Требования в области охраны окружающей среды




8.1 Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении антикоррозионных материалов должен осуществляться согласно
РД-13.020.00-КТН-384-09.

8.2 Требования к подрядным организациям по соблюдению природоохранного законодательства при выполнении работ по строительству, реконструкции и капитальному ремонту установлены в РД-13.020.00-КТН-007-14.

8.3 Обращение подрядных организаций с отходами, образующимися при нанесении антикоррозионных материалов, должно осуществляться в соответствии с
РД-13.020.00-КТН-007-14.

8.4 Получение разрешительной природоохранной документации подрядными организациями должно проводиться в соответствии с требованиями
РД-13.020.00-КТН-007-14.

Требования к сырью, материалам, покупным изделиям

9.1 При поставке антикоррозионных материалов предприятие-поставщик антикоррозионных материалов должен представить ТУ и ПМИ, прошедшие экспертизу в ООО «НИИ Транснефть», содержащие:

- соотношение компонентов и жизнеспособность после смешения (для двухкомпонентных материалов);

- режимы нанесения и отверждения антикоррозионных материалов (каждого слоя и АКП в целом);

- допустимое время отверждения антикоррозионного материала до возможности попадания влаги (время высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007) и пыли на поверхность покрытия (время высыхания до степени 1 по ГОСТ 19007);

- перечень оборудования для нанесения антикоррозионных материалов;

- требования к безопасности при работе с антикоррозионными материалами.

9.2 Предприятие-поставщик антикоррозионных материалов должно предоставлять подрядной организации дополнительную информацию по ее запросу, в том числе в соответствии с 7.2, необходимую для обеспечения нанесения АКП, соответствующего требованиям настоящего документа, а также свидетельство государственной регистрации на все компоненты, в том числе разбавитель и растворитель.

Комплектность

10.1 Компоненты поставляются комплектно.

10.2 Каждая партия должна сопровождаться сертификатом качества на поставку антикоррозионных материалов с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя антикоррозионных материалов и его адреса;

- полного и сокращенного наименования компонентов;

- номера партии;

- даты окончания гарантийного срока хранения;

- результатов приемки и допустимого диапазона контролируемых величин в соответствии с требованиями ТУ на систему АКП.

10.3 Сертификат качества на поставку антикоррозионных материалов оформляется в соответствии с приложением В.

10.4 В комплекте с компонентами должны быть:

- свидетельство о соответствии санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям;

- разбавитель и растворитель для очистки оборудования, марки которых приводятся в ТУ на систему АКП.

Маркировка

11.1 Маркировка системы АКП – по ГОСТ 9980.4.

11.2 На маркировке транспортной тары компонентов должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя антикоррозионных материалов, его адрес и зарегистрированный товарный знак;

- наименование антикоррозионного материала и наименование компонентов;

- номер партии;

- дата (две цифры месяца и через косую черту – четыре цифры года) изготовления;

- дата (две цифры месяца и через косую черту – четыре цифры года) окончания гарантийного срока хранения;

- масса нетто, брутто единицы потребительской тары;

- цвет компонентов;

- номер ТУ на систему АКП;

- краткая информация об опасных свойствах продукта и краткие рекомендации по безопасному применению согласно 7.2.

Упаковка

12.1 Упаковка компонентов должна соответствовать ГОСТ 9980.3 и техническим документам предприятия-изготовителя антикоррозионных материалов.

12.2 Тара должна быть герметично закрыта. Транспортная тара должна обеспечивать сохранность свойств компонентов при транспортировании и в течение всего гарантийного срока хранения.

12.3 Вид транспортной тары для упаковки компонентов определяют по ГОСТ 9980.3.

Правила приемки

13.1 Для обеспечения соответствия АКП требованиям настоящего документа должны проводиться:

- инспекция производства;

- квалификационные испытания;

- приемо-сдаточные испытания;

- периодические испытания;

- типовые испытания.

