Ремонтопригодность морских двигателей, механизмов устройств
Ремонтопригодность
Ремонтопригодностью - называется способность технического устройства к восстановлению в процессе эксплуатации. Показателями ремонтопригодности могут быть: вероятность восстановления системы за заданное время 
, среднее время восстановления 
, закон распределения времени восстановления 
, интенсивность восстановления 
.
Вероятность является интервальным показателем, - интегральным, а и -точечными показателями ремонтопригодности.
Наиболее часто для оценки ремонтопригодности применяется среднее время восстановления. Эта характеристика наиболее наглядна, она во многом определяет такой важный показатель качества, как готовность.
После окончания дефектации приступают к разработке основных этапов технологии ремонта, учитывая данные визуального осмотра, измерений, гидравлических и других испытаний, а также уровень ремонтопригодности механизма, устройства или системы. Это в значительной мере определяет степень сложности, трудоемкости, затраты времени на выполнение ремонта. Принимая во внимание разнообразие выполняемых работ (токарная и слесарная обработка, шлифовка, рихтовка, сварка, притирка сопряженных деталей), пригодность деталей судовых механизмов к ремонту определяется также удобством обработки, наличием засверленных центров и базовых поверхностей, сложностью конфигурации, величиной допуска на обработку, размерами, материалом.
Для повышения ремонтопригодности судового оборудования большое значение имеет обеспеченность запасными частями, специальным инструментом и приспособлениями. Поэтому израсходованные запчасти обязательно пополняют при очередном заходе в базовый порт или изготовляют в судовых условиях заблаговременно. Имеющийся инструмент и приспособления должны быть всегда в исправном состоянии на специальных досках, в ящиках или на стеллажах. Многие из них, облегчающие разборку и сборку механизмов (для съемки крылаток, подшипников, выпрессовки втулок, клапанных гнезд), целесообразно изготовить в судовых условиях. Необходимость таких приспособлений и их конструктивное исполнение подсказываются практикой выполнения ремонтных работ силами экипажа.
Ремонтопригодность механизма снижается, если усложнена его разборка, невозможно закрепить над ним грузоподъемные средства, а рабочее место загромождено трубопроводами, кабельными трассами и т.п. Отсутствие в деталях отверстий для установки рым-болтов затрудняет их крепление при монтажных работах. Такие конструктивные недостатки часто могут быть устранены в судовых условиях или при первом же заводском ремонте.
Все эти обстоятельства должны учитываться при определении технологии ремонта. Чем тщательнее экипажем изучены особенности ремонтируемого объекта, проведена подготовка специальных приспособлений, инструмента, продуманы все этапы технологического процесса, тем меньше времени и труда будет затрачено на восстановление работоспособности вышедших из строя механизмов, устройств и. систем, тем безопаснее будет выполнение работ.
Характеристика ремонтопригодности
Важнейшей характеристикой ремонтопригодности технических устройств вычислительных машин и систем является интенсивность их восстановления. Это объясняется тем, что большинство показателей качества ВС в процессе их проектирования вычисляются через интенсивности восстановления их устройств.
Основными показателями, характеризующими эффективность работы дизелей, являются надежность, ремонтопригодность и долговечность. Надежность современных, дизелей типа Зульцер постоянно повышается. Об этом свидетельствует то, что основные ремонтно-профилактические работы приходится выполнять через 36 - 50 тыс., ч работы. Решению проблем надежности способствует объективная информация о характере износов и отказов узлов двигателей.
Существуют основные группы узлов, отказы которых приводят к потере работоспособности дизеля с угрозой безопасности плавания, снижают эффективность работы двигателя, вызывая значительные материальные потери, неудобства в эксплуатации
Ремонтопригодность обеспечивается при проектировании и изготовлении техники, главным образом, за счет применения стандартизации и унификации агрегатов, блоков, узлов и деталей. На этапе разработки конструкции хорошая ремонтопригодность достигается должным уровнем инженерных решений, учитывающих удобство подходов к блокам и агрегатам, требующим периодического контроля, учетом опыта эксплуатации и ремонта подобных образцов, внедрением автоматизированных средств поиска и установления причин отказов и неисправностей.
Недостаточная ремонтопригодность приводит к росту трудозатрат на техническое обслуживание ремонт и времени простоя в неисправном состоянии, требует содержания увеличенного штата технического персонала и расходов.
Ремонтопригодность тесно связана с надежностью и обычно их принято оценивать совместно, хотя и разными показателями.