Продолжение таблицы 1.4
| Слесарная А. Установить, закрепить 1. Снять заусенцы, притупить острые кромки | Тиски слесарные ГОСТ 4045-75 | Напильник 2820-0016 ГОСТ 1465-80 | ||
| Контрольная А. Установить 31,3 48,7 l=24,5 l=6,9 0,2 l=14,6 0,2 l=12 0,2 | НИ 6-10 ГОСТ 868-72 то же МР 25-50 ГОСТ4381-80 ШЦЦ 1-125-0,01 ГОСТ 166-89 то же УН 360 ГОСТ 5378-88 | |||
| Термическая А. Установить 1. Калить до НRCэ 60 2. Отпустить до НRCэ 42…50 | Пресс Роквелла | |||
| Контрольная А. Установить 1. Проверить твёрдость НRCэ 42…50 | Твёрдомер ГОСТ 23677-79 | |||
| Внутришлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать 31,1 на l=3,1 0,1 (техн.) | Патрон 7100-0059 ГОСТ 2675-80 | Шлиф. круг ПП 25х25х6 25А СМ-5-К ГОСТ 2424-83 | НИ 6-10 ГОСТ 868-72 |
Продолжение таблицы 1.4
| Круглошлифовальная А. Установить, закрепить 1. Шлифовать 48,5 на l=3 0,2 (техн.) | Патрон 7100-0059 ГОСТ 2675-80 | Шлиф. круг ПП 200х100х32 15А 50 СМ2 10К ГОСТ 2424-83 | МР 25-50 ГОСТ 4381-80 | |
| Контрольная А. Установить. 1. Проверить размеры согласно чертежу. |
ВВЕДЕНИЕ
Техническое перевооружение машиностроения на базе сложной высококвалифицированной техники поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в её создании, освоении и эксплуатации. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики, операторы, специалисты инструментальных и ремонтных служб, организаторы производства.
Освоение нового оборудования с программным управлением и его настройка требует от обслуживающего персонала широкого круга знаний в различных областях техники. Особо ответственная роль наладчика в современном высокоавтоматизированном производстве.
Наладчик должен уметь программировать работу станков и роботов, читать содержание управляющей программы по перфоленте, хорошо разбираться в сопроводительной технологической документации, знать управление большинством моделей станков и роботов определённого типа, уметь пользоваться чертежами и схемами механических, гидравлических, электрических и электронных устройств, знать методы и приёмы технического обслуживания, гарантирующие надёжность оборудования.
Успех в деле, может быть достигнут только при чётком взаимодействии технологической подготовки производства, ремонтообслуживания, инсттрументообеспечения, подготовки кадров, организации труда, планирования работ и обеспечения заготовками, контроля продукции, стружкоудаления.
Расчет ремонтосложности станка
Станок токарный – 1В340Ф30
Исходные данные:
Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, D мм: 400.
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, L мм: 100.
Количество ступеней скорости при прямом ходе, N: 0.
Количество вспомогательных гидросистем смазки, охладителя и т. д., t:2.
Количество суппортов, X: 3.00.
Масса станка: до 5 т.
Точность станка: повышенная.
Расчет ведем по формуле:
Pm = (A1хA2хA3)х(K1хD+K2хL+K3хN)+(0.5хX+C1+C2)+K4хt;
где: А1 - коэффициент, учитывающий подгруппу станков – 1.20;
А2 - коэффициент, учитывающий массу станка – 1.00;
А3 - коэффициент, учитывающий точность станка – 1.15;
К1 - коэффициент длины станины – 0.02;
К2 - коэффициент длины станины – 0.00;
К3 - коэффициент ремонта коробки скоростей – 0.12;
К4 - коэффициент ремонта вспомогательных гидросистем – 0.60;
С1 - коэффициент сложности ремонта дополнительных механизмов –
0.00;
С2 - коэффициент сложности ремонта магазина – 0.00.
Ремонтосложность механической части станка 1В340Ф30 равна: 22.83.
Структура ремонтного цикла:
ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТР1-ТО1-ТО1-
ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТР2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-
ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТР3-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-
ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1- СР- ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-
ТО2-ТО1-ТО1-ТР4-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-
ТО1-ТР5-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-ТО2-ТО1-ТО1-КР,
где: ТО1 – техническое обслуживание первого вида
ТО2 - техническое обслуживание второго вида
ТР – текущий ремонт
СР – средний ремонт
КР – капитальный ремонт
Продолжительность ремонтного цикла 28140 часов.
Длительность межремонтного периода 4020 часов.
Период между ТО 335 часов.
2 ЭКСПЛУАТАЦИОННО-НАЛАДОЧНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Назначение станка с ЧПУ, его область применения и техническая характеристика
Токарно-револьверный станок с вертикальной головкой на крестовом суппорте с ОСУ повышенной точности модели 1В340Ф30 предназначен для выполнения разнообразных токарных работ в пределах установленной мощности, в основном, при обработке сложных деталей со ступенчатым и криволинейным профилем.
