Различают физические, химические, технологические и механические свойства материалов.
Физические свойства определяют поведение материалов в тепловых, гравитационных, электромагнитных и радиационных полях. К физическим свойствам относятся плотность, теплоемкость, температура плавления, термическое расширение, магнитные характеристики, теплопроводность, электропроводность.
Под химическими свойствами понимают способность материалов вступать в химическое взаимодействие с другими веществами, сопротивляемость окислению, проникновению газов и химически активных веществ. Характерным примером химического взаимодействия среды и металла является коррозия.
Технологические свойства металлов и сплавов характеризуют их способность подвергаться горячей и холодной обработке, в том числе при выплавке, горячем и холодном деформировании, обработке резанием, термической обработке и особенно сварке.
При конструировании изделий в первую очередь руководствуются механическими свойствами материалов. Механические свойства материалов характеризуют их способность сопротивляться деформированию и разрушению под воздействием различного рода нагрузок. Механические нагрузки могут быть статическими, динамическими и циклическими. Кроме того, материалы могут подвергаться деформации и разрушению как при разных температурах, так и в различных, в том числе агрессивных, средах.
Целесообразность применения тех или иных материалов определяется не только их свойствами, но и их стоимостью.
Упругая и пластическая деформация
Деформацией называется изменение формы и размеров тела под действием напряжений. Деформация, возникающая при сравнительно небольших напряжениях и исчезающая после снятия нагрузки, называется упругой, а сохраняющаяся — остаточной или пластической. При увеличении напряжений деформация может заканчиваться разрушением.
На диаграмме растяжения (рис. 2.16) упругая деформация характеризуется линией ОА. Выше точки А нарушается пропорциональность между напряжением s и деформацией e. Рост напряжения приводит не только к упругой, но и к пластической деформации.
Рис. 2.16.Диаграмма растяжения:
sв — временное сопротивление; s0,2, sт — соответственно условный и физический предел тягучести; sу, sп — предел упругости и предел пропорциональности
Упругая и пластическая деформации в своей физической основе принципиально отличаются одна от другой. При упругой деформации происходит обратимое смещение атомов из положений равновесия в кристаллической решетке. Упругая деформация не вызывает заметных остаточных изменений в структуре и свойствах металла. После снятия нагрузки сместившиеся атомы под действием сил притяжения (при растяжении) или отталкивания (при сжатии) возвращаются в исходное равновесное положение, и кристаллы приобретают первоначальную форму и размеры. Упругие свойства материалов определяются силами межатомного взаимодействия.
В основе пластической деформации лежит необратимое перемещение одних частей кристалла относительно других. После снятия нагрузки исчезает лишь упругая составляющая деформации. Пластичность, т. е. способность металлов перед разрушением претерпевать значительную пластическую деформацию, является одним из важнейших свойств металлов. Благодаря пластичности осуществляется ОМД. Пластичность позволяет перераспределять локальные напряжения равномерно по всему объему металла, что уменьшает опасность разрушения.
Величина напряжения, необходимого для осуществления пластической деформации, зависит от скорости деформирования и температуры. С увеличением скорости деформирования достижение заданной деформации требует больших напряжений, а при повышении температуры значение необходимых напряжений снижается.
Пластическая деформация является термически активируемым процессом. При понижении температуры предел текучести большинства металлов растет. Металлы с ГЦК решеткой имеют значительно меньшую зависимость предела текучести от температуры, чем металлы с другими типами решеток.
Хрупкое и вязкое разрушение
Заключительная стадия деформирования материалов — стадия разрушения — стала объектом исследования сравнительно недавно, так как раньше считали, что после появления трещин в материале изделие нельзя использовать. Разрушение рассматривалось как заключительная мгновенная стадия нагружения, которая не может быть остановлена. В настоящее время выявлено, что стадия разрушения с момента появления повреждения может составлять до 90% долговечности конструкции.
Толчком к систематическому изучению механики разрушения явились участившиеся случаи аварий и катастроф судов, мостов, резервуаров, летательных аппаратов и других конструкций, обусловленные применением высокопрочных материалов и усложнением условий их работы.
