Рекомендации по ремонту втулочно-роликовых цепей

Цепные передачи широко применяют в сельскохозяйственных машинах для привода рабочих органов. Цепи подразделяют на вту- лочно-роликовые, крючковые и комбинированные. Как правило, они

работают в условиях большого загрязнения, при отсутствии смазки, что служит главной причиной их быстрого износа.

Основной неисправностью цепей является износ элементов под- вижного соединения (цапф, крючков, роликов, пальцев, втулок), при этом увеличивается шаг цепи и она удлиняется. Для каждой цепи ус- тановлены предельные значения удлинения.

Увеличение длины цепи, полученное от износа, проверяют на отрезке в 20 звеньев. Во время замера изношенную цепь натягивают с определенным усилием и удлинение при этом не должно превышать значений, приведенных в таблице 1.

Таблица 1 – Предельное удлинение цепей при износе звеньев

Втулочно-роликовые цепи на сельскохозяйственных машинах применяют с шагом, приведенным в таблице 1, в них изнашиваются валики и втулки.

Ремонт втулочно-роликовых цепей заключается в следующем: цепи разбирают, поворачивают валики и втулки в пластинах на 180⁰ относительно прежнего их положения для работы неизношенными поверхностями, заменяют изношенные или поломанные детали, затем цепь собирают.

Втулочно-роликовые цепи разбирают в специальном приспо- соблении (рисунок 2).

а б

Рисунок 2 – Разборка втулочно-роликовой цепи:

а – разборка на вилки и блоки; б – разборка блоков; 1 – бородок; 2 – блок;

3 – вилка; 4 – снятие внутренней пластины; 5 – выколотка; 6 – выпрессовка втулок

Цепь с предварительно сточенными головками валиков поме- щают в приспособление и ударом молотка по бородку, установлен- ному на валики, выбивают валики внутрь приспособления. С помо- щью ступенчатой оправки разбирают блоки. Сборку цепей проводят с помощью этого же приспособления.

В отремонтированных цепях не допускается проворачивание втулок во внутренних пластинах и валиков в наружных пластинах, звенья должны свободно вращаться в шариках.

В процессе выполнения задания 1 необходимо продефектовать образец втулочно-роликовой цепи с помощью приспособления, дать заключение о ее техническом состоянии, дать рекомендации по спо- собу ремонта.

Звездочки, применяемые в цепных передачах сельскохозяйст- венных машин, имеют шаг 15,875; 19,04; 25,4; 38,04; 41,3 мм. Их из- готавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна или из стали. Во время работы цепных передач постепенно изнашиваются зубья звездочек, поверхности ступиц, шпоночные пазы, резьбовые отвер- стия. Звездочка считается негодной, если износ зубьев превышает 40– 50 % от первоначальной толщины.

Толщину изношенного зуба замеряют по начальной окружности штангензубомером или шаблоном (таблица 2).

Таблица 2 – Данные для замера толщины зуба, мм

Форму и размеры изношенных зубьев звездочек можно восста- новить наплавкой или постановкой специально изготовленных зубча- тых венцов. Однако это сложная и трудоемкая операция. В практике звездочки обычно заменяют новыми.

Предохранительные муфты. Предохранительные устройства устанавливают на машинах, где возможны большие перегрузки и по- ломка деталей машин.

Наибольшее распространение получили предохранительные муфты с зубчатыми шайбами и фрикционными кольцами.

В зубчатых предохранительных муфтах быстро изнашиваются зубчатые поверхности шайб. Изготавливают их из стали и закаливают до твердости 27...45 HRC₃. Зубчатые шайбы с зубцами, изношенными до высоты менее 5 мм, ремонтируют высадкой в специальном приспо- соблении на пневматическом молоте. Для этого новую зубчатую шай- бу устанавливают в приспособление зубцами вверх, а затем на нее кладут предварительно нагретую до температуры 830...900°С изно- шенную шайбу зубцами вниз так, чтобы зубцы новой шайбы совпали со впадинами изношенной. Сверху на изношенную шайбу устанавли- вают оправку. Придерживая приспособление щипцами, ударами моло- та по торцу оправки или под прессом высаживают зубцы нагретой шайбы до полного профиля. После этого у шайбы зачищают заусенцы, затем нагревают до температуры 810...830°С и закаливают в воде.

