Характеристика комбината

О Т Ч Е Т

По производственной практике

на ТОО “Құрылысмет”

С «9» июня 2014 г. По «12» июля 2014г.

Студент гр. ТОМД-12-3к/о

Жолбарыс С.М.

________________

Руководитель практики от КГИУ

пр. Айнабекова С.С.

_______________________________

(подпись, дата)

 

Руководитель практики от предприятия:

Мастер УВП КПЦ УПЗ ________________

(должность)

Касенов Р.Н __________________________

(фамилия и инициалы)

 

 

Темиртау 2014

Введение

По запасам железной руды Казахстан входит в первую десятку стран мира 7-8-е места. Его доля в мировых запасах составляет 6%. Кроме значительных запасов, другим преимуществом казахстанской железной руды является ее довольно высокое качество. Кроме того, более семидесяти процентов общих запасов казахской железной руды, которые составляют 8,7 миллиардов тонн, являются легко добываемыми. 74 % этих запасов находятся в четырех уникальных по масштабам месторождениях: Аятском железорудном, Лисаковском, Качарском и Соколовском. Из 8,7 млрд. тонн железной руды 73,3% запасов являются легко добываемыми. Более 70% добываемой в стране железной руды уходит на экспорт. Доля руд черных металлов, включая хромовые и марганцевые руды, в общем экспорте страны в 1999 году составила около 4%. Черная металлургия Казахстана производит более 12,5 % республиканского объема промышленной продукции. Флагманом индустрии республики является Карагандинский металлургический комбинат АО «АрселорМиттал Темиртау». Предприятие имеет полный металлургический цикл и специализируется на выпуске различных видов проката черных металлов - листового, сортового, белой жести, труб и т.д. Металл этого комбината экспортируется в страны СНГ и дальнего зарубежья. В Казахстане имеются большие запасы хромитовых руд, на базе которых работают ферросплавные заводы республики.

Ведущая роль черной металлургии в промышленном секторе экономики Казахстана определяется во многом тем обстоятельством, что исходное сырье, руда, обладает очень высоким содержанием железа.

Запасы руд этих и других месторождений обеспечивают потребности предприятий черной металлургии республики, при ежегодном потреблении 8-10 млн тонн более чем на 100 лет. Железорудными регионами Казахстана являются Костанайская, примерно 3/4 добычи железной руды и весь объем железорудных окатышей сосредоточены на АО «ССГПО» и Карагандинская АО «АрселорМиттал Темиртау», ТОО «Оркен» области.

Характеристика комбината

 

Карагандинский металлургический комбинат — металлургическое предприятие в Карагандинской области (город Темиртау). Крупнейшее промышленное предприятие города и Казахстана. Являлся одним из крупнейших металлургических предприятий СССР.

Первый правительственный документ о Карагандинском заводе был подписан в Москве 25 апреля 1942 года. В нем говорилось, что на ряду с составлением проектного задания на строительство Казахского металлургического завода, необходимо разработать предложения о строительстве вблизи Караганды завода с полным металлургическим циклом.

Предпосылкой этому послужило выгодное экономическое и географическое положение крупных, близко расположенных друг к другу железных и марганцевых руд Атасуского и Джезказганского месторождений, известняков Топара, коксующихся углей Карагандинского бассейна и водохранилища.

3 июля I960 года в Темиртау вступил в строй Карагандинский металлургический завод. Созданный на богатой запасами минералов территории, он начал перерабатывать и вливать потоки металла в бурно развивающуюся экономику Казахстана. Это было рождение нового гиганта, названного в народе Казахстанской Магниткой.

В 1995 году Карагандинский Металлургический комбинат был переименован и получил название ОАО «Испат Кармет», в 2005 году переименован в АО «Миттал Стил Темиртау».

Главной задачей металлургов является снижение расхода проката черных металлов на единицу конечной продукции промышленности и строительства. Эта задача решается путем улучшения качества и расширения сортамента проката, увеличения количества профилей, требующих минимальной обработки у потребителей, совершенствования конструкций машин и технологии металлообработки, более широкого применения металлических конструкционных материалом.