Разрушение твердого тела представляет собой процесс разделения его на части под действием нагрузки, который также может сопровождаться термическими, радиационными, коррозионными и другими воздействиями. На атомном уровне разрушение представляет собой разрыв межатомных связей с образованием новых поверхностей. Если разрыв межатомных связей происходит перпендикулярно плоскости разрушения, возникает разрушение сколом или отрывом. Если разрыв связей происходит под действием силы, приложенной параллельно плоскости разрушения, возникает разрушение сдвигом или скольжением. В металлах может иметь место и тот и другой вид разрушения, что определяется главным образом их кристаллической структурой. Кроме того, характер разрушения зависит от температуры, скорости деформации, напряженного состояния, чистоты металла и т. д.
В зависимости от степени пластической деформации перед разрушением различают два основных вида разрушений: хрупкое и вязкое. При вязком разрушении металл претерпевает перед разрушением не только упругую, но и значительную пластическую деформацию. При отсутствии пластической деформации или при ее незначительном развитии происходит хрупкое разрушение.
Хрупкое разрушение происходит путем отрыва или скола, когда плоскость разрушения перпендикулярна нормальным напряжениям (рис. 2.17). Под действием нормальных напряжений происходит упругая деформация кристаллической решетки, а после достижения предельной степени ее искажения происходит последовательный разрыв межатомных связей с отрывом одной атомной плоскости от другой, т. е. разрушение металла. Разрушение начинается от какого-либо дефекта, вблизи которого развивается концентрация напряжений, превосходящих теоретическую прочность металла. Коэффициент концентрации напряжений k пропорционален остроте дефекта и его длине: 
где l — длина дефекта; r — радиус закругления в его вершине. Концентрации напряжений способствует образование как внутренних, так и наружных дефектов — надрезов различной остроты и длины (рис. 2.18).
Рис. 2.17.Схема разрушения путем отрыва силой F:
а — исходное состояние; б — упругая деформация; в — хрупкое разрушение (отрыв) 
Рис. 2.18.Концентрация напряжений smax в устье дефекта:
а — трещина; б — острый надрез; в — закругленный надрез; l — глубина трещины; r — радиус надреза; r 1 < r 2 < r 3; sср — средний уровень напряжений
У достаточно пластичных металлов, характеризующихся релаксацией напряжений, местной концентрации напряжений вблизи несплошностей оказывается недостаточно, и развитие трещин скола не происходит.
Вязкое разрушение происходит путем сдвига под действием касательных напряжений. Плоскость скольжения расположена под углом 45° к направлению главных нормальных напряжений.
Чисто сдвиговое вязкое разрушение характерно для аморфных материалов, например для глины; чисто хрупкое разрушение свойственно идеально упругим материалам, например алмазу. Однако большинству реальных материалов одновременно присуще и вязкое, и хрупкое разрушение, а разделение на отдельные виды разрушения условно проводится по преобладанию того или иного типа.
Характерными признаками вязкого и хрупкого разрушения являются энергоемкость, т. е. величина работы разрушения, вид трещины и поверхности излома, скорость распространения трещины.
При хрупком разрушении затрачивается значительно меньшая работа на процесс самого разрушения, чем при вязком. Начавшееся хрупкое разрушение является самопроизвольным процессом — оно происходит за счет высвобождения накопленной в системе упругой энергии, поэтому для распространения трещины не требуется подвод энергии извне. При хрупком разрушении затраты энергии на образование новых поверхностей в результате раскрытия трещины меньше, чем освобождающаяся при этом накопленная упругая энергия.
При вязком разрушении затрачивается значительно бо́льшая работа. Для развития вязкого разрушения необходим непрерывный внешний подвод энергии, расходуемой на пластическое деформирование металла впереди растущей трещины и преодоление возникающего при этом упрочнения. Работа, затрачиваемая на пластическую деформацию, значительно превышает работу собственно разрушения.
При хрупком разрушении магистральная разделяющая тело трещина имеет малый угол раскрытия (острая трещина), пластическая деформация вблизи поверхности разрушения почти полностью отсутствует (рис. 2.19, а). При вязком разрушении трещина имеет большой угол раскрытия (тупая трещина), поверхность разрушения характеризуется значительной степенью пластической деформации (рис. 2.19, б).
Рис. 2.19.Вид трещины и схемы разрушения (сечение перпендикулярно поверхности излома):
а — хрупкое разрушение; б — вязкое разрушение
При низких температурах межзеренные границы обычно прочнее самих зерен, поэтому у большинства металлов при низких температурах разрушение имеет транскристаллитный характер и проходит по зернам, а не по границам между ними. При повышенных температурах межзеренные границы обычно слабее зерен, поэтому разрушение имеет, как правило, межкристаллитный характер.
