Каждый вид грузов должен храниться при соблюдении требуемых параметров внешней среды (состава воздуха, освещенности, температуры и влажности). Условия хранения должны обеспечивать качественную и количественную сохранность грузов; максимальное использование площадей и объемов складских помещений; возможность рационального размещения материалов с учетом их свойств и технологии переработки, а также возможность автоматизации работ по приему и выдаче грузов, противопожарную безопасность, технику безопасности и требуемые санитарные нормы.
Запасные части и агрегаты машин хранят как в закрытых складах, так и под навесами на многоярусных стеллажах или в шкафах. Агрегаты часто хранят в помещениях с деревянными полами, а рабочее оборудование строительно–дорожных машин, кузова, кабины – под навесом.
Подшипники должны храниться при относительной влажности воздуха не выше 60% и температуре 8...10°С, способствующей лучшему сохранению их смазки.
Аккумуляторные батареи должны храниться в сухих складских помещениях при температуре выше нуля установленными в один ряд на полу или стеллажах на расстоянии не менее 1 м от нагревательных устройств и должны быть защищены от попадания прямых солнечных лучей.
Резинотехнические изделия (РТИ) хранят в упаковке, при температуре от 0 до 25 °С, относительной влажности не более 70%, на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов, защищают от прямых солнечных лучей и воздействия нефтепродуктов, кислот, щелочей и других разрушающих веществ. Резиновые рукава и шланги не допускается хранить свернутыми.
Правила хранения шин (покрышек, камер и ободных лент) в основном аналогичны правилам хранения РТИ. Хранить их предпочтительно в подвальных или полуподвальных помещениях при температуре от –10 до +20°С защищенными от дневного света.
Покрышки и шины (покрышки в сборе с камерами) хранят в вертикальном положении на специальных стационарных или передвижных стеллажах. При этом камеры накачивают до внутренних размеров покрышек. При хранении шин в сборе внутреннее давление воздуха в них снижают до 70...80% от номинального (до 0,1 МПа). Во избежание деформации покрышки через каждые 2...3 месяца необходимо поворачивать, меняя точку опоры. Хранить покрышки штабелями (колодцами) и навалом не допускается.
Камеры хранят в сборе с покрышками. Допускается также хранение слегка накаченных камер на вешалках с полукруглым сечением. Камеры размером свыше 15" допускается хранить в свернутом виде (вентилем внутрь). Во избежание образования складок через 1...2 месяца камеры, хранящиеся на вешалках, необходимо поворачивать по окружности, а камеры, хранящиеся в свернутом виде, перекладывать, меняя места изгибов. Ободные ленты хранят подвешенными на специальных кронштейнах с полукруглыми полками или связками на стеллажах.
Опасные и вредные материалы должны храниться в соответствии с особыми требованиями, чаще раздельно. Вопрос о совместном хранении решается на основе анализа их пожаро– и взрывоопасности. Например, газы для сварки, наплавки и резки металлов, транспортируемые в специальных баллонах, хранят в специальных складских помещениях, а при небольшом числе баллонов – под навесами (с защитой от солнца и осадков) на определенном удалении от других зданий и сооружений.
Применяют различные системы складской классификации и индексации грузов. Наиболее распространена следующая форма кодирования: класс – подкласс – группа – подгруппа – вид. Деление производится по признаку однородности. Например, при десятичной индексации все грузы делят сначала на 10 классов, каждый класс на 10 подклассов и т.д. Таким образом, каждый груз получает свой номенклатурный номер (чаще из 4...6 цифр).
На каждый вид (типоразмер) груза заводится учетная карта единой формы, в которой отражаются его приход (поступление), расход (выдача) и остаток. Учет грузов ведется при помощи картотеки и ЭВМ. Все материалы со склада выдаются по требованиям, подписанным материально–ответственными лицами. Контролируется работа складов по приходно–расходным документам. Систематически должна проводиться инвентаризация складов.
Потребность в материалах складывается из потребности их непосредственно для ТО и ремонта машин и потребности вспомогательных служб и рассчитывается по каждому j –му типоразмеру, по формуле:
где z – число наименований выполняемых ТО и ремонтов;
Hji – норма, т.е. максимально допустимый расход материала j –го типоразмера на одно воздействие i–го наименования;
Ni – число выполняемых воздействий i –го наименования.
Часто при оценке потребности в запасных частях исходят из их надежности. Например, годовая потребность в шинах данного типоразмера
Wш = (tпл / tp) ·nм·М,
где tпл – средняя годовая (плановая) наработка машины;
tр – средний ресурс шин данного размера в условиях ЭП;
nм – число ходовых колес на машине с шинами данного размера;
М – число однотипных машин на предприятии.
Складской запас условно подразделяют на текущий и страховой (рис. 7.1). Текущий запас обеспечивает работу машин в период между двумя очередными поступлениями материалов, а страховой запас УСТ необходим для обеспечения производства в случае несвоевременного поступления очередной партии или при увеличении спроса.
Рис. 7.1. Изменение уровня складского запаса У во времени Д
При увеличении уровня поставки Уп (пунктирная линия) повышаются потери оборотных средств и расходы на хранение. С другой стороны, как правило, уменьшаются расходы, связанные с доставкой грузов на ЭП, вследствие увеличения периодичности пополнения запасов Дп.з, так как часть этих расходов не зависит от количества транспортируемого груза (оплата транспортных средств, расходы на оформление документов и др.). Оптимальный размер поставки
где Wг – годовая потребность в материале;
Сзак – условно–постоянные расходы по доставке заказанной партии материала;
Дк – число календарных дней в году (отношение Wг / Дк определяет интенсивность спроса);
Схр – расходы на хранение единицы материала в год.
Контроль за состоянием запаса часто ведут по так называемой точке заказа Утз, определяемой из условия, что за время ДП (от момента выдачи заказа и до момента получения очередной партии) запас не снижался ниже страхового, т.е.
Ут.з = Уст+ Дп · Wг/Дк.
Проверка работы складов обычно сводится к анализу учета движения материальных ценностей и своевременности выдачи материалов, правильности установленных размеров запасов и точек заказа, а также определению размеров и причин потерь материалов на складе.
Эффективность работы склада характеризуется различными показателями, например грузооборотом, средним сроком хранения груза, коэффициентами использования площади и объема помещения, себестоимостью хранения и др. Часто работа склада, обеспечивающего внешних потребителей, оценивается по количеству заказов (%), выполняемых сразу после их получения; времени выполнения заказов; оборачиваемости товаров, определяемой отношением годового объема потребления (продаж) к среднему объему запасов (обычно она должна быть более 3 для обычных деталей и 8...10 для деталей высокого спроса).