Расчет основного машинного времени.

 

,

 

где lПОДВ =2мм – длина подвода;

lОБР =8мм –длина обработки;

lПЕРЕБ =2мм – длина перебега.

.

Переход 010 – Подрезать торец 37

1. Выбор инструмента.

Для подрезки торца выбираем токарный подрезной отогнутый резец с пластинами из твёрдого сплава по ГОСТ18880-73 (2, стр.121, т.8), материал резца – Т15К6. Эскиз резца представлен на рисунке 2.8.

 

Рисунок2.8

H=16; B=12; L=100; m=5; a=12; r=1

2. Определение глубины резания.

При черновом точении глубина резания принимается равной припуску на обработку. t=z=0,5мм.

3. Определение подачи.

S=0,4 (мм/об) (2, стр.266, т.11).

4. Определение скорости резания.

Скорость резания при точении рассчитывают по формуле:

 

;

 

Где Т=60 мин, Сv=47, x=0,15, y=0,35, m=0,20;

 

;

 

где , (2. стр.261, т.1);

, (2. стр.263, т.6);

, (2. стр.263, т.5);

;

Таким образом скорость резания будет равна:

м/мин.

5. Определение расчетной частоты вращения шпинделя.

Расчетная частота вращения определяется по формуле:

 

об/мин.

nприн = 632,3 об/мин

6. Определение силы резания.

При точении составляющие силы резания рассчитывают по формуле:

 

;

 

где Cp=200, x=1, y=0,75, n=0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

Cp=125, x=0,9, y=0,75, n=0 – при расчете радиальной составляющей Py;

Cp=67, x=1,2, y=0,65, n=0 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.273, т.22);

 

;

 

kmp= (2, стр.264, т.9).

kjp=1,08 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

kjp=1,3 – при расчете радиальной составляющей Py;

kjp=0,78 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

kgp=1,25 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

kgp =2 – при расчете радиальной составляющей Py;

kgp =2 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

klp=1,0 – при расчете тангенциальной составляющей Pz;

klp =1,7 – при расчете радиальной составляющей Py;

klp =0,65 – при расчете осевой составляющей Рх (2, стр.275, т.23);

Таким образом поправочный коэффициент будет равен:

– при расчете тангенциальной составляющей Pz;

– при расчете радиальной составляющей Py;

– при расчете осевой составляющей Рх;

Составляющие силы резания будут равны:

(Н);

(Н);

(Н).

7. Определение мощность резания.

При точении мощность резания рассчитывают по формуле:

 

(кВт).

 

8. Произведем расчет выбранных элементов режима резания:

 

,

 

1,2 > 1,14 – условие выполняется.

9. Расчет основного времени точения

Расчет основного времени точения производим по формуле:

 

 

где S-подача исходя из характеристик станка, -длины обработки, подвода, врезания и перебега

.

015 – Точить поверхность 38

1. Выбор и обоснование режущего инструмента.

Выбираем токарный проходной отогнутый резец с пластинами из твердого сплава по ГОСТ 18868-73 [6, с.119, т.4]. Материал резца - твердый сплав Т15К6.

 

Рисунок 2.9

 

Эскиз резца приведен на рисунке Основные параметры резца:

H = 16 мм; B = 10 мм; L = 100 мм; m = 8 мм; R = 0,5 мм; a=8 мм;

3. Определение величины подачи инструмента.

Назначим подачу [6, с.266, т.11] S = 0,5 мм/об. Т.к. станок имеет бесступенчатое регулирование подач, то принимаем выбранное значение подачи мм/об

4. Выбор периода стойкости инструмента.

Выберем период стойкости инструмента, учитывая, что ведется черновая обработка Т = 60 мин.

5. Определение общего поправочного коэффициента Kv.

Определим общий поправочный коэффициент:

 

,

 

где - коэффициент обрабатываемости стали,

;

 

, [6, с.262, т.2],

- коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания [6, с.263, т.6], =1,0;

- коэффициент, учитывающий влияние состояние поверхности заготовки на скорость резания [6, с.263, т.5], =0,9;

- коэффициенты, учитывающие влияние параметров резца на скорость резания [6, с.271, т.18],

.