Макроизлом при хрупком разрушении имеет блестящую гладкую поверхность. Плоские грани расколотых кристаллических зерен придают металлический блеск хрупкому излому. Электронно-микроскопическое исследование обнаруживает «речные узоры», или ручьистое строение излома (рис. 2.20, а), являющееся следствием взаимодействия движущейся трещины с дефектами кристалла, а также наличие предпочтительных кристаллографических ориентаций фасеток скола. Излом при вязком разрушении имеет матовый волокнистый характер без металлического блеска. Электронно-микроскопическое исследование обнаруживает характерное чашечное строение излома (рис. 2.20, б).
Рис. 2.20.Микроструктура изломов:
а — хрупкий ручьистый излом; б — вязкий чашечный излом; в — вязко-хрупкое разрушение литой стали при температуре 77 К
Для хрупкого разрушения характерна высокая скорость распространения трещины, достигающая приблизительно 0,4 скорости распространения звука в металле (соответственно скорость распространения хрупкой трещины для стали должна составлять примерно 2×103 м/с). Скорость распространения вязкой трещины значительно ниже и определяется скоростью нарастания напряжений.
С помощью рассмотренных признаков можно определить характер разрушения детали или конструкции (вязкий или хрупкий механизм) (рис. 2.20, в). Необходимость идентификации характера разрушения в каждом отдельном случае обусловлена тем, что меры борьбы с вязким и хрупким разрушением принципиально различны. В случае вязкого разрушения необходимо повышать прочность материала. При хрупком разрушении следует наоборот увеличивать вязкость и пластичность, при необходимости даже снижая прочность. Наиболее опасно хрупкое разрушение.
Разрушение сколом можно разделить на три фазы: зарождение микротрещины; ее подрастание до критического размера; распространение микротрещины через соседние зерна. Уровень разрушающих напряжений определяется наиболее энергоемкой фазой. В относительно чистых металлах — это зарождение и начальное подрастание трещины. В металлах, содержащих включения, первые две стадии протекают сравнительно легко, но затем трещина сдерживается границами зерен. По этой причине в таких металлах часто наблюдают зарождение и торможение множества трещин до момента неустойчивого распространения одной из них.
Факторы, определяющие характер разрушения
Общие сведения. Один и тот же материал в зависимости от условий деформации может разрушаться по хрупкому или вязкому механизму. Характер разрушения зависит от влияния различных факторов как связанных, так и не связанных со свойствами материала.
Различают внешние и внутренние факторы. К внешним факторам относятся температура, тип надреза или концентратора напряжений, условия и скорость нагружения, характер окружающей среды, форма и размеры детали. К внутренним факторам, присущим материалу, относятся тип кристаллической решетки, химический состав, структура и размер зерна, зависящие от технологии предшествующей обработки.
Внешние факторы. Влияние температуры на характер разрушения хорошо иллюстрируется схемой, предложенной А.Ф.Иоффе и развитой Н.Н.Давиденковым (рис. 2.21). Согласно этой схеме смена одного вида разрушения другим определяется соотношением значений предела текучести sт и разрушающего напряжения sотр. Температурные зависимости sт и sотр имеют различный характер, так как в соответствии с этой схемой предел текучести и разрушающее напряжение друг с другом не связаны. С понижением температуры предел текучести резко возрастает. В противоположность этому в первом приближении разрушающее напряжение является температурно независимым.
Рис. 2.21.Схема Иоффе—Давиденкова вязко-хрупкого перехода:
sотр — разрушающее напряжение; sт — предел текучести; t кр — критическая температура хрупкости
В процессе нагружения при определенной температуре напряжение может достичь раньше величины либо sт, либо sотр. Если раньше будет достигнуто sт, произойдет пластическая деформация, которая при дальнейшем росте напряжения приведет к разрушению. Если раньше будет достигнуто sотр, произойдет хрупкое разрушение. Точка пересечения sт и sотр делит схему Иоффе—Давиденкова на две температурные области: левее этой точки располагается область хрупких разрушений материала (sотр < sт), правее — область вязких разрушений (sотр > sт). Температуру, при которой предел текучести становится равным разрушающему напряжению, называют температурой вязко-хрупкого перехода или критической температурой хрупкости и обозначают t кр.
