СБОРНИК ЗАДАЧ ПО ДИСЦИПЛИНЕ
«ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ОСНАСТКА»
Методические указания
для практических занятий
Рекомендовано кафедрой «Конструкторско-технологическая подготовка машиностроительных производств» 01.010.2013 г. (протокол № 110)
и Ученым советом института «Современные технологии машиностроения, автомобилестроения и металлургии» 06.11.2013 г. (протокол № 4)
для использования в учебном процессе в качестве методических указаний для студентов, обучающихся по направлению 150900.62 – Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств»
и студентов очной и заочной форм обучения обучающихся
по направлению 151000 – Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств»
по специальности 151001 – Технология машиностроения
при изучении дисциплины «Технологическая оснастка»
Ижевск 2013
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Задачи на определение погрешностей, возникающих
при установке заготовок в приспособлениях ……………………….3
2. Задачи на определение координирующих размеров
кондукторов и размеров установочных пальцев ………………….10
3. Задачи на определение сил закрепления и основных
параметров механизированных приводов приспособлений…….. 16
4. Расчет разжимных оправок ………………………………………….22
Задачи на определение погрешностей, возникающих
при установке заготовок в приспособлениях
№1. Определить погрешность базирования на выполняемый размер H при установке заготовок в станочные тиски (рис. 1.1). Применяется партионная настройка режущего инструмента на размер. Допуск на размер предшествующей операции 
мм, на выполняемый размер 
мм.
Рис. 1.1
Решение:
1. Применяется автоматическая настройка режущего инструмента на размер. Значит, возможна погрешность базирования.
2. Выявление баз. Технологическая установочная база заготовки не совпадает с измерительной базой на размер Н, что позволяет окончательно сделать заключение о наличии погрешности базирования.
3. Для нахождения погрешности базирования рассматриваются предельные положения измерительной базы.
Первое положение, когда в тиски установлена заготовка с минимальным размером 
. Второе положение, когда установлена заготовка с максимальным размером 
.
Колебание измерительной базы, равное допуску на размер А, и будет погрешностью базирования на выполняемый размер Н.
мм.
4. Сравнивается допуск на выполняемый размер с погрешностью базирования.
мм > мм.
Вывод: В партии обработанных заготовок будут бракованные детали.
№2. Определить погрешность базирования на выполняемый размер при установке заготовок в приспособление (рис. 1.2). Производится расточка отверстия на обрабатывающем центре модели ИР-500 с горизонтальным расположением шпинделя.
Предшествующие размеры, влияющие на выполняемый размер, имеют допуски: 
мм; 
мм; 
мм; 
мм; Выполняемый размер Н имеет допуск 0,2 мм. Партия обработанных деталей 5000 шт. Распределение размеров деталей в партии подчиняется закону Гаусса.
Рис. 1.2
Решение:
1. Применяется автоматическая настройка режущего инструмента на размер. Значит, возможна погрешность базирования.
2. Выявление баз. Технологическая и измерительная базы не совпадают, значит, будет погрешность базирования.
3. Для нахождения погрешности базирования, измерительная база связывается размером с технологической базой. В результате получается замкнутая размерная цепь из пяти звеньев, в которой допуск на замыкающее звено будет характеризовать погрешность базирования на размер Н (рис. 1.3).
Рис. 1.3
Из размерной цепи находим допуск замыкающего звена.
мм.
4. Сравнивается допуск на выполняемый размер с погрешностью базирования.
мм > 
мм.
В партии обработанных заготовок будут бракованные детали.
5. Для нахождения возможного процента бракованных деталей используем зависимость:
,
где 
– коэффициент риска, характеризующий процент выхода значений замыкающего звена за пределы допуска 
;
– коэффициент, характеризующий закон рассеяния составляющих звеньев, близкий к закону Гаусса.
По коэффициенту риска процент бракованных деталей находим из ряда:
| Процент риска | P | 4,5 | 1,00 | 0,27 | 0,1 | 0,01 | ||
| Коэффициент риска |
| 1,00 | 1,65 | 2,00 | 2,57 | 3,00 | 3,29 | 3,89 |
Используя метод интерполяции, имеем: 
. Этот процент с учетом объема партии обработанных деталей 5000 шт. соответствует одной бракованной детали. Если стоимость приспособления дороже, чем стоимость одной детали, можно оставить схему базирования без изменения.
