18 2,13 1,8 1,06 2,08 1,38	2,25 1,15 2,52 2,56 3,1 1,34	1,22 1,22 - 1,46 1,18 2,5	1,11 2,5 2,28 2,30 1,25 1,36
Для всех вариантов:
Подготовительно-заключительное время, tп-з,%
Средний коэффициент выполнения норм времени, kв-н	1,1	1,12	1,05	1,12
Число единиц станков
Планируемые потери времени на ремонт станков, %

 

Решение:

Расчет проведем для токарной группы:

) Действительный (располагаемый) фонд времени работы одного токарного станка

(1-0,04)=4106*0,96=3942ч

) Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного времени по группе токарного оборудования:

) Производственная мощность данной группы оборудования (% к плану выпуска)

)Расчет производственной мощности других групп оборудования выполнен аналогично и этапы расчета занесены в таблицу:

 

Таблица 7 Пример расчета мощности

Показатель	Группы станков
	токарная	сверлильная	фрезерная	шлифовальная
Нормы времени с учетом tп-з, нормо-ч	90180,9	123313,2	89609,9	99961,3
Действительный фонд времени с учетом kв-н
	81982,7		85342,7	89251,2
Число станков
Действительный фонд времени,ч
-одного станка
-группы станков
Производственная мощность, %
-группы станков	38,46	14,47	28,00	36,07
Производственная мощность участка, %	14,47

 

Как видно из таблицы, узким местом на участке является группа сверлильных станков. Оно должно быть расширено за счет разработки организационно-технических мероприятий. Иначе мощность участка будет лимитироваться мощностью данной группы оборудования и составит 14,47%.

Производственная мощность (в количестве изделий) по конкретным изделиям исходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане, и принятой мощности участка, составит:

А=13900*0,1447=2011 шт.;

Б=9730*0,1447=1407 шт.;

В=1112*0,1447=160 шт.;

Г=12510*0,1447=1810 шт.;

Д=7784*0,1447=1126 шт.;

Е=11954*0,1447=1729 шт.

Эту же задачу можно решить вторым способом через определение трудоемкости изготовления одного условного изделия, тогда по группе токарных станков:

По группе сверлильных станков tусл св=1,93 ст-ч;

по группе фрезерных tуслфр=1,5;

по группе шлифовальных tусл шл= 1,57.

Производственная мощность в условных изделиях по группам оборудования

Мток=8*3942/1,44=21920;

Мсверл= 4*3983/1,93=8246;

Мфрез= 6*3983/1,5=15957;

Мшлиф=8*4024/1,57=20555.

Производственная мощность участка равна 8246 условных изделия, что равносильно выпуску количества изделий по номенклатуре:

А=8246*13900/56990=2011 шт.;

Б=8246*9730/56990=1407 шт.;

В=8246*1112/56990=160 шт.;

Г=8246*12510/56990= 1810 шт.;

Д= 1126 шт.;

Е= 1729 шт.

Анализ:

Производственная программа участка устанавливается по величине мощности ведущей группы оборудования с учетом возможности ликвидации «узких мест».

Ведущей группой оборудования считается та, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, и затрачивается наибольшая доля основного времени - сверлильная операция. Однако эта группа обладает минимальной программой выпуска, которая может быть увеличена при передаче части работ (трудоемкости) на однотипные станки - токарные.

Таким образом, передав часть работ со 2-й группы станков на 1-ю, принимаем программу по фрезерному станку, т.е. программу участка нужно установить на уровне мощности фрезернойной группы 28%.

Произведем расшивку «узких мест»:

Определяем какую трудоемкость комплекта деталей мы должны передать со сверлильной группы:

tусл.ток = 1,87 мин.

tусл.свер = 1,5 мин.

tусл.фрез = 1,5 мин.

tусл.шлиф = 1,57 мин.

Тогда программа выпуска составит:

А=13900*0,28=3892 шт.;

Б=9730*0,28=2724 шт.;

В=1112*0,28=311 шт.;

Г=12510*0,28=3502 шт.;

Д=7784*0,28=2179 шт.;

Е=11954*0,28=3347 шт.

Производственная мощность в условных изделиях по группам оборудования:

Мток=8*3942/1,87=16864;

Мсверл= 4*3983/1,5=10621;

Мфрез= 6*3983/1,5=15957;

Мшлиф=8*4024/1,57=20555.

Производственная мощность участка равна 15957 условных изделия, что равносильно выпуску количества изделий по номенклатуре:

А=15957*13900/63997=3892 шт.;

Б=1597*9730/63997=2724 шт.;

В=311 шт.;

Г=3502 шт.;

Д= 2179 шт.;

Е= 3347 шт.