Способность материала хрупко разрушаться с понижением температуры называется хладноломкостью. Помимо температуры она зависит от влияния многих факторов. Хладноломкость проявляется при определенных условиях и является не свойством, а состоянием материала.
Основной характеристикой хладноломкости является критическая температура хрупкости. С помощью этой характеристики оценивают сопротивление хрупкому разрушению материала. Критическая температура хрупкости не является константой материала и определяется целым рядом факторов.
Анализ причин хрупких разрушений показал, что трещины хладноломкости обычно начинаются от надрезов, являющихся концентраторами напряжений. Надрезом является любое нарушение непрерывности металла. К надрезам относятся дефекты сварных соединений (пористость, непровары, пустоты по сечению шва), поверхностные царапины, неметаллические включения, газовые раковины. Надрезами могут быть технологические отверстия и резкие переходы сечений в детали. Надрезы создают в металле сложное напряженное состояние, стесненность пластической деформации и концентрацию напряжений.
Стесненность пластической деформации приводит к увеличению сопротивления пластической деформации, т. е. к росту sт. Чем острее и глубже надрез, тем более стеснена пластическая деформация, тем выше sт. Под влиянием надрезов металл разрушается хрупко при более высокой температуре.
Чувствительность к надрезу и трещине, являющейся предельным выражением надреза, относится к числу важнейших характеристик работоспособности металла. С повышением прочности металла растет чувствительность к надрезу.
С увеличением скорости нагружения также возрастает опасность хрупкого разрушения. Чем ниже температура металла, тем более сильное влияние оказывает скорость деформирования.
Окружающая среда может влиять на изменение поверхностной энергии разрушения материала и оказывать коррозионное воздействие. Кроме того, в среде, содержащей водород, происходит водородное охрупчивание металлов. Растрескивание при коррозии под напряжением и насыщенность водородом увеличивают хрупкость металла и смещают критическую температуру хрупкости в область более высоких значений.
Чем больше сечение образца, тем больше стесненность пластической деформации. Увеличение объемности напряженного состояния приводит к повышению предела текучести.
Появление дефектов в материале подчиняется вероятностным законам, вследствие чего прочность детали должна иметь статистическую природу. С увеличением размера образца возрастает вероятность появления опасных дефектов.
На ослабление сечений с увеличением размеров накладывается действие металлургических факторов из-за большего развития ликвации, пористости, различия в размерах зерен, меньшей степени проработки структуры при ковке, прокатке или термической обработке.
Внутренние факторы. Склонность к хрупкому разрушению при низких температурах зависит от кристаллической структуры металла. Металлы с кристаллической ОЦК-решеткой (стали на основе a-железа, вольфрам, хром, молибден и др.), а также некоторые металлы с ГПУ-решеткой (цинк, кадмий, магний) относятся к хладноломким материалам. Чистый титан имеет ГПУ-решетку, но сохраняет пластичность и при низких температурах. Металлы с ГЦК-решеткой (аустенитные стали на основе g-железа, медь, алюминий, никель) не склонны к хладноломкости.
Размер зерна металла имеет важное значение для предела текучести, сопротивления хрупкому разрушению и температуры вязко-хрупкого перехода. Измельчение зерна существенно понижает критическую температуру хрупкости.
Процесс течения металла зависит от среднего расстояния, на которое перемещаются дислокации, прежде чем они будут заблокированы у границ зерен.
Изменением технологии выплавки и разливки, пластической деформации и термической обработки можно влиять на размер зерна и тем самым управлять свойствами металла и его хладостойкостью.
Наклеп и рекристаллизация
Наклеп. После снятия нагрузки, превышающей предел текучести, в образце останется остаточная деформация. При повторном нагружении возрастает предел текучести металла и уменьшается его способность к пластической деформации, т. е. происходит упрочнение металла. Упрочнение металла под действием пластической деформации называется наклепом. При деформации зерна меняют свою форму и ориентацию, образуя волокнистую структуру с преимущественной ориентацией кристаллов. Происходит разворот беспорядочно ориентированных зерен осями наибольшей прочности вдоль направления деформации. Зерна деформируются и сплющиваются, вытягиваясь в направлении действующих сил F, образуя волокнистую или слоистую структуру (рис. 2.22). Ничтожно малый размер пачек скольжения создает иллюзию ровной границы деформированного зерна (на рис. 2.22, б показана штриховой линией). Преимущественная кристаллографическая ориентация зерен вдоль направления деформации называется текстурой металла. Чем больше степень деформации, тем бо́льшая часть зерен получает преимущественную ориентацию. Образование текстуры способствует появлению анизотропии свойств вдоль и поперек направления волокон.