В данный момент на АО «АрселорМиттал Темиртау» имеются следующие прокатные цеха: цех горячей прокатки листа ЛПЦ-1 в составе НШГ1С 1700 цех производит подкат для станов холодной прокатки; цех холодной прокатки листа ЛПЦ-2 оснащен пяти клетевым станом непрерывной прокатки «1700»; цех холодной прокатки жести ЛПЦ-3 в составе цеха шестиклетевой стан «1400» бесконечной прокатки; цех горячего цинкования и алюминирования ЦГЦА.

В настоящее время уделяется огромное внимание автоматизации цехов АО «АрселорМиттал Темиртау», что позволит повысить точность и качество, конкурентоспособность всего сортамента производства АО «АрселорМиттал Темиртау».

Стальной прокат продолжает оставаться основным конструкционным материалом как в машиностроении, так и в строительстве. Металлоемкость машин и механизмов сохраняется на уровне 75-100%, в строительстве используется до 55% металла и металлоизделий.

При этом наблюдается преимущественный рост потребления листового проката по сравнению с сортовым. Наиболее высока доля потребления листового проката в электротехнической промышленности (более 80%), в машиностроении, легкой и пищевой промышленности (более 65%). В объеме проката, потребляемого предприятиями сельскохозяйственного машиностроения, удельный вес конструкционного листа составляет примерно 20%.

Производство листового проката связано с производством автомобилей. На­пример, США и Японии в автомобилестроении используется соответственно 18-24% и 33% всей стальной металлопродукции.

В различных отраслях промышленности значительно расширилось применение тонких листов и полос со специальными покрытиями для изготовления коррозионностойких деталей. Кроме высокой коррозионной стойкости, листовая сталь с металлическими и органическими покрытиями имеет хороший (с эстетической точки зрения) внешний вид.

Растет производство и потребление оцинкованного гонкого листа. В строительстве оцинкованную листовую сталь широко используют для производства профилированных кровельных и стеновых панелей, а автомобилестроении - для изготовления лонжеронов, элементов днища кузовов, внутренней и наружной облицовки автомобилей.

Листы и полосы, покрытые горячим способом (окунанием в ванну с расплавом) свинцом или сплавом, свинца и олова, имеют высокую стойкость против атмосферной коррозии и особенно против действия жидких нефтепродуктов и различных органических веществ. Из освинцованных листов изготавливают топливные баки автомобилей, резервуары для пластмассового производства. В строительстве их используют в качестве кровельного мате­риала.

Листы и ленту с алюминиевым покрытием применяют для изготовления деталей систем отвода выхлопных газов двигателей автомобилей, тракторов и дру­гой техники.

Листовая сталь с покрытием из поливинилхлорида, полиэтилена и других органических материалов толщиной 50-250 мкм хорошо поддается штамповке, шоке и формовке. Поскольку указанные материалы не обладают достаточной адгезией к стали, пленку покрытия приклеивают к поверхности листов и полос специальным клеем.

Покрытия могут иметь различную фактуру, тиснения и узоры. Листовая сталь с покрытиями применяется для производства мебели, внутренней отделки помещений, вагонов, автомобилей.

Расширяется производство нержавеющей листовой стали, в том числе с полированной поверхностью. Листы из нержавеющей стали с полированной поверхностью используются в деревообрабатывающей промышленности в качестве подкладок, на которых формуют панели для мебели из древесно-стружечных материалов со стеклоэмалевым лаковым покрытием.

Рассматривая тенденции развития производства и потребления листового проката, следует отметить интенсивный рост производства жести. Белая жесть - это малоуглеродистая тонколистовая сталь, покрытая оловом и сочетающая преимущества стали и металлического олова (прочность, устойчивость покрытия против коррозии, хорошую штампуемость, пригодность к пайке).

На производство газопроводных труб, эксплуатируемых при низкой температуре, идут штрипсы (заготовки для сварных труб), изготавливаемые из низколегированных сталей. Большинство низколегированных сталей имеет повышенную по сравнению с углеродистым металлом прочность и, что самое главное, обладает значительным запасом вязкости при отрицательных температурах и высокой сопротивляемостью хрупкому разрушению.

Важнейшей функцией является уменьшение сил внешнего трения (коэффициента трения) на контактных поверхностях в очаге деформации.

Применение смазки на станах позволяет увеличить частные обжатия и сократить число проходов, а также повысить скорость прокатки.