№3. Определить погрешность базирования на выполняемый размер при установке заготовок в приспособлении (рис. 1.4), если известно 
и допуск на размер А предшествующей операции 
= 0,05 мм.
Рис. 1.4
№4. Определить погрешность базирования на выполняемый размер Н при установке валика в центрах (рис. 1.5). По схеме установки, представленной на рисунке с условными обозначениями по ГОСТ 3.1107-81, разработать схему конструкции приспособления и дать название баз.
Рис. 1.5
№5. Определить погрешность базирования на выполняемые размеры Н и В при установке заготовки в призму (рис. 1.6). Диаметр заготовки, D = 
мм, длина L = 200±0,1 мм. Угол призмы 
= 120°.
Рис. 1.6
№6. Определить погрешность базирования на выполняемый размер Н = 20±0,08 мм при установке заготовок в приспособлении по схеме, представленной на рис. 1.7. Дать заключение о возможности использования этой схемы установки и вариант конструкции приспособления. Размеры А1=100±0,05 мм, А2=20±0,03 мм, Угол = 60°.
Рис. 1.7
№7. Определить погрешность базирования (
), (
) заготовки, установленной внутренней цилиндрической поверхностью на цилиндрический палец с зазором без одностороннего прижима: 
мм; 
мм; 
мм; 
мм – гарантированный зазор (рис. 1.8).
Рис. 1.8
№8. При подрезании торца заготовок, устанавливаемых в цанговых патронах, необходимо выдержать размер L (рис. 1.9). Определить погрешность, возникающую при выполнении размера L. Угол конуса цанги =30°, допуск на диаметр D заготовки 
= 0,2 мм.
Рис. 1.9
№9. Определить погрешность базирования (
) при фрезеровании паза (рис. 1.10).
Рис. 1.10
№10. Определить погрешность базирования (
) при установке заготовки в призму для размера (рис. 1.11).
Рис. 1.11
№11. Определить погрешность базирования (
) при установке заготовки в призму для размеров 8, 22 и 7 мм(рис. 1.12)
Рис. 1.12
№12. Определить погрешность базирования для размера 45 мм, выдерживаемого при фрезеровании лыски в партии заготовок, устанавливаемых отверстием и плоскостью на жесткий палец по посадке H 7/ g 7 (рис. 1.13).
Рис. 1.13
№13. Определить погрешность базирования для размера 50±0,2 мм (
), выдерживаемого при фрезеровании паза шириной 15 мм, если установка заготовки на фрезерной операции осуществлена по цилиндрическому (Ø8 H 7/ g 6) и срезанному (Ø15 H 7/ g 6) пальцам и плоскости (рис. 1.14).
Ø8 g 6 = Ø 8 
; Ø8 H 7 = Ø 8 
; Ø15 H 7 = Ø 15 
; Ø15 g 6 = Ø 15 .
Рис. 1.14
№14. Заготовку устанавливают в приспособление по двум отверстиям и плоскости. Исходя из условия установки определить максимальный допустимый диаметр второго пальца 
, если 
= 20 
мм, допуск межцентрового расстояния пальцев 
= ±0,02 мм, диаметр отверстий 
= 
= 20 
мм; допуск межосевого расстояния отверстий 
= 0,1 мм.
№15. Определить, возможна ли установка заготовки по двум отверстиям на два цилиндрических пальца и плоскость. Диаметры пальцев Ø32 H 7/ g 6 (+0,025/ 
), Ø13 H 7/ g 6 (+0,018/ 
); межосевое расстояние пальцев составляет L п = 70±0,02 мм, а отверстий – L 0 = 70±0,4 мм. Ø32 H 7 = Ø32+0,25; Ø32 g 6 = Ø32 ; Ø13 H 7 = Ø13+0,018; Ø13 g 6 = Ø13 
.