Чистота поверхности детали, необходимая для работы данного узла механизма или машины в целом, проставляется на чертеже в соответствии с правилами изготовления чертежей. Задача фрезеровщика — обеспечить требуемую чистоту в процессе обработки поверхности.
Фрезерование с заданной чистотой поверхности по 2 и 3-му классам (
2, 3) не представляет затруднений и легко достигается при черновой обработке.
Чистоту поверхности по 4, 5 и 6-му классам ( 4, 5 и 6) сравнительно легко можно получить при цилиндрическом и торцовом фрезеровании при работе на исправном оборудовании, при жестком закреплении заготовок и незатупленной фрезе. Необходимая чистота поверхности достигается соответствующим уменьшением подачи либо увеличением скорости резания.
Для получения чистоты поверхности по 7 и 8-му классам ( 7 и 8) приходится выбирать геометрию фрезы, (число зубьев для цилиндрической фрезы, φ и φ1 для торцовой фрезы) и назначать соответствующие режимы фрезерования.
Контроль чистоты полученной поверхности обеспечивается непосредственным измерением микронеровностей или сравнением с образцами.
В цеховых условиях применяют эталоны, выпускаемые отечественньими заводами для 4, 5, 6 и 7-го классов чистоты (рис. 175), они дают возможность определить чистоту поверхности до 7-го класса в пределах ошибки на один класс.
Применение лупы с 5—10-кратным увеличением дает возможность сравнения поверхностей примерно до 8—9-го класса чистоты с той же погрешностью в пределах одного класса. Полные наборы эталонов должны быть в центральной измерительной лаборатории завода, технологическом и конструкторском отделах завода. В бюро цехового контроля должны быть только эталоны, характерные для поверхностей деталей, изготовляемых в цехе. Такие эталоны необязательно хранить на рабочем месте. Рекомендуется при обработке партии заготовок с заданной чистотой поверхности изготовить первую пробную деталь по эталону с поверхностью заданного класса и затем изготовлять остальные детали по пробной детали, как образцу.
Образцовые детали целесообразно применять в случаях, когда проверяемые детали имеют сложную форму, которую трудно воспроизвести на эталонах (криволинейные очертания, переходные кривые) или когда цех (производственный участок) имеет узкую номенклатуру выпускаемых деталей ответственного назначения.
Для получения надежных данных при контроле методом сравнения с деталями-образцами необходимо по возможности выполнение следующих условий:
1) образцовая деталь должна быть изготовлена из того же материала, что и проверяемая деталь;
2) способы обработки поверхностей образца и детали должны быть одинаковыми, так как поверхности с одним и тем же классом чистоты, но полученные при различных видах обработки (фрезерование и строгание) имеют различные специфические штрихи неровностей.
Контроль методом сравнения с образцами — надежный производственный метод. Ошибки определения этим методом чистоты поверхности для 2—9-го классов не превышают половины допуска класса.
Для определения численной величины шероховатости поверхности существуют приборы, основанные на методе ощупывания проверяемой поверхности. В этих приборах применяется алмазная игла с очень малым радиусом закругления вершины, равным 2—3 мк. Игла с небольшим давлением перемещается по поверхности детали.
Приборы, показывающие непосредственно шероховатость поверхности, называют профилометрами. Приборы, записывающие шероховатость в виде увеличенного в пределах от 500 до 5000 раз профиля проверяемой поверхности (профилограммы), называют профилографами. Профилометры и профилографы применяют для лабораторного исследования чистоты обработанной поверхности.
|
|
|
|
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Чем характеризуется точность обработанной детали?
2. Что влияет на неточность (погрешности) фрезерной обработки?
3. Как увеличить жесткость фрезерного станка, на котором вы работаете? Как увеличить жесткость оправки с надетой фрезой? Как увеличить жесткость заготовки, зажатой в тисках с большим вылетом?
4. Что такое экономическая точность фрезерной обработки?
5. Какие отклонения от правильной геометрической формы может иметь обработанный брусок по рис. 101 при степени точности 3 по табл. 9, 10 и 11?
6. Чем определяется качество обработанной поверхности?
7. Почему следует вести фрезерование в два перехода (черновой и чистовой)? Как это влияет на качество поверхности?
8. Как можно получить чистоту обработанной поверхности бруска, равную 6? То же, 8?
9. Какие приборы для проверки чистоты обработанной поверхности вы знаете?