Нужно также отметить, что применение смазки позволяет уменьшить минимально возможную толщину полос, достижимую при прокатке.

Смазка уменьшая коэффициент трения и давление на валки, позволяет прокатывать более тонкие полосы.

2.Назначение и краткая техническая характеристика ТОО "Кұрылысмет"

 

Механический цех

 

Механический цех ТОО "Кұрылысмет" предназначен для поддержания работоспособности оборудования всех цехов комбината.

Технологический процесс. За основу при разработке технологических процессов механической обработки принята маршрутная технология. Процесс обработки деталей в цехе носит в основном индивидуальный характер. На основании существующего технологического процесса, определились следующие его отделения и участки:

1. Заготовительный со складом заготовок;

2. Станочное отделение;

3. Слесарно-сборочное отделение;

4. Инструментальное отделение;

5. Термическое отделение;

6. Кузнечно-сварочное отделение;

7. Краскозаготовительный участок;

8. Цеховая ремонтная мастерская;

9. Эмульсионная установка;

10. Зарядная станция для электрокар;

11. Прочие установки, вспомогательные отделения цеха, склады и кладовки.

Изготовление детали, заготовки, узлы подразумевает под собой обработку, и эта механическая обработка производится в станочном отделении. Так же возможна термическая обработка детали (по техническим требованиям чертежа). В термическом отделении производится термообработка инструмента, ремонтных деталей и штампов с применением следующих видов термической и химической обработки:

1. отжиг;

2. нормализаций (улучшение);

3. закалка ТВЧ;

4. объемная закалка;

5. отпуск;

6. цементация.

В термическом отделении установлено 10 печей, высокочастотная установка и другое специальное оборудование, необходимое для упрочнения.

Оборудование установлено в соответствии с принятым технологическим процессом, размером обрабатываемых деталей (узлов, заготовок), с учетом характера обработки, с необходимой чистоты и степени точности поверхности обрабатываемых деталей. Однако шлифовальная группа станков, установленная в цехе, не обеспечивает обработку значительной части деталей (цилиндры, листы, подушки и др.) из-за несоответствия характеристики станков габаритам деталей. Занимаемая площадь станочного отделения составляет 6960 м .

В слесарно-сборочном отделении производится сборка и монтаж новых сменных узлов и агрегатов и работы, связанные с ремонтом крупного металлургического и другого оборудования.

В соответствии с характером работ в слесарно-сборочном отделении установлены специальные стенды для сборки и разборки; испытания узлов, оборудования, гидравлический пресс для насадочных работ, расточные, карусельные, сверлильные и др. станки, слесарные верстаки и необходимый инвентарь.

В механическом цехе изготавливаются различные детали: болты, гайки, валы, оси, шестерни, ходовые колеса кранов, корпуса подшипников и т.д. Вес этих деталей может варьироваться от нескольких грамм, до нескольких десятков тонн.

Так же в цеху осуществляют сборку различных узлов заводского оборудования, с применением пресса, охлаждения при необходимости жидким азотом, или нагрева пламенем.

В механическом цехе инструментальное отделение изготавливаются нестандартные и специализированные режущие инструменты, оснастки и приспособления для изготовления и сборки деталей (узлов, заготовок). Стандартные режущие и мерительные инструменты в цеху в основном получают через склад ОТС со специализированных заводов. Общая площадь инструментального отделения 1008 м , которые охватывают собой: кузнечный участок, площадь которого составляет 144 м ; и заточной участок, площадь которого составляет 288 м .

Так же кроме инструментальных, термических, станочных отделений, присутствует так же заготовительный участок, склады.

На заготовительном участке производиться заготовка полуфабрикатов. На участке установлено специальное и прессовое станочное оборудование. Занимаемая площадь заготовительного участка составляет 225 м .

В механическом цехе основным складом металла и полуфабрикатов является отдельная крановая эстакада, площадь которую 3213 м . К торцу цеха со стороны крановой эстакады примыкает расходной клад полуфабрикатов. Внутри цеха в служебно-складских бытовых помещениях размещены два склада для промежуточного хранения готовой продукции, поступающей на сборку. Мелкие полуфабрикаты и готовые детали хранятся в контейнерах и стеллажах с ячейками, крупные на стеллажах открытой эстакады.

Производственная мощность механического цеха составляет около 5 тыс. тонн обработанных изделий в год.