13.2 Условия проведения и технические требования к проведению инспекций и испытаний приведены в таблице 13.1.

Таблица 13.1 – Условия проведения и технические требования к проведению инспекции и испытаний

№ п/п Вид испытаний и инспекции Характеристика испытания Технические требования к проведению инспекций или испытаний (номер пункта настоящего документа)
       
  Инспекция производства (только для российских предприятий-изготовителей антикоррозионных материалов) Проводится на этапе включения продукции в Реестр ОВП и после окончания срока нахождения в Реестре ОВП 13.4
  Квалификационные испытания систем АКП Проводятся на этапе включения продукции в Реестр ОВП и после окончания срока нахождения в Реестре ОВП 13.5 – 13.10
  Приемо-сдаточные испытания систем АКП Проводятся при выпуске продукции в заводских условиях 13.11, 13.12
  Периодические испытания систем АКП Проводятся для контроля стабильности качества продукции, находящейся в Реестре ОВП, в лабораторных условиях каждые 24 месяца 13.13 – 13.19,
  Типовые испытания систем АКП Проводятся в лабораторных, заводских условиях при применении нового сырья или внесения изменений в технологический процесс изготовления компонентов и их нанесения 13.20

13.3 Испытания систем АКП должны проводиться в специально подготовленном помещении при соблюдении следующих требований:

- обеспечение доступа к 100 % поверхности образца с нанесенным АКП для проведения визуального контроля;

- подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм;

- освещенность контролируемой поверхности – не менее 500 лк;

- температура окружающего воздуха при испытаниях – не менее 5 °С;

- относительная влажность окружающего воздуха при испытаниях – не более 80 %.

13.4 Для оценки технической оснащенности предприятия-изготовителя антикоррозионных материалов проводится инспекция производства в соответствии с
ОР-03.120.20-КТН-111-14 по программе проведения инспекции, утвержденной
ОАО «АК «Транснефть», с участием представителей ОАО «АК «Транснефть».

13.5 Квалификационные испытания систем АКП проводятся на этапе включения продукции в Реестр ОВП в порядке, установленном в ОР-03.120.20-КТН-111-14 и при продлении срока нахождения в Реестре ОВП. При получении замечаний от ОСТ о выявлении брака нанесенного АКП проводятся внеочередные испытания в объеме квалификационных испытаний.

13.6 Квалификационные испытания проводятся по ПМИ, разработанной предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов на основе типовой ПМИ, согласованной ООО «НИИ Транснефть».

13.7 В состав квалификационных испытаний АКП для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуаров, надземных трубопроводов, конструкций и оборудования на основе компонентов российского производства входит:

- проведение лабораторных испытаний;

- проведение заводских испытаний.

13.8 В состав квалификационных испытаний АКП для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуаров, надземных трубопроводов, конструкций и оборудования на основе компонентов иностранного производства входит:

- проведение лабораторных испытаний;

- проведение заводских испытаний на территории Российской Федерации.

13.9 Лабораторные испытания проводятся в испытательной лаборатории ООО «НИИ Транснефть» или в независимой испытательной лаборатории (по согласованию с ООО «НИИ Транснефть»), включенной в Реестр испытательных лабораторий (центров), подтвердивших соответствие требованиям по проведению испытаний продукции, планируемой к поставкам на объекты ОАО «АК «Транснефть», в соответствии с
ОР-03.120.20-КТН-227-12, с участием специалиста ООО «НИИ Транснефть», в соответствии с внутренним графиком, формируемым и утверждаемым ООО «НИИ Транснефть» на основании заявок предприятий-изготовителей антикоррозионных материалов на проведение лабораторных испытаний. Лабораторные испытания проводятся по всем показателям, приведенным в таблице 6.2.

13.10 Заводские испытания включают испытания антикоррозионных материалов по всем показателям, приведенным в таблице 6.1, и испытания АКП по показателям, установленным в таблице 6.2 (строки 1 – 6) (внешний вид в исходном состоянии, толщина покрытия, диэлектрическая сплошность, адгезия в исходном состоянии).