Расширение выпуска продукции возможно, но не более 28% за счет расшивки «узкого места». Резервов по заделам нет.

 

Задание № 3

 

Цель: Построить производственную программу цеха. Распределить номенклатурно-количественное задание и объем работ механического цеха по месяцам планового полугодия.

Исходные данные: Выпуск изделий и нормы трудоемкости изготовления комплектов деталей изделий, обрабатываемых в рассматриваемом цехе, указан в табл. 8.

Выбор вариантов: по номеру зачетки, если номер превышает цифру 73, то номер зачетки делится на 2, отбрасывая цифры после запятой.79/2=39.

 

Таблица 8 - Исходные данные по выпуску изделий и нормы трудоемкости изготовления комплектов деталей изделий

Изделие	Задание на полугодие, шт. по варианту решения	Плановая	Месячный	Задание на полугодие, шт. по варианту решения	Плано-вая	Месячный
		трудоем-	выпуск,		трудоем-	выпуск,
		кость	достиг-		кость	достиг-
		комплекта	нутый		комплекта	нутый
		деталей,	в конце		деталей,	в конце
		нормо-ч	отчетного		нормо-ч	отчетного
	3,7,		года, шт.	изд.	3,7,		года, шт.
	11,15,				11,15,
	19,23, 27,31,35,39,43,47,51,				19,23, 27,31,35,39,43,47,51,
	55,59,63,67,71,				55,59,63,67,71,
А		13,8		Г		4,1
Б		18,6		Д		6,6
В		5,1		Е	-		-

 

Дополнительные условия для всех вариантов:

. По производственным условиям не допускается сочетание в одном месяце выпуска изделий А и Б.

. В соответствии с оформленными договорами с заказчиками предусматривается поставка изделий А, Б, В, Г, Д в обоих кварталах полугодия равными количествами.

. Производство изделий Е осваивается во II квартале полугодия.

Станочный парк цеха 95 единиц. Режим работы цеха двухсменный.

Средний коэффициент выполнения норм выработки kв.н. по цеху в целом, достигнутый в последнем месяце отчетного периода, kв.н.=1,2. Планируемый рост производительности труда на конец полугодия 6%.

Порядок распределения задания по месяцам первого полугодия 2011 г. и предварительные объемные расчеты загрузки оборудования приведены в таблицах 9 и 10.

Таблица 9 - распределение задания по месяцам первого полугодия 2011

Изделие	Трудоемкость	Выпуск продукции и объем работ по месяцам полугодия
	изготовления
	комплекта
	деталей
	плано-вая	с учетом	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Итого за
	нормо-ч	kв.н, ч							полугодие
			комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч	комп-	тыс.ч
			лектов		лектов		лектов		лектов		лектов		лектов		лектов
А	13,8	11,5				17,25		18,4		16,1		17,25				69,00
Б	18,6	15,5		23,25										23,25		46,50
В	5,1	4,25		8,5		8,93						8,5		8,93		34,85
Г	4,1	3,42				3,42		3,42		3,42		3,42				13,67
Д	6,6	5,5														22,00
	Итого:	-	31,75	-	29,59	-	32,82	-	30,52	-	29,17	-	32,18	-	186,02

 

Расчет:

Трудоемкость с учетом Кв-н=13,8/1,2=11,5

Объем работ за февраль: 1500*11,5/1000=17,25 тыс.ч.

 

Таблица 10 - Предварительные объемные расчеты загрузки оборудования по месяцам полугодия 2011 года

Показатель	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Итого
Фонд времени на программу, тыс. ч:
потребный	31,75	29,59	32,82	30,52	29,17	32,18	186,02
с учетом планируемого роста производительности труда	32,07	29,89	33,14	30,82	29,46	32,50	187,88
Используемый фонд времени, тыс.ч	30,4	30,4	33,44	31,92	30,4	33,44
Отклонение потребного фонда от используемого:
тыс.ч	1,67	-0,51	-0,30	-1,10	-0,94	-0,94	-
%	4,44	-2,66	-1,86	-4,40	-4,06	-3,78	-

 

Расчет:

Фонд времени с уч.пл.роста= 31,75*1%/100+31,75=32,07

Использ.фонд времени=20*2*8*95/1000=30,4 тыс.ч.

Отклонение=32,07-30,4=1,67

,07/30,4*100%-100%=4,4%

Отклонения потребного фонда от используемого не более 10%. Следовательно, распределение задания произведено верно.

Производственные мощности будут использоваться рационально.