Механический цех входит в состав. Основное предназначение цеха - изготовление запасных частей, деталей и узлов, для ремонта и модернизации металлургического оборудования и агрегатов комбината. Производится единичная сборка и ревизия оборудования.

Механический цех состоит из 4 пролетов, в которых расположено основное оборудование УПЗ ТОО "Кұрылысмет" цеха - металлорежущие станки: токарные, расточные, сверлильные, шлифовальные, зуборезные, фрезерные, строгательные, долбежные, наждачные, заточные, отрезные пилы, прессы и пресс молоты, ТВЧ печи.

В механическом цехе производятся определенные капитальные ремонты. Заполняется определенный годовой график станка.

На один станок уделяется определенное время и рабочая сила (зависит от сложности ремонта). Ремонт бывает малый и средний. В годовом графике указывается когда должен ремонтироваться определенный станок.

Годовой график механического цеха утверждается главным директором ТОО "Кұрылысмет".

В механическом цехе изготавливаются запчасти, детали и узлы для ремонта и модернизации металлургического оборудования и агрегатов комбината.

Служебно-бытовые помещения размещаются в двухэтажной пристройке к поперечному пролету и занимают здание шириной 9 м и длиной 72 м. Второй этаж отведен под административно-служебные нужды; первый - под бытовые (душевые, санузлы, гардероб, буфет и др.)

В подвальных помещениях бытовок размещены душевые, санузлы, гардероб, склады и сантехническая мастерская цеха.

Общая площадь цеха без служебно-бытовых помещений составляет 10440 м . Цех работает в три смены по скользящему графику.

Производственная мощность механического цеха составляет около 5 тыс. тонн обработанных изделий в год.

Состав цеха. Подача металла и полуфабрикатов со склада в цех производиться электротележками, автомобильным и железнодорожным транспортом и элекрокарами. Транспортировка заготовок и узлов внутри цеха производиться с помощью мостовых электрокранов и средствами напольного транспорта. Подачей деталей и узлов из продольных пролетов в поперечный осуществляется электротележками. Все производственные помещения цеха имеют и искусственное освещение общего и местного назначения. Вентиляция производственных помещений производиться через дверные проемы и фонари крыши.

Станки, обрабатывающие детали абразивным инструментом, снабжены местным отсосом. В кузнечном и термическом отделениях нагревательные печи оборудованы вентиляционными установками.

Отопление цеха - центральное. Дверные проемы ворот оборудованы калориферами (воздушно-тепловыми завесами).

Станочное отделение. В станочном отделении производится механическая обработка деталей и узлов. Оборудование установлено в соответствии с принятым технологическим процессом, с учетом характера обработки, размеров обрабатываемых деталей (узлов), степени точности и необходимой чистоты поверхности обрабатываемых деталей. Однако шлифовальная группа станков, установленная в цехе, не обеспечивает обработку значительной части деталей (цилиндры, листы, подушки и др.) из-за несоответствия характеристики станков габаритам деталей. Кроме основных металлорежущих станков в цехе установлено вспомогательное оборудование и производственный инвентарь. Занимаемая площадь станочного отделения 6960 м .

Слесарно-сборочное отделение. В отделении производится сборка и монтаж новых сменных узлов и агрегатов и работы, связанные с ремонтом крупного металлургического и другого оборудования.

В соответствии с характером работ в слесарно-сборочном отделении установлены стенды для сборки и испытания узлов, оборудования, гидравлический пресс для насадочных работ, расточные, карусельные, сверлильные и др. станки, слесарные верстаки и необходимый инвентарь. Занимаемая площадь слесарно-сборочного отделения 2460 м .

Термическое отделение. В отделении производится термообработка инструмента, ремонтных деталей и штампов с применением следующих видов термической и химической обработки.

В термическом отделении установлено 10 печей, высокочастотная установка и другое специальное оборудование, необходимое для упрочнения. Занимаемая площадь термического отделения 500 м^2.

Инструментальное отделение. В инструментальном отделении изготавливается нестандартный и специализированный режущий инструмент, приспособления и оснастка для изготовления и сборки деталей узлов. Стандартный мерительный и режущий инструмент цех в основном получает через склад ОТС со специализированных заводов. Общая площадь инструментального отделения 1008 м , в том числе: кузнечный участок 144 м ; заточной участок 288 м .