Рис. 2.22.Изменение формы зерен в результате деформации при действии силы F:
а, б — схема формы зерен соответственно до и после деформации; в — микроструктура низкоуглеродистой стали 15 после деформации, увеличение в 150 раз
С ростом степени деформации механические свойства (характеристики прочности: временное сопротивление разрушению sв, предел текучести sт, твердость НВ), характеризующие сопротивление деформации, повышаются, происходит деформационное упрочнение, а способность к пластической деформации (относительное удлинение d и относительное сужение y) падает (рис. 2.23). Предел текучести растет более интенсивно, чем временное сопротивление, и по мере увеличения степени пластической деформации значения обеих характеристик сближаются. В результате наклепа механические свойства меняются весьма существенно: например, при степени деформации e = 70% среднеуглеродистой стали ее временное сопротивление sв увеличивается примерно в два раза, а относительное удлинение d уменьшается с 30 до 2%. Стальная проволока, полученная холодным волочением при степени деформации 80…90%, приобретает значение sв = 4000 МПа, что не может быть достигнуто легированием и термической обработкой.
Рис. 2.23.Влияние степени пластической деформации на механические свойства низкоуглеродистой стали
Упрочнение при наклепе объясняется существенным повышением плотности дислокаций, характерным для процесса пластической деформации.
Плотность дислокаций после холодной деформации увеличивается на несколько порядков по сравнению с плотностью дислокаций отожженного металла, достигая величины 1011…1012 см-2. Одновременно в процессе пластической деформации увеличивается количество точечных несовершенств — вакансий и дислоцированных атомов, что затрудняет свободное перемещение дислокаций. Дополнительные барьеры для перемещения дислокаций создаются за счет деформации зерен и дробления блоков. Все эти факторы способствуют упрочнению металла при наклепе.
Одновременно в результате пластической деформации существенно изменяются физико-механические свойства металлов. Наклепанный металл имеет меньшую плотность, более высокое электрическое сопротивление, меньшую теплопроводность, у него падает устойчивость к коррозии. Металлы с ГЦК-решеткой при наклепе упрочняются сильнее, чем металлы с ОЦК-решеткой.
Рекристаллизационные процессы в металлах и сплавах. Рост числа дефектов кристаллического строения и возникновение внутренних напряжений в результате наклепа приводят к тому, что свободная энергия металла растет и он приходит в неравновесное, неустойчивое состояние. Длительная выдержка при комнатной температуре и тем более нагрев должны способствовать переходу металла в более устойчивое структурное состояние.
Прежде всего уже при небольшом нагреве (до 400°С для железа) происходит снятие искажений кристаллической решетки, уменьшение плотности дислокаций за счет их аннигиляции, уменьшение количества вакансий, снижение внутренних напряжений. Однако видимых изменений структуры не происходит и вытянутая форма зерен сохраняется. Этот процесс называют возвратом металла. При возврате прочность уменьшается на 20…30% по сравнению с исходным состоянием, а пластичность несколько увеличивается. В зернах поликристалла образуются субграницы, разделяющие субзерна, свободные от дислокаций. Укрупнение субзерен с увеличением длительности выдержки или повышении температуры нагрева металла приводит к дальнейшему снижению прочности. При последующем нагреве происходит изменение микроструктуры наклепанного металла (рис. 2.24). С ростом температуры подвижность атомов растет и образуются новые зерна вместо ориентированной волокнистой структуры. Образование новых равноосных зерен называется рекристаллизацией.
Рис. 2.24.Схема изменения структуры и свойств деформированного металла при нагреве:
1 — 2 — возврат; 2 — 3 — первичная кристаллизация; 3 — 4 — собирательная рекристаллизация; t п.р — температурный порог рекристаллизации; t 1 — температура фазового превращения
Процесс рекристаллизации протекает в две стадии. Различают первичную и собирательную рекристаллизацию.
