Классификация систем управления материальными потоками

Система управления материальными потоками в производстве — это организационный механизм, формирующий и регулирую­щий движение материальных потоков внутри производствен­ной системы.

На данном этапе используются несколько систем управления ма­териальными потоками:

"тянущие" системы:

1. система JIT (just-in-time) — управление материальными и информационными потоками по принципу "точно в срок";

2. система KANBAN — информационное обеспечение управле­ния материальными потоками по принципу "точно в срок";

3. система ОРТ — компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;

"толкающие " системы:

1. система MRP (materials requirements planning) — планирова­ние потребности в материалах;

2. система DRP (distribution resource planning) — планирование распределения ресурсов.

 

Система JIT

Логистическая концепция "точно в срок" (just-in-time, JIT) поя­вилась к концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире.

Идея концепции "точно в срок" — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необ­ходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья ло­гистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, за­данного подразделением-потребителем.

Цель концепции "точно в срок" — минимизация затрат, свя­занных с созданием запасов.

Характерные черты концепции "точно в срок":

• минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, неза­вершенного производства, готовой продукции;

• короткие производственные циклы;

• небольшие объемы производства готовой продукции;

• взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с не­большим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

• эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресур­сов, производства и сборки, поставки готовой продукции;

• высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;

• отсутствие страховых запасов.

Необходимые условия реализации концепции "точно в срок":

• наличие в экономической системе надежных поставщиков. Так, американские и европейские производители смогли вне­дрить эту концепцию на 10—15 лет позже японцев из-за низ­кой надежности поставок;

• наличие точной информации о текущем состоянии производ­ства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуника­ционные системы и информационно-компьютерная поддержка.

 

Система KANBAN

 

Одной из первых попыток практически внедрить концепцию "точно в срок" явилась микрологистическая система KANBAN (в пер. с яп. "карта'), разработанная корпорацией Toyota Mo­tor (1972 г.) Средством передачи информации в системе явля­ется специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производст­венного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном уча­стке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-произво­дителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-по­ставщиками.

Практическое применение системы KANBAN позволило со­кратить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные -до 8%, исключить страховые запасы, уменьшить объем незавершенного производства, снизить себестоимость.

 

Система MRP

Одной из наиболее популярных в мире логистических концеп­ций, на основе которой разработано множество микрологисти­ческих систем, является концепция "планирование потребно­стей/ресурсов" (requirement/resource planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируют­ся системы "толкающего" типа.

Идея концепции "планирования потребностей/ресурсов"- сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производ­ственного расписания.

Основная цель концепции - обеспечение потока плановых коли­честв материальных ресурсов и запасов продукции на горизон­те планирования.

В середине 50-х гг. в США в рамках данной концепции была разработана система "планирования потребности в материа­лах" MRP-I (materials resource planning). Широкое распростра­нение она получила в США и Европе только в 70-е гг., что было обусловлено развитием вычислительной техники. Подоб­ные системы также были разработаны в СССР и первоначаль­но широко применялись в военно-промышленном комплексе. Системы MRP были усовершенствованы в начале 80-х гг. в ви­де второго поколения - MRP-II, в которых более эффективно решались задачи прогнозирования потребностей в материаль­ных ресурсах, контроля и управления запасами; управления технологическими процессами. Системы MRP-II получили распространение в Западной Европе и США.

Основные задачи микрологистических систем MRR

• повышение эффективности прогнозирования спроса и плани­рования потребностей в ресурсах;

• планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

• совершенствование контроля за уровнем запасов;

• снижение уровня запасов МР, незавершенного производства и ГП.
Недостатки MRP-систем:

• значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;

• значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерно­сти и перегруженности.

Необходимые условия реализации концепции "планирование по­требностей/ресурсов "

• использование эффективных математических методов прогно­зирования, планирования, организации производственных про­цессов;

• наличие средств вычислительной техники, позволяющей авто­матизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление техноло­гическими процессами.

 

Система DRP

В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, по­зволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздейст­вовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществля­ется агрегированное планирование с использованием прогно­зов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специали­зированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.

Система DRP. являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет:

• прогнозировать рыночную конъюнктуру,

• оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;

• планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);

• осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;

• планировать транспортные перевозки;

• обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;

• составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.

Долгосрочные планы работы складов служат основой для рас­чета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстанов­ки.

Основной базой данных системы DRP является информа­ция о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

 

 

Система ОРТ

С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транс­крипции - ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП.

Основным принципом системы ОПТ является выявление в про­изводстве "узких" мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические про­цессы, персонал). От эффективности использования критиче­ских ресурсов зависят темпы развития производственной сис­темы, в то время как повышение эффективности использова­ния некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негатив­но отражаются на производстве в целом.

Фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100%-го загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к рос­ту незавершенного производства и другим нежелательным по­следствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирование графика производства на один день, неделю

и т. д.

При формировании близкого к оптимальному графика производства применяют критерии:

1. обеспеченности заказов сырьем и материалами;

2. эффективности использования ресурсов;

3. минимума оборотных средств в запасах;
4. гибкости.