Заготовительный участок. На заготовительном участке производиться заготовка полуфабрикатов. На участке установлено прессовое и специальное станочное оборудование. Занимаемая площадь заготовительного участка 225 м .

Склад. Основным складом металла и полуфабрикатов для механического цеха является отдельная крановая эстакада, площадью 3213 м . К торцу цеха со стороны крановой эстакады примыкает расходной клад полуфабрикатов. Внутри цеха в служебно-складских бытовых помещениях размещены два склада для промежуточного хранения готовой продукции, поступающей на сборку. Мелкие полуфабрикаты и готовые детали хранятся в контейнерах и стеллажах с ячейками, крупные на стеллажах открытой эстакады.

Механический цех входит в состав УПЗ ТОО "Кұрылысмет" комбината. Основное предназначение цеха - изготовление запасных частей, деталей и узлов, для ремонта и модернизации металлургического оборудования и агрегатов комбината. Производится единичная сборка и ревизия оборудования.

Механический цех состоит из 4 пролетов, в которых расположено основное оборудование цеха - металлорежущие станки: токарные, расточные, сверлильные, шлифовальные, зуборезные, фрезерные, строгальные, долбежные, наждачные, заточные, отрезные пилы, прессы и пресс молоты, ТВЧ печи.

Кузнечно-прессовый цех

 

Кузнечно-прессовый цех запроектирован Карагандинский отделением Гипронеза в 1964 г., построен трестом «Казметаллургстрой» и сдан в эксплуатацию в марте 1967 года.

Цех предназначен для изготовления поковок и инструментальных заготовок для ремонтных нужд цехов комбината.

Размещен в двухпролетном здании с шириной пролетов по 24 м и длиной 154м. Общая площадь цеха, включая пристройку, составляет 8200 м², высота здания– 22,62 м. Высота от пола до головки рельса подкранового пути 17,51м. Проектом предусмотрена, механическая мастерская которая совместно с насосно-аккумуляторной станцией и ТП 12 – 7 должна была разместится в пристроенном помещений 720 м², в той числе: механическая мастерская – 288м² насосно-аккумуляторной станция – 360м², ТП – 12 – 7 – 72 м²

В настоящее время в помещении механической мастерской временно размещено гуммировочное отделение, которое административно подчинено цеху ремонта металлургического оборудования.

В производственных корпусах цеха установлено 5 электромостовых кранов.

Имеется 3 автовьезда, и железнодорожный подъездной путь протяженностью 30 м.

Все вьездные ворота оборудованы калориферными воздушными завесами.

Отопление в цеху осуществляется за счет установки 7 агрегатов СТД – 300, 4-х кондиционеров производительностью 70000м³ подогретого воздуха в час каждый и от теплового излучения нагревательных печей и поковок.

Естественная вентиляция в цехе осуществляется через аэрационные фонари в кране обоих пролетов. На рабочих местах оборудованы поворотные аэраторы типа ПАИ – 24 количестве 5 штук.

Внутрицеховый транспорт равен при помощи мостовых кранов, 2-х межпролетных передаточных тележек грузоподъемностью 10 т и электрокары грузоподъемностью 0,5 т. Слитки и прокат подаются в цех железнодорожным или автомобильным транспортом.

Режим работы. Цех работает в 1 смену продолжительностью по 8 часов при 5 дневной рабочей неделе с двумя выходными днями.

Таблица 1 - Производственная мощность

 

I	Развесь поковок, в кг	Годовые производство в тоннах
На проекту	Фактически за 1971г.
	До 10
	10-25
	25-50
	50-100
	100-500
	500-1000
	Свыше 1000
	Итого:

 

 

Готовая продукция. Все поковки в горячем состоянии клеймятся по маркам стали. После остывания на каждую поковку наносится несмываемой краской № заказа. Готовая продукция отгружается заказчикам на автомашинах.

Наиболее часто применяемые марки сталей для производства поковок: ст.3; ст.6; ст.20; ст.30; ст.35; ст.40; ст.45; ст.50; ст.65Г; ст.20Х; ст.40Х; ст.30ХН; ст.40ХН; ст.30ХМ; ст.50ХГ; ст.30ХГИ; ст.5ХГМ; ст.ХВ; ст.10Х2М4ВА; ст.Х18Н10Т.

