Участок виброналадки и вибродиагностики
Виброналадка – это комплекс работ, направленных на поддержании вибрации объекта в пределах установленных норм. Виброналадка оборудования включает два блока работ: определение причин повышенных вибраций и собственно наладочные работы, направленные на устранение повышенных вибраций. Виброналадка проводится непосредственно по месту установки объекта и может быть первичной – связанной с первым пуском объекта (после монтажа или ремонта), или эксплуатационной – проводимой во время эксплуатации объекта.
Ключевыми задачами участка являются исследования, направленные на совершенствование методов мониторинга, диагностики, ремонта и наладки турбоагрегатов, а также разработки принципиально новых подходов и технологических решений в данной области. Имея тесные связи с энергетическими компаниями, предприятиями газовой промышленности и ремонтно-сервисными организациями мы всегда стараемся направить свои знания и опыт на решение наиболее актуальных для производства технических проблем.
Специалисты участка виброналадки и вибродиагностики компании «КВАРЦ Групп» проводят вибродиагностику оборудования (компрессоры различных типов, турбины, редукторы, насосы всех типов, центрифуги, сепараторы, вентиляторы, электрооборудование), фундаментов, зданий и сооружений на объектах Заказчика в г.Омске.
Колебания в механизме являются следствием развивающихся дефектов в различных узлах машины, поэтому в спектре вибрации мы можем распознать нарушение всех кинематических связей и отдельных деталей. Любое оборудование даже сконструированное и изготовленное без ошибок, установленное без дефектов монтажа и эксплуатируемое со всеми требованиями технической документации подвергается износу. Это обстоятельство требует своевременной диагностики и ремонта. Вибродиагностика оборудования осуществляется различными методами: оценка общего уровня абсолютной вибрации подшипниковых узлов, частотный анализ. Своевременная вибродиагностика ведёт к снижению затрат на ремонт, выявлению неисправностей оборудования и предупреждению аварийных отказов, к поддержанию эксплуатационных показателей в установленных пределах.
Инженер направления по вибрационной диагностике и наладке работает на таких предприятиях как ТЭЦы, ГРЫСы, ГЭСы, нефтеперерабатывающие комбинаты и многие другие предприятия где в процессе производства учувствуют вращающиеся механизмы, такие как турбины, насосы, дымососы, компрессоры и многое оборудование. Его задача заключается в своевременном выяснении причин неисправности оборудования, а также наладки путем балансировки роторов и рабочих колес турбин и т.д. Его постоянный мониторинг и анализ работы оборудования должны быть всегда точны и безукоризнены, так как от его решения завит будет ли оборудование дальше эксплуатироваться или ему пора в ремонт.
В обязанности инженерапо виброналаде и вибродиагностие входит:
1. Разработка проектов по внедрению стационарных систем автоматизированного мониторинга, систем контроля вибрации для определения технического состояния оборудования, наладка и испытания таких систем.
2. Сбор технических данных о контролируемых объектах, вибрационное диагностирование оборудования, анализ причин появления дефектов, рекомендации по устранению причин их возникновения.
3. Обследование объекта, подбор оборудования и разработка основных технических решений (анализ конструктивных и технологических особенностей объектов контроля, разработка технических средств контроля – выбор первичных преобразователей, контроллеров, состава программного обеспечения).
4. Разработка новой и корректировка сопутствующей технической документации.
5. Шеф-монтажные, пусконаладочные работы, испытания систем, сдача их в эксплуатацию.
6. Конфигурирование и настройка систем (конфигурация измерительных заданий, разработка графических мнемосхем, баз данных оборудования, решение аналитических задач).
7. Участие в подготовке технических и коммерческих предложений по системам мониторинга состояния оборудования.
Участок по наладке систем регулирования турбин
Способов складирования электроэнергии пока не существует, поэтому ее выработка всегда должна совпадать с потреблением. Следовательно, паровая турбина должна иметь механизм управления, позволяющий изменять ее мощность в зависимости от потребления электроэнергии.
Многие потребители, в том числе и механизмы собственных нужд электростанции, требуют строго определенной частоты электрического тока, т.е. частоты вращения турбогенераторов.
Согласно Правилам технической эксплуатации частота электрической сети должна быть 50±0,1 Герц во избежание самопроизвольного перераспределения мощности между потребителями, что может привести к значительным потерям энергии и нарушению устойчивости системы вплоть до отключения отдельных потребителей.
Участок по наладке систем регулирования турбин «КВАРЦ Групп» осуществляет ремонт, наладку систем парораспределения и регулирования турбоагрегатов.
Известно, что качественное регулирование параметров паровой турбины (частоты вращения, мощность, давление пара в регулируемых отборах) обеспечивает стабильные показатели с максимально возможным КПД, а также повышает надежность оборудования. Посредственное (некачественное) регулирование часто приводит к необходимости ручного управления, либо частого вмешательства машиниста для устранения колебаний регулируемого параметра. Такое ручное управление (регулирование) приводит к неэффективной работе, повышает риск отказа оборудования и сбоя в технологическом процессе. Это также может привести к сокращению межремонтного периода, увеличению времени пусковых операций после ремонтов и как следствие удорожание производства электрической и тепловой энергии.
В обязанности инженера по наладке систем регулирования турбин входит:
1. Сбор технических данных о контролируемых объектах, вибрационное диагностирование оборудования, анализ причин появления дефектов, рекомендации по устранению причин их возникновения.
2. Обследование объекта, подбор оборудования и разработка основных технических решений (анализ конструктивных и технологических особенностей объектов контроля, разработка технических средств контроля).
3. Разработка новой и корректировка сопутствующей технической документации.
4. Шеф-монтажные, пусконаладочные работы, испытания систем, сдача их в эксплуатацию.
5. Конфигурирование и настройка систем (конфигурация измерительных заданий, разработка графических мнемосхем, баз данных оборудования, решение аналитических задач).
6. Участие в подготовке технических и коммерческих предложений по системам мониторинга состояния оборудования.