Принятие решения о размере партий запуска часто находится в компетенции плановых отделов, но на деле является сферой ответственности мастеров. Ведь получив план на месяц, а, в лучшем случае, на смену, мастер самостоятельно определяет, каким образом выполнить задание. Именно так произошло на Красноярском заводе комбайнов (КЗК) в 2005 году. Начальнику заготовительно-штамповочного цеха пришлось взять на себя ответственность за весь завод, поскольку он лично принимал решение о партиях запуска всех деталей. Опыт подсказывал, что всю номенклатуру он сможет «пропустить» через цех, но только при одном условии: размер партий запуска должен быть таким, чтобы на одном обрабатывающем центре можно было обработать все номенклатурные позиции в течение месяца. Следовательно, размер партии соответствовал месячной потребности, которая рассчитывалась исходя из годовой программы и спецификаций.
Как показывает практика общения с мастерами и начальниками участков (линейными руководителями), а также длительные наблюдения за производственным процессом, задача определения размеров партий при неизменном ритме производства и известном объеме выпуска готовой продукции, не относится к сложным задачам. Однако объем выпуска может меняться в течение планового периода. А ритм меняется с еще большей частотой.
Эти сложные условия встречаются мастерами не приветливо, размер партии для них – величина неизменная. А производственные менеджеры тяготеют к наращиванию запасов, поскольку в условиях неопределенности это самый надежный способ удовлетворить колеблющийся спрос. Но на практике «гонка запасов» приводит к тому, что возникает дефицит материалов, которые должны использоваться производством для изготовления малыми партиями большого количества номенклатуры. Для примера рассмотрим операцию изготовления панели комбайна – это большая деталь (около 50 кг из листовой стали толщиной 3 мм). Основные операции выполняются на прессах. Всего – три операции. Наладка (смена штампа) занимает чуть меньше смены.
Таблица 1. Расчет наименьших общих издержек (оптимальная партия)
В Таблице 1 для каждого размера партии, при неизменной годовой потребности в деталях, приведены издержки на наладку оборудования и издержки на хранение. Выделена партия 33 штуки, при которой сумма издержек является минимальной (сумма расходов в год).
При расчете были приняты, как базовые, следующие показатели:
- Объем годового плана – 3000 машин, т. е. 3000 деталей в год;
- Разовые затраты на переналадку – 13,33 рубля (эта цифра может быть подвергнута сомнениям, но данные предоставлены экономистом цеха);
- Себестоимость детали на этом переделе 789,2 рубля;
- Затраты на хранение – по изложенным выше причинам не считались точно. Взяты равными ставке рефинансирования (равной приблизительно 10%) от стоимости среднегодового запаса (расчет в графе 4 Таблицы). Смотрите формулу в графе 4 таблицы.
Рис. 1. Графическое представление результатов расчета,
приведенного в таблице 1. По оси абсцисс - «размер партии»,
по оси ординат - «затраты в рублях».
К оптимальной партии относят партию, при производстве которой в течение периода сумма издержек минимальна. Как видно из рисунка 1, сумма затрат достигает минимума при значении «размера партии» 33 штуки.
Похожий результат получим, если произведем расчет размера партии по формуле Вильсона:
где V – годовой объем потребностей,
pp – затраты на переналадку,
ps – затраты на хранение,
p – себестоимость изделия.
В целом изменение размера партии, близкого к оптимальному, практически не меняет общих затрат (устойчивое решение). Так и поступает мастер. Но в случае с КЗК на рассматриваемом рабочем центре (в штамповочном цехе) изготовлялись параллельно еще 300 деталей - на тех же прессах. Следовательно, необходимо было укомплектовать сборку (сварку и покраску) всем комплектом деталей, а это довольно жесткое ограничение. В связи с этим размер партии увеличивался, поскольку необходимо было сокращать общий цикл изготовления всего комплекта.
Этот пример наглядно демонстрирует, что применять указанную формулу в рамках одной логистической операции надо очень осторожно.