Цех состоит из следующих отделений и участков:

1. Молотовое отделение.

2. Прессовое отделение

3. Термическое отделение

4. Заготовительный участок

5. Механо и электрослужба.

Молотовое отделение предназначено для изготовление поковок методом ковки или в подкладных штампах.

Развес поковок: типа «шестерня» до 300кг, типа «вал» до 1000 кг.

В отделение размещено в пролете Г-Д на площади 2880м². Транспортировка заготовок, поковок, обрезы окалины производится в металлических контейнерах при помощи мостовых кранов. В отделении установлены два 400 кг молота; два однотонных молота, и один двухтонный и один трехтонный молоты.

Ковка на двух и трех тонных молотах производится при помощи манипуляторов грузоподъемностью в 1-2т и мостовых кранов грузоподъемностью 15/5т. Ковка на однотонных молотах производится с применением консольных кранов грузоподъемностью 2т. На молотах мощностью 400 кг ковка свободная ручная без применения механизации.

Нагрев заготовки для ковки осуществляется в 8 камерных газовых печах с площадями пода:

2 печи по 0,66 м², 2 печи по 1,2м² 3 печи по 2,55 м², 1 печь -3,5м².

Прессовое отделение предназначено для изготовления крупных поковок методом свободного прессования или в подкладных штампах.

Развес поковок: типа «шестерня» 3000кг, типа «вал» до 10000кг.

Отделение размещено в пролете «В-Г» на площади 1730м².

Транспортировка заготовок и поковок осуществляется мостовыми электрокранами при помощи автоматических клещей. В отделении установлен один пресс типа П-154 с рабочим усилием 1250 тонн. Прессование ведется при помощи манипулятора грузоподъемностью 10 т и мостового крана грузоподъемностью 30/5т. Нагрев заготовок для свободного прессования производится в 3-х газовых печах с площадью выкатного пода 10 м².

При прессовании и подкладных штампах заготовки нагревается в двухкамерной нагревательной печи с площадью 12,8 м².

Термическое отделение предназначено для первичной термической Обработки поковок. Термообработка производится в трех термических печах с выкатным подом.

Площадь пода 2-х печей – 10 м² каждой и одной печи – 18м².

Загрузка и выгрузка термопечей осуществляется при помощи электромостового крана грузоподъемностью 15/5т. Крупные поковки загружается поштучно, мелкие – в мульдах.

Заготовительный участок предназначен для резки заготовок из проката различного профиля под ковку. Участок размещен в пролете «Г-Д» на площади 480 м². Резка заготовок производится на пресс – ножницах с рабочем усилием 1000 т или огневой резкой. Участок обслуживается электромостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Механослужба предназначена для проведения планово-предупредительных ремонтов механического и энергетического оборудования цеха.

 

Электроснабжение

 

Электроэнергия подается в цех с 21 и 22 ячейки подстанции в 12 напряжением 10 кВт.

В цехе установлены понижающие подстанции КНТП 12-7 и КНТП 12-8, оборудование каждая одним понижающим трансформатором ТП-630 мощностью 630 кВА, 10/04 кВт.

Для запитки высоковольтного оборудования насосно-аккумуляторной станции пресса типа П-154 имеется РУ-6, которое запитывается с 26 ячейки подстанции в 12 с понижающим трансформатором 10/6 кВт. Общая электрическая мощность установленного оборудования 3789 квт, в том числе кранового-600 кВт.

Освещение в цехе осуществляется светильниками ДРЛ-400 в количестве 275 Вт. Светильники установлены на высоте 18 м. общая электрическая мощность светильников 110 квт. Проводка выполнена в стальных трубах проводом типа АПРТО сечением 4 мм².

Транспорт цеха. Для осуществления внутризаводских перевозок в цехе имеется трактор «Беларусь» с прицепом, мотороллер грузовой «Тула».