13.11 Приемо-сдаточные испытания проводятся в заводских условиях по ПМИ приемо-сдаточных испытаний, утвержденной предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов, на которую оформлено положительное экспертное заключение ООО «НИИ Транснефть».

13.12 Приемо-сдаточные испытания должны включать следующие виды контроля:

- контроль показателей качества антикоррозионных материалов по всем показателям, приведенным в таблице 6.1;

- контроль показателей качества АКП по показателям, установленным в
таблице 6.2 (строки 1 – 6) (внешний вид в исходном состоянии, толщина покрытия, диэлектрическая сплошность, адгезия в исходном состоянии);

- контроль сопроводительной документации;

- контроль упаковки;

- комплектность поставки.

Контроль показателей качества антикоррозионных материалов по таблице 6.1 при заводских и приемо-сдаточных испытаниях проводится только во время испытаний на предприятии-изготовителе антикоррозионных материалов.

13.13 Периодические испытания проводятся для контроля стабильности качества продукции, находящейся в Реестре ОВП. Периодические испытания проводятся по ПМИ периодических испытаний, разработанной и утвержденной предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов, и согласованной с ООО «НИИ Транснефть».

13.14 ПМИ периодических испытаний должна быть разработана предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов на основе типовой ПМИ,
согласованной ООО «НИИ Транснефть».

13.15 ПМИ периодических испытаний должна быть разработана предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов с учетом особенностей применяемого испытательного оборудования. Если характеристики испытательного оборудования, влияющие на длительность испытаний, отличаются от характеристик, приведенных в разделе 14, то необходимо проводить перерасчет длительности испытаний.

13.16 Периодические испытания включают в себя лабораторные испытания. Периодические лабораторные испытания проводятся не реже одного раза в 24 месяца по всем показателям, приведенным в таблицах раздела 6.

13.17 Периодические испытания должны быть организованы предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов.

13.18 Организация испытаний включает в себя подготовку образцов, передачу образцов в лабораторию и заключение договора на испытания.

13.19 Лабораторные испытания проводятся в испытательной лаборатории ООО «НИИ Транснефть» или в независимой испытательной лаборатории по согласованию с ООО «НИИ Транснефть», включенной в Реестр испытательных лабораторий (центров), подтвердивших соответствие требованиям по проведению испытаний продукции, планируемой к поставкам на объекты ОАО «АК «Транснефть», в соответствии с
ОР-03.120.20-КТН-227-12, с участием специалиста ООО «НИИ Транснефть», в соответствии с внутренним графиком, формируемым и утверждаемым ООО «НИИ Транснефть» на основании заявок предприятий-изготовителей антикоррозионных материалов на проведение лабораторных испытаний.

13.20 Типовые испытания проводятся при применении нового сырья или внесении изменений в технологический процесс. Типовые испытания проводятся по программе и методике типовых испытаний, разработанной и утвержденной предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов, и согласованной с ООО «НИИ Транснефть». Программа и методика типовых испытаний должна быть разработана предприятием-изготовителем антикоррозионных материалов на основе типовой программы и методики типовых испытаний, утвержденной ОАО «АК «Транснефть». Типовые испытания включают в себя следующий перечень испытаний:

- лабораторные и заводские испытания – при применении нового сырья или внесении изменений в технологический процесс производства антикоррозионных материалов;

- заводские испытания – при внесении изменений в технологический процесс нанесения АКП.

13.21 Объем проведения квалификационных, приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний приведен в таблице 13.2.


