Введение
Сборочное производство является заключительной стадией изготовления машиностроительной продукции, включающей кроме собственно сборки цехи окраски, отделки, испытаний, сварки, упаковки.
На большинстве машиностроительных предприятий сборочные подразделения (цехи) завершают процесс производства продукции, включающий ее сборку, испытания, сертификацию и упаковку. Эти работы выполняются по технологическим процессам (картам) и другой технической документации. Качество и эффективность работы сборочных цехов во многом определяют ритмичность, качество, эффективность и устойчивость функционирования предприятия в целом. Однако для того, чтобы сборочные цехи работали на ≪отлично≫, необходимо механическим цехам делать свою работу тоже на ≪отлично≫.
Процесс сборки
Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц. В цехах единичного и мелкосерийного производства наряду с чисто сборочными операциями выполняются другие технологические операции (дополнительная механическая обработка деталей, слесарно-пригоночные операции и т. п.). Технология сборочного процесса определяется характером, конструктивной сложностью, уровнем технологичности конструкции и годовой программой выпуска изделий. Вместе с тем с технологической точки зрения сборочные операции имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.
Сборочный процесс может быть осуществляться в следующих вариантах:
- Сборка под механическую обработку;
- Узловая сборка (сборочные единицы входит в изделие);
- Сборка под сварку;
- Общая сборка (окончательная);
- Сборка под испытание (тестирование изделия при различных режимах его работы).
Трудоемкость сборочных работ составляет от 20 до 60% общей трудоемкости изготовления изделия, в то время длительность цикла самой сборки невелика.
Производственная структура сборочных цехов включает основные и вспомогательные участки. К основным относятся участки узловой сборки, общей сборки, регулировки и испытания изделия, электромонтажные, малярные. Участки испытаний организуются в крупных цехах серийного и массового производства.
К вспомогательным относятся участки комплектации, инструментальные, ремонтные и упаковки и сдачи готовой продукции.
Дифференциация производственного процесса по сборке практически неограниченна, что создает весьма благоприятные условия для внедрения поточных методов организации. Для такой организации сборки типичным является непрерывное, направленное вперед движение объекта сборки и транспортных систем с одновременно движущимися рабочими местами сборщиков. При этом следует различать:
- непрерывную поточную сборку (сборочные операции осуществляются на непрерывно движущемся объекте сборки);
- стационарную поточную сборку (на рабочем месте сборщика объект сборки отделяется на период сборки от транспортирующей его системы).
Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяются спецификой сборки и регулирования выпуска определенного вида продукции. Поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определенных навыков и опыта.
Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине — себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей. Трудоемкость сборочных работ, а следовательно, и длительность цикла сборки существенно зависят от уровня технологичности конструкции по таким показателям, как блочность конструкции, коэффициенты стандартизации и унификации, взаимозаменяемости конструкции и др. Требуемая точность сопряжения деталей может быть обеспечена за счет высокой точности изготовления деталей, применения деталей-компенсаторов, специального подбора деталей или индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.
Каждый из этих методов используется при определенном объеме производства, характеризуется соответствующими показателями эффективности и оказывает влияние на особенности планирования и организации производства. Следует стремиться к снижению доли слесарно-сборочных и пригоночно - доделочных работ.
Формы организации сборочных работ
При выборе формы организации сборочных работ решающим фактором является тип производства. Основными разновидностями форм организации сборочных работ являются индивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. В первом случае сборка изделия осуществляется на стационарном рабочем месте одним сборщиком или бригадой. Поточная сборка отличается глубокой дифференциацией сборочного процесса и узкой специализацией рабочих мест. На практике нередко используется сочетание этих форм в пределах одного цеха и даже участка. Степень дифференциации производственного процесса в этом случае может быть различной. Обычно узловая сборка отделяется от генеральной (общей). При узловой и генеральной сборке могут использоваться как элементы поточного производства, так и методы индивидуальной сборки.