Нарезание резьб производится метчиками, планками или резцом. Возможно совмещение обработки отрезным и крестовым суппортами.
Станок предназначен для работы в условиях серийного и мелкосерийного производства.
Станок изготавливается в двух исполнениях: для обработки прутковых материалов диаметром до 40 мм и для обработки (прутковых) штучных заготовок диаметром до 200 мм.
Зажим и подача, а также зажим штучных заготовок осуществляется гидравлическим механизмом зажима и подачи прутка. Наибольшее допускаемое колебание диаметра прутка 1 мм, штучных заготовок 3 мм.
Таблица 2.1 – Техническая характеристика станка
| Наименование параметров | Данные |
| Наидольший диаметр обрабатываемого прутка, мм при зажимной и падающей трубах при переднем зажиме | |
| Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над стапиной, мм | |
| Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм | |
| Конец шпинделя фланцевой по ГОСТ 12595-85 | 2 - БЦ |
| Количество граней револьверной головки | |
| Расстояние от репеднего торца шпинделя до револьверной головки, мм наименьшее наибольшее | |
| Наибольшее поперечное перемещение револьверной |
Продолжение таблицы 2.1
| головки, мм | |
| Расстояние от низа основания станка до оси шпинделя, мм | |
| Количество скоростей шпинделя | бесступенчатое |
| Частота вращения шпинделя, об/мин прямое вращение | 10…2500 |
| Количество подач револьверного суппорта продольные поперечные | бесступенчатое бесступенчатое |
| Пределы подач револверного суппорта, мм/мин продольных поперечных | 1…2500 1…1250 |
| Дискретность перемещения револьверного суппорта, мм продольного поперечного | 0,010 или 0,002 0,005 или 0,001 |
| Скорость ускоренных перемещений револьверного суппорта, м/мин продольных поперечных | |
| Количество подач отрезного суппорта, мм/мин | 5…600 |
| Скорость ускоренного хода отрезного суппорта, м/мин | |
| Габаритные размеры станка, в комплекте с транспортером для уборки стружки, мм длина ширина высота | |
| Масса станка /без транспортера для уборки стружки/, кг | |
| Масса станка в прутковом исполнении с электро- и гидрооборудованием и с принадлежностями поставляемыми со станками, кг | |
| МЕХАНИКА СТАНКА | |
| Частота вращения шпинделя, мин | 10…2500 |
| Наибольший крутящий момент на шпинделе, кНМ | 0,32 |
| Наибольшее усилие подач, допускаемое механизмом подач, кГс продольных поперечных |
2.2 Описание УЧПУ и его техническая характеристика
| 1. Конструктивное использование | Встроенная (в виде отдельных автономных блоков) |
| 2. Базовая ЭВМ | Микро ЭВМ «Электроника 60М» |
| 1. Количество управляемых координат | |
| 2. Наибольшее количество одновременно управляемых координат | |
| 5. Вид интерполяции | Линейно-круговая |
| 6. Дискретность заданий перемещений, мм | 0,001 |
| 7. Способ задания размеров в программе | В абсолютной и относительной системах |
| 8. Максимально программируемое перемещение, смещение нулевой и исходной точек, мм | 9999,999 |
| 9. Режимы работы: | Автоматический, ручной ввод данных, поиск кадров, редактирование режима диалога при формировании УП по циклам, выход в исходную точку программ. |
| 10. Тип устройства для ввода данных | Фотосчитывающее устройство, клавиатура пульта управления, кассетный накопитель на магнитной ленте. |
| 11. Тип устройства для хранения программ управления УЧПУ, программы электроавтоматики станка и программы привязки к станку | Постоянно программируемое запоминающее устройство. |
| 12. Коррекция. Частота вращения шпинделя рабочих подач | 14-40% с шагом 10% 0-12% с шагом 1% |
| 13. Предельных значений скоростей РО, мм/мин рабочих подач холостых перемещений | до 5000 (при нарезании резьбы до 10000) до 15000 |
2.3 Настройка рабочих органов станка на обработку детали
Управление УЧПУ
Пульт оператора
23 – рукоятка вводного автомата. Включение и отключение
электрооборудования станка;
24 – валик выключателя вводного автомата. Механическая блокировка
(при вытягивании валика на себя блокируется, при нажатии
разблокируется);
25 – кнопка подачи напряжения. Подача напряжения на
электроавтоматику станка;
26 – лампа контроля наличия напряжения. Сигнализация о включении
станка;
27 – кнопка толчка шпинделя. Вращение шпинделя (до прекращения
нажатия на кнопку);
28 – кнопка смазки направляющих станины. Автоматическая смазка
направляющих каретки;
29 – лампа контроля смазки шпиндельной бабки. Сигнализация о работе
системы смазки шпиндельной бабки.