Таблица 13.2 – Требования к объему проведения квалификационных, приемо-сдаточных, периодических и типовых испытаний

№ п/п Наименование показателя Виды испытаний Методы испытаний
Квалификационные Приемо-сдаточные Периоди-ческие Типовые
лабора-торные заводс-кие лабора-торные заводские
                 
  Показатели комплектности поставки
1.1 Сопроводительная документация - + - - - + -
1.2 Упаковка компонентов - + - - - + -
1.3 Комплектность поставки - + - - - + -
  Показатели качества антикоррозионных материалов
2.1 Внешний вид компонента - + + - - + 14.2.2
2.2 Вязкость компонента - + + - - + 14.2.3
2.3 Плотность компонента - + + - - + 14.2.4
2.4 Коэффициент смешения компонентов - + + - - + 14.2.5
2.5 Укрывистость антикоррозионного материала - + + - - + 14.2.6
2.6 Жизнеспособность антикоррозионного материала после смешения основы и отвердителя - + + - - + 14.2.7
2.7 Время высыхания до степени 1 по ГОСТ 19007 - + + - - + 14.2.8
2.8 Время высыхания до степени 3 по ГОСТ 19007 - + + - - + 14.2.8
  Исходные показатели качества системы АКП
3.1 Внешний вид покрытия + + + + + + 14.3
3.2 Толщина покрытия + + + + + + 14.5
3.3 Диэлектрическая сплошность покрытия + + + + + + 14.6

Продолжение таблицы 13.2

№ п/п Наименование показателя Виды испытаний Методы испытаний
Квалификационные Приемо-сдаточные Периоди-ческие Типовые
Лабора-торные Заводс-кие Лабора-торные Заводские
                 
  Показатели качества системы АКП, определяющие прочность АКП
4.1 Адгезия методом Х-образного надреза + + + + + + 14.7
4.2 Адгезия методом решетчатых надрезов + + + + + + 14.8
4.3 Адгезия методом отрыва + + + + + + 14.9
4.4 Прочность при ударе при температуре 20 °С и при температуре минус 40 °С + - - + + - 14.10
4.5 Коэффициент соотношения емкостей при 2 и 20 кГц + - - + + - 14.12
4.6 Тангенс угла диэлектрических потерь tg δ + - - + + - 14.13
4.7 Эластичность покрытия при изгибе по Эриксену + - - + + - 14.14
4.8 Относительное удлинение при разрыве свободной пленки покрытия + - - + + - 14.15
4.9 Стойкость покрытия к растрескиванию при трехточечном изгибе + - - + + - 14.16
  Показатели качества системы АКП, определяющие долговечность АКП
5.1 Внешний вид покрытия после испытаний по методам Н1 − Н6 + - - + + - 14.4
5.2 Адгезия методом Х-образного надреза после испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 + - - + + - 14.7

Продолжение таблицы 13.2

№ п/п Наименование показателя Виды испытаний Методы испытаний
Квалификационные Приемо-сдаточные Периоди-ческие Типовые
Лабора-торные Заводс-кие Лабора-торные Заводские
                 
5.3 Адгезия методом решетчатых надрезов после испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5,Н6 + - - + + - 14.8
5.4 Адгезия методом отрыва после испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 + - - + + - 14.9
5.5 Прочность при ударе, после испытаний по методам Н5, Н6 + - - + + - 14.10
5.6 Распространение коррозии от линии надреза после испытания Н3 + - - + + - 14.11
5.7 Коэффициент соотношения емкостей при 2 и 20 кГц после испытаний по методам Н1, Н2 + - - + + - 14.12
5.8 Тангенс угла диэлектрических потерь tg δ после испытаний по методам Н1, Н2 + - - + + - 14.13
5.9 Эластичность покрытия при изгибе по Эриксену после испытаний по методам Н5, Н6 + - - + + - 14.14
5.10 Относительное удлинение при разрыве свободной пленки покрытия после испытаний по методам Н5, Н6 + - - + + - 14.15
5.11 Стойкость покрытия к растрескиванию при трехточечном изгибе после испытаний по методам Н5, Н6 + - - + + - 14.16

Окончание таблицы 13.2

№ п/п Наименование показателя Виды испытаний Методы испытаний
Квалификационные Приемо-сдаточные Периоди-ческие Типовые
Лабора-торные Заводс-кие Лабора-торные Заводские
                 
5.12 Стойкость покрытия к истиранию после воздействия потока абразивных частиц + - - + + - 14.17
Примечание ­ – В настоящей таблице применены следующие условные обозначения: - знак «+» – ­испытание проводится; - знак «–­» ­– испытание не проводится.