 

Задание № 4

 

Цель: В соответствии с полученным в предыдущей задаче распределением программы выпуска по месяцам полугодия произвести уточненный объемный расчет загрузки оборудования участка корпусных деталей рассматриваемого цеха.

Исходные данные для уточнения объемных расчетов загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха приведены в табл. 11.

Примечание: для варианта 11 уточненный объемный расчет производится для января, февраля и марта.

Решение:

Порядок проведения уточненных объемных расчетов загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу января приведен в табл. 12

 

Таблица 11 - Исходные данные для уточнения объемных расчетов загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха (формируется с учетом заданных для группы месяцев планового периода и полученных в предыдущих заданиях результатах расчета)

Показатель	Группа станков модели	Итого
Нормированное время на изготовление комплекта деталей по изделиям, мин: А Б В Г Д Е Число станков Планируемый коэффициент kв.н Подготовительно-заключительное время, % Планируемые потери времени на ремонт станков, % Потери времени от брака и дополнительных работ, %	12,5 14,6 - - 5,6 6 1 1,2 4 6 2	42,1 53,7 15,2 13,2 6,5 4,5 6 1,15 8 8 2	27,5 43,6 9,5 6,5 - - 5 1,15 8 8 2	30,5 30,1 - - - - 3 1,1 5 5 2	5 6 - 4 3 4,5 1 1,1 5 6 2	4,6 6 2,3 2,5 4 3,5 1 1,1 4 5 2	- - 3,2 2,8 2,5 3,0 1 1,1 4 4 2	34 35,7 4,2 3,5 7 8 3 1,18 2 2 2	28,5 31,2 3,3 3 - 2,5 3 1,18 2 2 2	185,7 223,9 37,7 35,5 28,6 32 24 1,15 5,4 5,6 2

 

Расчет:

Норма времени по изделию А:

,5*1500/60=312,5 нормо-ч.

Затраты подготовительно-заключительного времени:

,5*0,04=12,5 нормо-ч.

Потери от брака и дополнительных работ:

,5*0,02=6,25 нормо-ч.

Потребный фонд времени на программу с учетом потерь:

,5+12,5+6,25=331,25 нормо-ч.

Планируемый коэффициент выполнения норм:

,5*1,2=397,5 нормо-ч.

Возможный фонд времени оборудования:

*8*2*1=320 ч.

Плановые потери на ремонт:

*0,06=19,2 ч.

Располагаемый фонд времени оборудования:

-19,2=30,8 ч.

Коэффициент загрузки оборудования:

,8/397,5=1,32

Недостаток:

,8-397,5=-96,7 ч.

-1*1,32=1 станок.

Коэффициент сменности:

,32*2=2,64

 

Таблица 12.1 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу января 2011г.

Показатель	Группа станков модели
										Всего
Норма времени по изделию А:
на один комплект, нормо-мин	12,5	42,1	27,5	30,5		4,6			28,5	184,7
на программу, нормо-ч	312,5	1052,5	687,5	762,5					712,5	4617,5
Норма времени по изделию В:
на один комплект, нормо-мин		15,2	9,5			2,3	3,2	4,2	3,3	37,7
на программу, нормо-ч		506,67	316,67			76,67	106,67	140,00	110,00	1256,67
Итого на программу, нормо-ч	312,5	1559,17	1004,17	762,5		191,67	106,67	990,0	822,5	5874,17
Затраты подготовительно-заключительного времени:
%										5,4
нормо-ч	12,5	124,73	80,33	38,125	6,25	7,67	4,27	19,8	16,45	310,13
Потери от брака и дополнительных работ:
%
нормо-ч	6,25	31,18	20,08	15,25	2,5	3,83	2,13	19,8	16,45	117,48
Потребный фонд времени на программу с учетом потерь, нормо-ч	331,25	1715,08	1104,58	815,88	133,75	203,17	113,07	1029,6	855,4	6301,78
Планируемый коэффициент выполнения норм	1,2	1,15	1,15	1,1	1,1	1,1	1,1	1,18	1,18	1,15
Потребный фонд времени на программу с учетом выполнения норм времени, ч	397,50	1972,35	1270,27	897,46	147,13	223,48	124,37	1214,93	1009,37	7247,04
Число станков
Возможный фонд времени оборудования, ч
Плановые потери времени на ремонт:
%										5,6
ч	19,2	153,6			19,2		12,8	19,2	19,2	430,08
Располагаемый фонд времени оборудования, ч	300,8	1766,4			300,8		307,2	940,8	940,8	7249,92
Коэффициент загрузки оборудования	1,32	1,12	0,86	0,98	0,49	0,74	0,40	1,29	1,07	1,00
Излишек:
ч	-	-	201,73	14,54	153,68	80,52	182,83	-	-	2,88
единиц оборудования	-	-		-		-		-	-	-
Недостаток	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ч	-96,70	-205,95	-	-	-	-	-	-274,13	-68,57	2,88
единиц оборудования	-1	-1	-	-	-	-	-	-1	-	-
Коэффициент сменности	2,64	2,23	1,73	1,97	0,98	1,47	0,81	2,58	2,15	2,00

 

Таблица 12.2 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу февраля 2011г.

