ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 28

1. Литейное производство. Оснастка для литья

Литейное производство - отрасль машиностроения, технологическими про­цессами которой получают литые заго­товки (отливки) для деталей машин: ста­нины прокатных станов и металлорежу­щих станков, корпуса гидротурбин и дру­гие отливки массой в десятки и сотни тонн и маленькие детали массой в не­сколько граммов для радиоэлектронной и часовой промышленности, а также других отраслей. Характерной особенностью ли­тейного производства является универ­сальность - возможность получения са­мых разнообразных по массе, конфигура­ции, механическим и эксплуатационным свойствам фасонных заготовок (отливок) из чугуна, стали и сплавов цветных ме­таллов.

Литейное производство - один из на­иболее распространенных методов фор­мообразования заготовок. По сравнению с другими методами получения заготовок литье позволяет изготовлять отливки практически не ограниченных габаритных размеров и массы из всех сплавов, в том числе из сплавов, не поддающихся пла­стической деформации и трудно обраба­тываемых резанием.

При изготовлении отливок роль ос­новного инструмента выполняет литейная форма

Литейная форма - это система эле­ментов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным ме­таллом формируется отливка. На рис. 4.2, а показана литейная форма для тройника (рис. 4.2, б). Форма обычно состоит из нижней 2 и верхней б полуформ, которые изготовляют по литейным моделям 7 (рис. 4.2, г) в литейных опоках 5, 5.

Литейная опока - приспособление для удержания формовочной смеси при изготовлении формы. Верхнюю и ниж­нюю полуформы взаимно ориентируют с помощью цилиндрических металлических штырей 4, вставляемых в отверстия при­ливов у опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни 1 (рис. 4.2, в), которые фиксируют с по­мощью выступов (стержневых знаков), входящих в соответствующие впадины в форме.

Литейные стержни изготовляют по стержневым ящикам (рис. 4.2, д). Для подвода расплавленного металла в по­лость литейной формы, ее заполнения и питания отливки при затвердевании ис­пользуют литниковую систему 8-12. По­сле заливки расплавленного металла, его затвердевания и охлаждения форму раз­рушают, извлекая отливку (рис. 4.2, е).

По виду материалов, используемых для изготовления литейных форм, их раз­деляют на две группы: формы из неметал­лических материалов и металлические формы.

К первой группе относят песчаные формы (сырые, сухие, подсушенные, хи­мически твердеющие и т.д.); песчаные формы, изготовленные без связующего по пенополистироловым моделям или пле- ночно-вакуумной формовкой; формы, изготовленные по разовым моделям, и др. Эти формы, как правило, используют для изготовления отливок один раз и разру­шают при извлечении отливок.

Вторая группа литейных форм пред­ставляет собой формы многократного ис­пользования. К этой группе относят коки- ли металлические формы, пресс-форм

2. Автоматическая сварка под флюсом

Автоматическая дуговая сварка под флюсомобеспечивает производительность в 10—15 раз большую, чем производитель­ность ручной дуговой сварки и, кроме того, она не требует опера­тора столь высокой квалификации. При автоматической сварке процессы зажигания дуги, подачи электрода в дугу и перемещения его вдоль направления сварки осуществляются механически (рис. 42, б). Электрод, представляющий собой сварочную про­волоку большой длины, заправляется в кассету 4 и подается в дугу с необходимой скоростью с помощью подающих роликов 8, при­водимых во вращение двигателем 3 через редуктор 2. Эта сбороч­ная единица, называемая сварочной головкой, помещается на самоходной тележке-каретке 5, приводимой в движение двига­телем каретки 7 через редуктор 6. Напряжение на электрод от источника тока подается через скользящий контакт 9. Скорость сварки задается скоростью перемещения каретки.

Защита расплавленного металла от воздействия воздуха осу­ществляется порошкообразным флюсом, ссыпаемым из бункера 1 непосредственно перед дугой. В состав флюса входят элементы, обеспечивающие стабильность дуги, а также процессы легирова­ния, раскисления и формирования металла шва. Флюсы, расплав­ляясь, создают шлаковый купол над зоной сварочной дуги, пре­пятствующий проникновению воздуха. После химико-металлур­гического воздействия в дуговом пространстве и сварочной ванне флюсы образуют на поверхности шлаковую корку, в которую вы­водятся из расплавленного металла шва окислы, сера, фосфор и газы.

Автоматическую сварку следует производить проволокой, близкой по своему химическому составу к свариваемому металлу. Стандартами предусмотрен выпуск проволоки 77 марок для сварки сталей, проволоки 30 марок для наплавочных работ и проволоки 14 марок для сварки алюминия и его сплавов и т. д.

Автоматическую сварку под флюсом целесообразно применять в нижнем положении для непрерывных швов большой протяжен­ности. Применение ее для коротких швов либо швов сложной траектории экономически невыгодно. Для швов, расположенных вертикально, автоматическая сварка под флюсом неприменима. Разновидностью дуговой сварки под флюсом является полуавтоматическая сварка. В этом процессе подача электрода осуществляется механически, а перемещение его по направлению сварки — вручную. Способ рекомендуют для сварки коротких и криволинейных швов в нижнем положении.