 


Методы контроля

14.1 Контроль показателей качества антикоррозионных материалов и их компонентов проводится на жидких пробах, отобранных из транспортной тары. Контроль показателей качества АКП проводится на образцах – стальных пластинах с нанесенным АКП. АКП, антикоррозионные материалы и компоненты считают удовлетворительными, если по испытуемым показателям они соответствует показателям, приведенным в таблицах 6.1 – 6.3. При получении неудовлетворительных результатов лабораторных испытаний проводят повторные испытания по соответствующему показателю на удвоенном количестве образцов из той же партии образцов, представленной на испытания. При получении неудовлетворительных результатов испытаний на удвоенном количестве образцов АКП считается не прошедшим испытания.

14.2 Контроль антикоррозионных материалов и компонентов

14.2.1 Контроль показателей качества антикоррозионных материалов и компонентов проводят на каждом антикоррозионном материале, входящем в систему АКП.

14.2.2 Контроль наличия расслоений, сгустков и твердых частиц проводится визуально после открытия емкости с компонентом и перемешивания с помощью электрической мешалки в течение 10 мин. После перемешивания жидкий компонент должен представлять собой однородную массу без визуально различимых слоев. В компоненте должны отсутствовать визуально различимые сгустки. После перемешивания из емкости отбирают пробу объемом 10 мл и наносят ее на стеклянную пластину. После растекания компонента по поверхности в нем должны отсутствовать визуально различимые включения твердых частиц. Контроль цвета осуществляют визуально путем сопоставления цвета антикоррозионного материала с образцом цвета, соответствующего цветовому регистру стандартных образцов RAL [1].

14.2.3 Контроль вязкости компонентов проводят на каждом компоненте, входящем в систему АКП. Вязкость определяется с помощью вискозиметра типа ВЗ-246 по ГОСТ 8420 либо с помощью вискозиметра Брукфильда по ГОСТ 25271 [4]. Температура компонентов при испытаниях должна составлять (20,0±0,5) °С. Допускается определение вязкости по технологическим документам на антикоррозионный материал.

14.2.4 Контроль плотности компонентов проводят на каждом компоненте, входящем в систему АКП. Плотность определяется с помощью пикнометра по
ГОСТ 31992.1. Температура компонентов при испытаниях должна составлять (20,0±0,5) °С. Компонент помещают в пикнометр и взвешивают, плотность вычисляют путем деления массы антикоррозионного материала на объем пикнометра. Значение плотности компонентов должно соответствовать требованиям, приведенным в ТУ на систему АКП.

14.2.5 Контроль коэффициента смешения компонентов проводят на антикоррозионном материале каждого слоя в процессе смешения компонентов (основы и отвердителя). Значение коэффициента смешения должно соответствовать требованиям, приведенным в ТУ на систему АКП.

14.2.6 Укрывистость антикоррозионного материала определяют после смешения компонентов по ГОСТ 8784 [5]. Укрывистость определяется массой антикоррозионного материала, нанесенного на стеклянную пластину размером 180х240 мм, при котором контуры шахматной доски станут невидимыми. Значение укрывистости должно соответствовать требованиям, приведенным в ТУ на систему АКП.