Изношенные зубцы шайбы могут быть восстановлены также наплавкой электродами. Перед наплавкой шайбу рекомендуется по- догреть до температуры 600...650°С. После наплавки зубчатую шайбу нагревают до температуры 800°С, устанавливают в приспособление, состоящее из пуансона, матрицы и выталкивателя, и ударами молота или прессом восстанавливают первоначальную форму зуба.

После ремонта зубчатая поверхность шайбы должна быть чис- той, вершины зубьев должны лежать в одной плоскости. Допускается

неплоскостность не более 0,5 мм. Зубцы одной шайбы при любом положении должны плотно входить во впадины другой при их со- вмещении.

У фрикционных предохранительных муфт изнашиваются на- кладки, которые при ремонте заменяют. Новые накладки прикле- пывают к дискам полыми медными или латунными заклепками или приклеивают клеем ВС-ЮТ по типовой технологии.

ЗАДАНИЕ 3. Изучить правила дефектации и технологию ремонта и восстановления дисков сошников сеялок. Продефектовать образцы дисков и разработать рекомендации по ремонту

И восстановлению

Суммарным показателем износа дисковых сошников является увеличенный зазор между лезвиями дисков. При зазоре более 5 мм дисковые сошники ремонтируют, в остальных случаях промывают детали, не производя полной разборки подшипниковых узлов дисков. Основные дефекты дисковых сошников с подшипниками сколь- жения – износ и деформация дисков, износ вкладышей, крышек и

сальников, поломка корпуса.

Для разборки сошник помещают в приспособление 1 (рисунок 3), вывинчивают пробки, винты и отделяют диски вместе с крышками от корпуса сошника. Диск устанавливают на плиту 6 и фрезой, закреп- ленной в шпинделе 2 сверлильного станка, срезают головки заклепок с внутренней стороны диска, выбивают их бородком 4 и отделяют крышки и вкладыши от диска.

Рисунок 3 – Разборка дисковых сошников:

1 – приспособление; 2 – шпиндель; 3 – фреза; 4 – бородок; 5 – подставка;

6 – плита

После промывки детали сошника дефектуют. Диски сошников диаметром менее 326 мм (диаметр нового диска 350 мм) или толщи- ной в месте прилегания вкладышей менее 1 мм, а также диски, имеющие на лезвии изломы и трещины, выбраковывают.

Деформацию диска устраняют рихтовкой в холодном состоянии. Затупленные лезвия затачивают на токарном станке. Лезвие затачи- вают под углом 20⁰ до ширины фаски, равной 6–8 мм. Допустимая толщина лезвия в пределах 0,1…0,5 мм. Диски затачивают на один из ближайших ремонтных размеров: 342^+0,5; 334^+0,5; 326^+0,5мм. Для за- точки используют резцы с пластинками твердого сплава Т15К6, Т5К10. Затачивать можно с помощью шлифовального круга. Изно- шенные вкладыши, как правило, заменяют новыми.

Чтобы уменьшить зазор между лезвиями дисков до нормальной величины (2…3 мм), при сборке сошника между вкладышем и дис- ком устанавливают плавающее капроновое кольцо толщиной 2,5; 3,0 или 3,5 мм. Толщину кольца и выбирают в зависимости от износа дисков. Иногда вместо капронового кольца используют капроновую прокладку толщиной 5–6 мм. Прокладку ставят под крышку и при- клепывают вместе с ней к диску.

Разработана следующая технология восстановления дисков сошников:

обточка диска диаметром менее 326 мм до диаметра 320 мм; дробеструйная очистка зоны приварки ремонтного кольца

(ширина зоны – 10 мм);

приварка кольца; термообработка сварного шва;

заточка диска до нормального размера (350 мм).

Кольца для дисков изготавливают из пружинной стали 65 г.

К отремонтированным дискам предъявляется ряд требований, которые представлены в технологических картах на ремонт и восста- новление.

При выполнении задания 2 необходимо продефектовать образцы сошников с помощью мерительного инструмента, дать заключение о их техническом состоянии, разработать рекомендации по способу ре- монта и восстановления.