Первичной рекристаллизацией называют процесс образования новых равноосных зерен. Новые зерна возникают на границах блоков и старых зерен — там, где решетка наиболее искажена при наклепе. В результате первичной рекристаллизации наклеп металла снимается, и свойства приближаются к исходным значениям. Плотность дислокаций также уменьшается до первоначального уровня.
Температуру начала рекристаллизации называют температурным порогом рекристаллизации.
Последующий рост температуры приводит к собирательной рекристаллизации, заключающейся в росте вновь образовавшихся новых зерен. Большое количество мелких зерен имеет большой запас поверхностной энергии. При укрупнении зерен общая поверхность их границ уменьшается, что способствует переходу металла в более равновесное состояние. Движущей силой собирательной рекристаллизации является снижение поверхностной энергии.
Размер зерен, образовавшихся в процессе рекристаллизации, оказывает большое влияние на свойства металла. Образование крупных зерен снижает его механические свойства. Величина зерна при собирательной рекристаллизации зависит от температуры нагрева, степени предшествующей пластической деформации и длительности выдержки при нагреве. Наиболее крупные зерна образуются при небольшой предварительной деформации (до 15%), которую называют критической. При малых степенях деформации имеет место неоднородность наклепа, а следовательно, неоднородность дефектов решетки и напряжений. При этих условиях границы зерен приобретают возможность быстрого перемещения на относительно большие расстояния, что способствует укрупнению зерен.
Деформация может быть холодной и горячей. Холодная деформация проводится при температуре ниже температуры рекристаллизации и сопровождается наклепом металла. Горячая деформация осуществляется при температуре выше температуры рекристаллизации. Для горячей деформации характерно полное или частичное снятие упрочнения. Таким образом, при обработке давлением имеют место два процесса: упрочнение за счет пластической деформации и последующее разупрочнение при рекристаллизации.
Существуют металлы, которые при комнатной температуре не подвергаются наклепу и испытывают горячую деформацию. Примером является свинец, имеющий температуру рекристаллизации ниже комнатной температуры. Для молибдена, имеющего температуру рекристаллизации примерно 900°С, деформация при нагреве до 800°С еще является холодной деформацией. На практике горячую деформацию обычно проводят при температуре (0,70…0,75) t пл, где t пл — температура плавления металла.
Методы исследований и испытаний материалов
Исследование микроструктуры. При изучении строения металла различают макроструктуру — строение металла, видимое невооруженным глазом, и микроструктуру — строение металла, определяемое металлографическими методами, т. е. с использованием различных типов микроскопов (оптических, электронных и ионных).
Путем исследования макроструктуры металла можно определить:
- нарушение сплошности металла: усадочную рыхлость, пористость, газовые пузыри и раковины, подкорковые пузыри, межкристаллитные трещины; трещины и пустоты в литом металле; трещины, возникшие при обработке давлением и термической обработке, флокены; дефекты сварки (в виде непровара, газовых пузырей, пустот);
- дендритное строение и зону транскристаллизации в литом металле, размер зерна;
- химическую неоднородность литого металла (ликвацию);
- волокнистую структуру деформированного металла;
- структурную или химическую неоднородность металла после обработки давлением, термической, термомеханической или химико-термической обработки;
- вид излома: вязкий, хрупкий, нафталинистый, камневидный и т. д.
Для изучения микроструктуры металла используют оптические, электронные и ионные микроскопы. В оптическом микроскопе изображение формируется в отраженном свете. В современных оптических микроскопах используется увеличение от 100 до 2500 раз. С их помощью можно различать структурные составляющие и фазы размером не менее 0,2 мкм.
Большинство металлографических исследований с использованием оптических микроскопов основаны на применении светопольного (вертикального) освещения.
Изучение микроструктуры обычно начинают с рассмотрения специально приготовленного образца (шлифа) в нетравленом виде, т. е. после его полирования и промывки. В этом случае можно изучать неметаллические включения, мелкие поры, некоторые структурные составляющие, характерные для некоторых сплавов (например, графит в сером чугуне). Количество и характер распределения неметаллических включений определяют сравнением наблюдаемых изображений на шлифе при увеличении в 100 раз со стандартными шкалами. После этого проводят травление шлифа. Реактивы для травления выбирают в зависимости от состава изучаемого сплава и задачи исследования.
Существуют переносные и стационарные микроскопы. Переносные микроскопы используют для исследования поверхности металла непосредственно на изделии (без вырезки образца). Стационарные микро