14.2.7 Жизнеспособность антикоррозионного материала определяют по ГОСТ 27271 на антикоррозионном материале каждого слоя после смешения компонентов (основы и отвердителя). Для определения жизнеспособности антикоррозионного материала измеряют вязкость антикоррозионного материала непосредственно после смешения компонентов. Затем смесь выдерживают в течение времени, указанного в ТУ на систему АКП. После выдержки повторно измеряют вязкость. Температура компонентов при испытаниях должна составлять (20,0±0,5) °С. Результат испытаний является положительным, если вязкость антикоррозионного материала после выдержки увеличивается не более чем в два раза.

14.2.8 Контроль времени высыхания проводят для каждого слоя АКП. Время высыхания до степени 1 определяется по ГОСТ 19007. За время высыхания до степени 1 принимают время, после которого на поверхности покрытия не остается следов при высыпании на поверхность 0,5 г стеклянных шариков диаметром от 100 до 355 мкм с высоты от 30 до 50 мм. Контроль времени высыхания до степени 3 определяется по ГОСТ 19007. На поверхность последовательно устанавливают лист бумаги размерами 25х25 мм, резиновую пластину диаметром 22 мм и груз массой 200 г. Через 60 с груз и резиновую пластину снимают. Затем через 30 с снимают лист бумаги. За время высыхания до степени 3 по
ГОСТ 19007 принимают время, после которого на листе бумаги не остается следов антикоррозионного материала. Значение времени высыхания до степени 1 и 3 должно соответствовать требованиям, приведенным в ТУ на систему АКП.

14.3 Внешний вид контролируют на каждом исходном образце, представленный на испытания. Контролю подлежит 100 % поверхности покрытия. Описание и фотографии дефектов – в соответствии с приложением Б.

Контроль поверхности покрытия на наличие потеков и наплывов осуществляют визуально без применения увеличительных средств и с помощью магнитного толщиномера. После визуального выявления потека (наплыва), измеряют толщину покрытия в месте дефекта и на гладкой поверхности на расстоянии от 10 до 15 мм от дефекта. Превышение толщины потека (наплыва) должно составлять не более 30 % от толщины гладкой поверхности на расстоянии от 10 до 20 мм от дефекта.

Контроль пропусков, шагрени, кратеров, пор, пузырей осуществляют визуально без применения увеличительных средств.

Контроль оттенка цвета осуществляют визуально путем сопоставления цвета покрытия с образцом соответствующего цвета по цветовому регистру RAL [1].

Контроль размеров твердых частиц и расстояния между ними проводят линейкой измерительной по ГОСТ 427 с применением лупы измерительной ЛИ по ГОСТ 25706 с увеличением от­ 3х до 10х.

14.4 Контролю внешнего вида подвергают каждый образец, прошедший испытания по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 (см. таблицу 6.3).

Образцы для испытаний по методам Н1, Н4 − Н6 должны быть белого цвета (RAL 9003).

Образцы для испытаний на стойкость к периодической конденсации влаги и воздействию УФ при 40 °С (метод Н2) должны быть белого (RAL 9003), синего (RAL 5005), красного (RAL 3020) и черного цветов (RAL 9004).

Контроль вздутий, растрескиваний, отслаиваний, сколов, царапин, пропусков осуществляют визуально без применения увеличительных средств.

Контроль изменения оттенка цвета осуществляют визуально путем сопоставления цвета покрытия с образцом цвета, соответствующего цветовому регистру RAL [1].

14.5 Контроль толщины покрытия производят в процессе нанесения АКП и после полного отверждения АКП.

Контроль толщины каждого слоя АКП при нанесении проводят гребенкой для измерения толщины мокрого слоя. Толщина каждого мокрого слоя АКП должна соответствовать требованиям технической документации на систему АКП.

Толщину покрытия после полного отверждения АКП контролируют в соответствии с ГОСТ 31993 толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке, с точностью ±5 %.

Контроль толщины покрытия осуществляется не менее чем в 10 равноудаленных точках по длине изделия, начиная от края. Для изделия площадью до 1 м2 проводится не менее 10 измерений, свыше 1 до 10 м2 − не менее 20 измерений, свыше 10 м2 − не менее 30 измерений. Дополнительно проводится не менее двух измерений толщины на элементах механо-технологического оборудования площадью менее 0,1 м2.