 

 

Таблица 4 - Внутрицеховые сети

Наименование	Место врезки	Диаметр подводящей трубы	Внутрицеховые сеть.
Диаметр, мм	Протяженность, м	Количество отпусков
Хозяйственно-питьевой водопровод	Общезаводская магистраль
Трубопровод технической воды	-“-
Трубопровод горячей воды	-“-
Трубопровод сжатого воздуха	Общезаводская магистраль
Кислородо-провод	-“-
Трубопровод пара	-“-
Газопровод	-“-

 

 

Склад металла и заготовок размещен на площади 400 м² в торце производственного корпусе со стороны железнодорожного подъездного пути. Транспортировка металла между пролетами осуществляется электрической тележкой грузоподъемностью 10 т. Погрузо-разгрузочные работы выполняются электромостовыми кранами.

Запас хранения металла на складе обеспечивает работу цеха в течение 15 суток при суточной расходе 40 тонн.

Склад готовой продукции размещен на площади 350 м² в торце производственного корпуса в осях 1-2. Запас хранения поковок 300 тонн.

Склад оборудован межпролетной электрической тележкой грузоподъемностью 10 т. Транспортные работы выполняются электромостовыми кранами.

Санитарно-бытовые условия. Административно-бытовой корпус цеха–отдельностоящее трехэтажное здание, соединяется с производственным корпусом теплым переходом. Площадь застройки 396м².

На первом этаже размещены: гардероб на 100 человек, в душевых кабин и умывальники на 8 мест, красный уголок (54 м²) и медпункт площадью 54 м².

На втором этаже размещены: гардероб на 100 человек, в душевых кабин и умывальники на 8 мест, буфет с залом для приема пищи общей площадью 54 м², административно-служебные помещения общей площадью 54 м².

На третьем этаже размещены: гардероб на 100 человек, в душевых кабин и умывальники на 8 мест, административно-служебные помещения общей площадью 108м².

 

Индивидуальное задание

Производство кузнечно–прессового цеха носит единичный или мелкосерийный характер. В связи с разнообразной номенклатурой ремонтных поковок, ковка производится методом свободной ковки и частично штамповкой.

Заготовки для мелких и средних поковок режутся в заготовительном отделении на ножницах усилием 1000т. На заданный размер из проката. Крупный прокат режется с помощью газовой резки.

Поковки весом с выше 500кг изготавливается из слитков, и куются на гидравлическом ковочном прессе усилием 1250т, а более мелкие – под молотами.

Нагрев слитков и заготовок под ковку производится в 12 газовых нагревательных печах.

Около 20% поковок подвергаются первичный термообработке.

 

Таблица 2 - Техническая характеристика оборудования

 

