Учитывая разнообразие выпускаемых механизмов, подготовительные работы следует начинать с изучения соответствующих разделов инструкции завода-строителя, в которой, как правило, представлены основные особенности ремонта, даны указания по профилактическим осмотрам, проверкам и испытаниям отдельных узлов, а также описания специальных приспособлений, позволяющих облегчить и ускорить ремонтные работы.
После проработки инструкции следует убедиться вподготовленности всех членов ремонтной бригады к работе, подобрать, соблюдая все требования техники безопасности, необходимый, инструмент, приспособления, материалы, грузоподъемные и транспортные устройства, тщательно подготовить рабочее место и лишь затем приступать к проведению ремонта. Опыт показывает, что такие, на первый взгляд, непроизводительные затраты времени дают значительный выигрыш на остальных этапах ремонта, существенно снижая возможность случайных повреждении деталей в процессе выполнения работ.
На рабочем месте необходимо постоянно поддерживать чистоту. Демонтированные детали убирают в сторону, и закрепляют, чтобы исключить возможность их произвольного перемещения. Поверхности деталей, плиты машинного отделения должны быть сухими. После окончания работ инструмент и приспособления протирают насухо, разносят на штатные места, а грязь и использованную ветошь удаляют.
Наиболее качественно ремонт большинства механизмов можно произвести в механической мастерской, оснащенной стационарным оборудованием и специальными приспособлениями. Однако возможности такого ремонта зависят от грузоподъемности имеющихся в машинном отделении талей и ряда других факторов. Так, отсутствие свободных проходов, необходимость дополнительного демонтажа трубопроводов и отдельных конструкций, возможность повреждения деталей при транспортировке могут создать дополнительные трудности и вызвать большие затраты времени, в этом случае гораздо целесообразнее основные ремонтные работы проводить непосредственно на месте расположения механизма.
Демонтаж и разборка механизма на детали имеют важное значение. Перед их проведением наружные поверхности очищают от масла, топлива и различных загрязнений. Чтобы сохранить взаимное расположение деталей при отсутствии штифтового соединения и таким образом в дальнейшем уменьшить или полностью исключить необходимость их приработки или подгонки, на детали наносят метки керном или клеймом. Мелкие детали рекомендуется размещать в специальных ящиках, группируя по какому-либо общему признаку, размеру, принадлежности к отдельным узлам и т.п.
Особое внимание обращают на разборку разъемных резьбовых соединений. Прежде всего проверяют состояние концов шпилек. Если резьба смята, ее восстанавливают путем прорезки плашкой или трехгранным напильником (при больших диаметрах). Заржавевшие резьбовые соединения за 1-2 ч до разборки целесообразно смочить керосином или специальной жидкостью. Отворачивают болты и гайки гаечными ключами, спецключами или пневматическими гайковертами, при необходимости предварительно расшплинтовав соединение.
После разборки детали механизма очищают от грязи, ржавчины, остатков топлива, масла. В судовых условиях для этого используют следующие способы.
Термическая очистка применяется для удаления краски, окалины, изоляции и производится путем быстрого перемещения пламени газовой горелки по детали с последующей обработкой поверхности металлической щеткой. При этом следует избегать местного оплавления, перегрева и связанного с ними изменения формы детали и свойств материала. На время обработки необходимо обеспечить противопожарную безопасность.
Механическая очистка при правильном применении дает высокое качество поверхности и производится напильниками, шаберами, металлическими проволочными щетками и шлифовальной шкуркой. Чтобы избежать образования заусенцев, царапин, рисок, не рекомендуется прилагать значительные усилия. После окончания очистки обработанная поверхность протирается ветошью, смоченной бензином или ацетоном.
Химическая очистка в судовых условиях применяется, в основном, для мелких деталей и включает обезжиривание, травление, промывку в воде и сушку. Мелкие детали очищают, окуная в ванну, крупные - протирая смоченной в растворе ветошью. Пользуясь ветошью, необходимо следить, чтобы на поверхности деталей не оставались остатки ткани, так как это может стать причиной заклинивания трущихся пар с малыми зазорами, засорения трубопроводов, фильтров. Последнее особенно часто встречается при мойке картера двигателя: в первые часы работы после ремонта масляные фильтры забиваются остатками ткани настолько, что это вызывает прекращение подачи масла к подшипникам.
После выполнения всех работ, связанных с восстановлением работоспособности того или иного узла или механизма, производят его сборку и монтаж. В судовых условиях сборка, как и ремонт, ведется по принципу индивидуальной подгонки.
Детали собирают в узлы согласно маркировке, нанесенной при изготовлении механизма или во время разборки. В процессе сборки вторично производят все замеры, выполненные при демонтаже и дефектации. Перед выполнением сборочных работ детали должны, быть тщательно очищены, а запасные части, устанавливаемые на механизм, расконсервированы.
Для обеспечения качественной работы целесообразно, чтобы сборку и разборку выполняли одни и те же члены экипажа. Это связано с тем, что последовательность сборки, в основном, противоположна последовательности разборки; в инструкциях завода-строителя оговаривается, как правило, только общий порядок сборки и не описываются отдельные, присущие лишь данному механизму, моменты.
Список литературы
ремонтопригодность восстановление дизель морской
1. Глудкин О.П. Методы и устройства испытания РЭС и ЭВС. - М.: Высш. школа., 2001 - 335 с.
2. Испытания радиоэлектронной, электронно-вычислительной аппаратуры и испытательное оборудование/ ремонтоспособность под ред. А.И. Коробова М.: Радио и связь, 2002 - 272 с.
. Млицкий В.Д., Беглария В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытание аппаратуры и средства измерений на воздействие внешних факторов. М.: Машиностроение - ремонтоспособность, 2003 - 567 с
. Национальная система сертификации Республики Беларусь. Мн.: Госстандарт, 2007
. Федоров В., Сергеев Н., Кондрашин А. Контроль и испытания в проектировании и производстве радиоэлектронных средств - Техносфера, 2005. - 504 с.