Контролю подвергают каждый образец, представленный на испытания.

Измерения толщины на образцах проводят, отступив не менее чем 10 мм от краев образца, минимум в пяти точках по поверхности образца, расположенных в соответствии с рисунком 14.1.

Рисунок 14.1 – Схема расположения точек измерения толщины

За результат измерений принимают среднее арифметическое всех измеренных показателей на каждом образце. Максимальные значения толщины покрытия в отдельных точках измерений не должны превышать более чем на 20 % значение номинальной толщины АКП. Снижение толщины ниже номинального значения не нормируется.

14.6 Определение диэлектрической сплошности покрытия проводится согласно ASTM G 62 [6] искровым дефектоскопом постоянного тока с погрешностью измерений ±5 %. Определение диэлектрической сплошности покрытия проводится только для неэлектропроводных покрытий. Сплошность электропроводных покрытий контролируется визуально.

Нарушение сплошности обнаруживается искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах покрытия, а также посредством звукового или светового сигнала дефектоскопа.

Измерения диэлектрической сплошности проводят по всей поверхности каждого образца, представленного на испытания, отступив не менее чем 10 мм от его краев. Покрытие считают удовлетворительным, если при расчетном значении напряжения пробой покрытия отсутствует.

14.7 Адгезия покрытия методом Х-образного надреза определяется до и после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 (см. таблица 6.3).

Количество образцов для определения исходной адгезии – три образца. Количество образцов после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 –
три образца на каждый метод.

Метод Х-образного надреза является качественным методом оценки адгезии АКП к металлической поверхности. Метод заключается в нанесении на покрытие Х-образного надреза и визуальной оценке состояния надреза после отслаивания приклеенной к нему липкой ленты.

Перед началом определения адгезии покрытия к стали определяют адгезию липкой ленты к испытываемому покрытию. Норма на адгезию липкой ленты к покрытию – не менее 1,0 Н/см при отслаивании полосы липкой ленты, потянув за свободный конец под углом
180 °С со скоростью 10 мм/мин.

Адгезию методом Х-образного надреза оценивают в соответствии с ASTM D 3359. Магнитным толщиномером измеряют толщину защитного покрытия не менее чем на трех участках поверхности образца, как правило, в местах нанесения
Х-образных надрезов.

На поверхности образца делают два надреза длиной от 40 до 60 мм с пересечением их в середине под углом (40±5)°. Надрез до металла следует делать одним прямым равномерным движением.

Удаляют два полных круга липкой ленты, после чего отрезают полоску длиной не менее 75 мм. Помещают центр ленты на пересечение надрезов в направлении острого угла и плотно прижимают к поверхности. Один конец полоски оставляют неприклеенным. Не менее чем через 1 мин после нанесения ленты удаляют ее, потянув за свободный конец под углом 180 °С со скоростью 10 мм/мин.

Осматривают поверхность покрытия с надрезами и проводят оценку адгезии по шестибалльной шкале. Классификация адгезии методом Х-образного надреза приведена в таблице 14.1. За результат принимают наихудшее из всех измеренных значений.


Таблица 14.1 − Классификация адгезии методом Х-образного надреза

№ п/п Классификация (баллы) Описание поверхности зоны решетчатых надрезов
     
  Отсутствие отслоения
  Следы отслоения покрытия вдоль надрезов и в месте их пересечения
  Отслоение покрытия вдоль надрезов не более 1,6 мм с каждой стороны
  Отслоение покрытия вдоль надрезов не более 3,2 мм с каждой стороны
  Отслоение покрытия от большей части поверхности Х-образного надреза под липкой лентой
  Отслоение за пределами Х-образного надреза

 

14.8 Адгезия методом решетчатых надрезов определяется до и после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 (см. таблица 6.3).