Наименования, тип,завод-изготовитель	К-во	Техническая характеристика
Молотовое отделение.
Молот пневматический, ковочный М415А, МБ4136 (Воронежский завод КПО)         Молот пневматический, ковочный М418, М4140. (Воронежский завод КПО)     Молот ковочный, паровоздушный типа М156, М1345. (Воронежский завод КПО)     Молот ковочный, паровоздушный двойного действия арочного типа М1343 (Воронежский завод КПО)     Манипулятор ковочный МК1-66. (Рязанский завод ТКПО)   Манипулятор ковочный МК2-66. (Рязанский завод ТКПО)   Печь камерная нагревательная   Печь камерная нагревательная   Печь камерная нагревательная   Печь камерная нагревательная		Вес падающих частей – 400 кг. Число ударов бойка – 130 в мин. Расстояние от оси бабы до станины – 520 мм. Расстояние от зеркала нижнего бойка до бабы – 530 мм. Размеры зеркала бойка – 265 x 100 мм. Высота зеркала нижнего бойка над уровнем пола – 750 мм. Ход бабы макс. 700 мм. Оптимальное проковываемое сечение заготовки: квадратной 100 мм, круглой 115 мм.   Вес падающих частей 1000 кг. Число ударов бойка 95 в мин. Расстояние от оси бабы до станины 900 мм. Высота рабочей зоны в свету – 770 мм. Размеры зеркала бойка 390 x 150 мм. Высота нижнего бойка над уровнем пола – 750 мм. Ход бабы максимальный – 950 мм. Оптимальное проковываемое сечение заготовки: квадратной 150 мм, круглой –170 мм.   Мощность 3,2 т. Ход бабы макс. 1450 мм. Диаметр цилиндра 550 мм, диаметр штока 180 мм. Расстояние от зеркала нижнего бойка до направляющих – 720 мм, до пола – 740 мм. Расстояние между стойками в свету 4000 мм, межу направляющими – 630 мм. Размер зеркала верхнего бойка 590 x 390 мм, нижнего бойка 710 x 330 мм. Число ударов – 50 в мин.   Вес падающих частей 2 т. Ход бабы макс. 1200 мм. Расстояние между стойками в свету – 2300 мм. Расстояние между направляющими 550 мм. Расстояние от зеркала нижнего бойка до пола 750 мм. Высота рабочей зоны в свету – 530 мм. Размеры зеркала бойка верхнего – 530 x 290 мм. Число ударов бабы 50 в мин. Диаметр цилиндра 380 мм. Диаметр штока – 145 мм.   Грузоподъемность 1 т. Грузовой момент 2 т. м. Диаметр раскрытия клещей: макс. 400 мм, минимальный – 200 мм. Диаметр окружности проворачивания клещевой головки 1100 мм. Высота горизонтального положения хобота: макс. 1050 мм, минимальное – 700 мм. Высота подъема клещей – 1300 мм, опускания клещей – 355 мм. Ширина колеи 1600 мм. Скорость вращения клещей – 20 об/мин. Скорость передвижения – 40 м/мин.   Грузоподъемность 2 т. Грузовой момент 4,5 т. м. Диаметр раскрытия клещей: макс. 500 мм, минимальный – 260 мм. Диаметр окружности проворачивания клещевой головки – 1200 мм. Высота горизонтального положения хобота: макс. 1200 мм, минимальное – 750 мм. Высота подъема клещей – 1505 мм, опускания 345 мм. Ширина колеи – 1900 мм. Скорость вращения клещей – 17,2 об/мин. Скорость передвижения – 40 м/мин.   Площадь пода 1,2 м2. Производительность 200 кг/час. Топливо – кокосовый газ.   Площадь пода 3,3 м2. Производительность 350 кг/час. Топливо – кокосовый газ.   Площадь пода 2,55 м2. Производительность 280 кг/час. Топливо – кокосовый газ.   Площадь пода 0,66 м2. Производительность 70 кг/час. Топливо – кокосовый газ.
Прессовое отделение
Пресс ковочный гидравлический П-154(Днепропетровский завод-прессов)     Насосно-аккумуляторная станция (НАС)   Манипулятор ковочный МК 10-66. (Рязанский завод ТКПО)   Печь нагревательная с выкатным подом     Печь двухкамерная нагревательная.		Номинальное усилие 1250 т. Число ступеней усилия 2. Наибольший рабочий ход подвижной поперечины – 1250 мм. Расстояние от ползуна до стола (в верхней положении ползуна) – 2500 мм. Скорость ползуна: рабочего хода 10 мм/сек; обратного хода 300 мм/сек, хода наполнения 30 мм/сек. Расстояние между колодниками в свету: по широкой стороне 1980 мм, по узкой стороне – 800 мм. Размер выдвижного стола – 1500 x 3000 мм. Ход выталкивателя – 800 мм. Усилие выталкивателя 60 т. Количество рабочих жимов – 45 ход/мин.   Производительность 2000 л/мин. Рабочее давление 320 кг/см2. Мощность 1400 кВт. Рабочая жидкость – вода.   Грузоподъемность 10 т. Диаметр раскрытых клещей: макс. 800 мм, минимальное 400 мм, с вкладышами 220 м. Диаметр окружности поворачивания клещевой головки 1900 мм. Ширина колеи 4000 мм. Скорость передвижения 40 м/мин.   Площадь пода 10 м2. Вес нагреваемых заготовок до 12 т. Вес садки 15+30 т. Топливо – кокосовый газ.   Площадь пода 12,8 м2. Производительность 700 кг/час. Топливо – кокосовый газ.
Термическое отделение
Печь термическая с выкатным подом   Печь термическая с выкатным подом		Площадь пода 10 м2. Вес садки 15 т. Топливо – кокосовый газ.   Площадь пода 18,8 м2. Вес садки 22 т. Топливо – кокосовый газ.
Заготовительное отделение.
Пресс-ножницы “Эрфурт”		Максимальное усилие реза – 1000 кг. Ширина пода – 480 мм. Ход пода – 190 мм. Число ходов 17 в мин. Мощность: главного привода – 5,5 кВт, рольганга – 5 кВт.

 

Таблица 3-Подъемное-транспортное оборудование