Определим скорость резания по формуле [12,с.265]:
,
где 
; x=0,15;y = 0,35; m = 0,20 [12,с.269, т.18],t-глубина резания, S-подача,
м/мин
7. Расчет частоты вращения заготовки и действительной скорости резания.
8. Расчет силы резания
Расчет силы резания осуществим по формуле [6, с.271]:
,
где 
; x = 1,0; y = 0,75; n = -0,15 [6, с.273, т.22],
t = 3,25 мм – глубина резания,
,
где 
- коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости [6, с.264, т.9],
- коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силы резания [6, с.275, т.23],
;
9. Определим крутящий момент
Определим крутящий момент по формуле [6, с.271]:
.
10. Расчет мощности привода станка
Расчет мощности привода станка производим по формуле:
,
где 
- механический КПД станка,
- эффективная мощность станка,
,
,
11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:
,
1,2 > 1,172 – условие выполняется.
12. Расчет основного времени точения
Расчет основного времени точения производим по формуле:
где S-подача исходя из характеристик станка, 
-длины обработки, подвода, врезания и перебега
.
Подрезать торец 9
1. Выбор инструмента.
Для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твёрдого сплава по ГОСТ18880-73 (2, стр.121, т.8), материал резца – Т15К6. Эскиз резца представлен на рисунке 2.5
Рисунок 2.5
H=16; B=12; L=100; m=5; a=12; r=1
2. Определение глубины резания.
При черновом точении глубина резания принимается равной припуску на обработку. t=z=0,35мм.
3. Определение подачи.
S=0,4 (мм/об) (2, стр.266, т.11).
4. Определение скорости резания.
Скорость резания при точении рассчитывают по формуле:
;
Где Т=60 мин, Сv=47, x=0,15, y=0,35, m=0,20;
;
где 
, (2. стр.261, т.1);
, (2. стр.263, т.6);
, (2. стр.263, т.5);
;
Таким образом, скорость резания будет равна:
(м/мин).
5. Определение расчетной частоты вращения шпинделя.
Расчетная частота вращения определяется по формуле:
(об/мин).
6. Определение силы резания.
При точении составляющие силы резания рассчитывают по формуле:
;
где Cp=200, x=1, y=0,75, n=0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;
Cp=125, x=0,9, y=0,75, n=0 – при расчете радиальной составляющей Py;
Cp=67, x=1,2, y=0,65, n=0 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.273, т.22);
;
kmp= 
(2, стр.264, т.9).
kjp=1,08 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;
kjp=1,3 – при расчете радиальной составляющей Py;
kjp=0,78 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);
kgp=1,25 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;
kgp =2 – при расчете радиальной составляющей Py;
kgp =2 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);
klp=1,0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;
klp =1,7 – при расчете радиальной составляющей Py;
klp =0,65 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);
Таким образом поправочный коэффициент будет равен:
– при расчете тангенциальной составляющей Pz;
– при расчете радиальной составляющей Py;
– при расчете осевой составляющей Рх;
Составляющие силы резания будут равны:
(Н);
(Н);
(Н).
7. Определение мощность резания.
При точении мощность резания рассчитывают по формуле:
(кВт).
11. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:
,
1,2 > 0,893 – условие выполняется.
12. Расчет основного времени точения
Расчет основного времени точения производим по формуле:
,
где S-подача исходя из характеристик станка, 
-длины обработки, подвода, врезания и перебега
.
2.12.2 Сверление
Расчет режимов резания производим для операции № 050.
Рисунок 2.6
Переход 005 – Сверлить отверстие 39
1. Выбор оборудования.
Для данной операции выбираем станок 16Б04A токарно-винторезный [6, с.16, т.9]. При выборе станка принимаем во внимание мощность необходимую для резания и максимальный диаметр обрабатываемой детали.