Пульт УЧПУ
1 – поиск кадра (остановка в конце кадра со светоиндикацией);
2 – ввод констант (со световой индикацией);
3 – автоматический режим;
4 – ручное управление (со световой индикацией);
5 – ввод (со световой индикацией);
6 – вывод (со световой индикацией);
7 – диагностика состаяния станка;
8 – ввод УП на внешний носитель информации, а также вывод УП с него;
9 – сдвиг кадра в УП;
10 – сдвиг фразы в кадре;
11 – чистка памяти (стирание кадра или его части);
12 – начало программы;
13 – сброс памяти;
14 – ввод программы по образцу;
15 – выход в исходное положение;
16 – выход в фиксированную точку станка;
17 – пуск УП;
18 – стоп УП;
19 – возврат коретки;
20 – ввод данных (перевод строки);
21 – задание знака минус;
22 – задание знака запятая.
УЧПУ может работать в следующих режимах:
1. Ввод параметров станка.
2. Ввод УП.
3. Ручной.
4. Автоматический.
Подрежимы «автомат».
4.1 Подрежим полуавтомат или покадровый.
Последовательность наладки станка:
1. Включить станок и УЧПУ.
2. Ввести параметры станка.
3. Выйти в фиксированное положение.
4. Установить заготовку.
5. Установить режущий инструмент в соответствующие гнёзда револьверной головки, согласно карте наладки.
6. Установить исходное положение.
7. Привязать инструмент к системе отсчёта:
ввод плавающего нуля
изменений значений вылетов инструментов.
8. Привязка инструмента к нулю УП.
9. Ввод УП.
10. Покадровая обработка.
11. Измерение детали.
12. Ввод коррекции на инструмент по результатам измерений.
13. Отработка программы в автоматическом режиме.
Методика наладки станка
Задание исходного положения (ИП)
ИП – это точка с которой начинается выполнение УП в ней же она
завершается, здесь же происходит смена инструмента.
Существуют два способа задания исходного положения
Постоянные цыклы:
1. L01 – нарезание резьбы резцом
N…L01F…W-…X…A…P…C…
F – шаг резьбы, в мм;
W – длина резьбы, мм;
X – внутренний диаметр резьбы, мм;
A – наклон резьбы:
А=0, циклическая резьба;
А=ДК-Дп, коническая;
Р – максимальная глубина резания за один проход (на радиус);
С – сбег резьбы:
С=1, сбег равен нулю;
С=0, без сбега.
2. L02 – протачивание канавок
N…X н.т.Zн.т.
N…L02D…X…A…P…
где D – пауза в конце рабочего хода, с;
Х – внутренний диаметр конавки, мм;
А - ширина резца, мм;
X н.т.Zн.т. - координаты исходной точки.
3. L03 (L04) – точение по схеме «петля»
N…L03(L04)W…
L05 X…
W – длина петли, мм;
Х – конечный диаметр подрезаемого торца, мм;
L03 – отскок на больший диаметр;
L04 – отскок на меньший диаметр;
L05 – отскок вправо.
4. L06 – глубокое сверление
N…L06P…W…
Р – глубина сверления за один рабочий ход;
W – общая глубина сверления.
5. L07 – цикл нарезания резьбы плашками или метчиками
N…L07F…W…
F – шаг резьбы, мм;
W – путь инструмента.
6. L08 (L09) – цикл многопроходной обработки
N…L08(L09)A…P…
A – припуск на чистовую обработку (на диаметр);
P – максимальная глубина резания за проход (на радиус).
7. L10 – чистовая обработка по контуру с заданием номера кадра
N…L10…B…
B – номер кадра начала повторения описания контура детали.
8. L11 – повторение части УП
N…L11H…B…
H – число повторений;
B – номер кадра начала повторения.
Формат кадра
N03 X+043 Z+043 U+043 W+043 F+023 T2 M2 S1-4
D023 C+043 Q+043 R+043 B3 H3 L2 P11 A11 G2 E LF
Значения используемых адресов
N - номер кадра;
Х - перемещение по оси Х в абсолютной системе координат;
Z – перемещение по оси Z в абсолютной системе координат;
U - перемещение по оси Х в относительной системе координат;
W - перемещение по оси Z в относительной системе координат;
F – подача;
Т – позиция инструмента;
М – вспомогательная функция;
S – частота вращения шпинделя;
D – выдержка времени;
С – фаска 45;
Q – радиус гантели или скругления;
R – радиус дуги;
В – номер кадра начала повтора для цикла L10;
Н – число повторений;
L – номер постоянного цикла;
Р, А – параметры постоянных циклов;
G – подготовительная функция;
Е – признак быстрого хода.
Подготовительные функции:
G05 – плавные переходы;
G10 – задание постоянной скорости резания;
G11 – отмена постоянной скорости резания.
Вспомогательные функции:
М00 – безусловный останов;
М01 – условный останов;
М02 – конец программы;
М08 - включение охлаждения;
М09 – выключение охлаждения;
М17 – конец описания контура детали для циклов L08, L09, L10;
М18 – конец участка УП, который будет повторяться в цикле L11;
М20 – передача управления работы.
1.2.4. Расчет основного времени и составление сводной таблицы норм времени.
Основное время То рассчитывается по формуле (1):
То =(L/(Sпас Ппас)) * i; (1)