Показатель	Группа станков модели
										Всего
Норма времени по изделию Б:
на один комплект, нормо-мин	14,6	53,7	43,6	33,1				35,7	31,2	223,9
на программу, нормо-ч		1342,5		827,5				892,5		5597,5
Норма времени по изделию В:
на один комплект, нормо-мин		15,2	9,5			2,3	3,2	4,2	3,3	37,7
на программу, нормо-ч		532,00	332,50			80,50	112,00	147,00	115,50	1319,50
Норма времени по изделию Г:
на один комплект, нормо-мин		13,2	6,5			2,5	2,8	3,5		35,5
на программу, нормо-ч		220,00	108,33		66,67	41,67	46,67	58,33	50,00	591,67
Итого на программу, нормо-ч		2094,50	1530,83	827,5	216,67	272,17	158,67	1097,83	945,5	7508,7
Затраты подготовительно-заключительного времени:
%										5,4
нормо-ч	14,6	167,56	122,47	41,375	10,83	10,89	6,35	21,96	18,91	414,94
Потери от брака и дополнительных работ:
%
нормо-ч	7,3	41,89	30,62	16,55	4,33	5,44	3,17	21,96	18,91	150,17
Потребный фонд времени на программу с учетом потерь, нормо-ч	386,9	2303,95	1683,92	885,43	231,83	288,50	168,19	1141,75	983,32	8073,78
Планируемый коэффициент выполнения норм	1,2	1,15	1,15	1,1	1,1	1,1	1,1	1,18	1,18	1,15
Потребный фонд времени на программу с учетом выполнения норм времени, ч	464,28	2649,54	1936,50	973,97	255,02	317,35	185,01	1347,26	1160,32	9284,84
Число станков
Возможный фонд времени оборудования, ч
Плановые потери времени на ремонт:
%										5,6
ч	19,2	153,6			19,2		12,8	19,2	19,2	430,08
Располагаемый фонд времени оборудования, ч	300,8	1766,4			300,8		307,2	940,8	940,8	7249,92
Коэффициент загрузки оборудования	1,54	1,50	1,32	1,07	0,85	1,04	0,60	1,43	1,23	1,28
Излишек:
ч	-	-	-	-	45,78	-	122,19	-	-	-
единиц оборудования	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Недостаток	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
ч	-163,48	-883,14	-464,50	-61,97	-	-13,35	-	-406,46	-219,52	-2034,92
единиц оборудования	-1	-3	-2	-	-	-	-	-1	-1	-7
Коэффициент сменности	3,09	3,00	2,63	2,14	1,70	2,09	1,20	2,86	2,47	2,56

 

Таблица 12.3 - Ведомость уточненного объемного расчета загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу марта 2011г.

Показатель	Группа станков модели
										Всего
Норма времени по изделию А:
на один комплект, нормо-мин	12,5	42,1	27,5	30,5		4,6			28,5	184,7
на программу, нормо-ч	333,33	1122,67	733,33	813,33	133,33	122,67		906,67		4925,33
Норма времени по изделию Г:
на один комплект, нормо-мин		13,2	6,5			2,5	2,8	3,5		35,5
на программу, нормо-ч		220,00	108,33		66,67	41,67	46,67	58,33	50,00	591,67
Норма времени по изделию Д:
на один комплект, нормо-мин	5,6	6,5					2,5			28,6
на программу, нормо-ч	186,67	216,67			100,00	133,33	83,33	233,33	Поделиться: Поиск по сайту ©2015-2024 poisk-ru.ru Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование. Дата создания страницы: 2020-03-31 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных	 Поиск по сайту: Читайте также: Деталирование сборочного чертежа Когда производственнику особенно важно наличие гибких производственных мощностей? Собственные движения и пространственные скорости звезд Тема 11. Банковские риски и способы их оценки Опросник «Активность повседневной жизни» Интересно: Что такое ХЭШТЕГ и как им пользоваться в сети Роль энергетики в жизни и развитии общества Что такое нейролингвистика? Роль страхования в рыночной экономике Обратная связь