Количество образцов для определения адгезии в исходном состоянии – три образца. Количество образцов после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 –
три образца на каждый метод.

Метод решетчатого надреза является качественным методом оценки адгезии АКП к металлической подложке и распространяется на покрытия толщиной до 250 мкм включительно.

Метод заключается в нанесении на покрытие взаимно перпендикулярных надрезов и визуальной оценке состояния зоны решетчатых надрезов.

Перед началом определения адгезии покрытия к стали определяют адгезию липкой ленты к испытываемому покрытию. Норма на адгезию липкой ленты к покрытию – не менее 1,0 Н/см при отслаивании полосы липкой ленты, потянув за свободный конец под углом
180 оС со скоростью 10 мм/мин.

Адгезия оценивается по шестибалльной шкале.

Адгезию методом решетчатых надрезов оценивают в соответствии с ISO 2409 [7]. Магнитным толщиномером измеряют толщину защитного покрытия не менее чем на трех участках поверхности образца в местах нанесения решетчатых надрезов.

Производят надрезы на покрытии в двух взаимно перпендикулярных направлениях, расстояния между надрезами должно быть 3 мм. Давление на режущий инструмент должно быть постоянным. Все надрезы должны доходить до поверхности подложки. Число надрезов в каждом направлении решетки должно быть равно шести. Зону надрезов чистят мягкой щеткой. Удаляют два полных круга липкой ленты, после чего отрезают полоску длиной не менее 75 мм. Один конец полоски оставляют неприклеенным. Не менее чем через 1 мин после нанесения ленты удаляют ее, потянув за свободный конец со скоростью 10 мм/мин. Поверхность зоны надрезов осматривают с помощью лупы. Классификация адгезии методом решетчатых надрезов приведена в таблице 14.2.

Таблица 14.2 − Классификация адгезии методом решетчатых надрезов

№ п/п Классификация (баллы) Описание поверхности зоны решетчатых надрезов
     
    Края надрезов гладкие, ни один из квадратов решетки не отделяется
    Отделение мелких чешуек покрытия на пересечении надрезов. Площадь отслоений не более 5 % от площади зоны решетчатых надрезов
    Покрытие отслоилось вдоль краев и/или на пересечении надрезов. Площадь отслоений составляет от 5 % до 15 % от площади зоны решетчатых надрезов
    Покрытие отслоилось вдоль краев надрезов частично или полностью широкими полосками и/или оно отделилось частично или полностью на различных частях квадратов. Площадь отслоений значительна и составляет от 15 % до 35 % от площади зоны решетчатых надрезов
    Покрытие отслоилось вдоль краев надрезов широкими полосками, и/или некоторые квадраты отделились частично или полностью. Площадь отслоений составляет от 35 % до 65 % от площади зоны решетчатых надрезов
    Любая степень отслаивания, которую нельзя классифицировать по 4 баллу

 

Повторить испытания на двух других участках образца. За результат принимают наихудшее из всех измеренных значений.

14.9 Адгезия методом отрыва «грибка» определяется до и после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, H6 (см. таблица 6.3).

Количество образцов для определения адгезии в исходном состоянии – три образца. Количество образцов после проведения испытаний по методам Н1, Н2, Н4, Н5, Н6 –
три образца на каждый метод.

Метод применяют для количественного определения величины адгезии. Он основан на измерении минимального разрывного напряжения, необходимого для отделения или разрыва покрытия в направлении, перпендикулярном поверхности покрытия.

Для повышения адгезии клеевого соединения поверхности покрытия в месте приклеивания «грибка» и поверхности «грибка» придают шероховатость шлифовальной бумагой и обезжиривают ацетоном.

Подготавливают и наносят клей согласно инструкции по его применению. Необходимо использовать минимальное количество клея для обеспечения связи между покрытием и «грибком». Клей наносят ровным слоем на свежеочищенную и обезжиренную поверхность «грибка», затем прижимают грибок к покрытию и выдерживают до отверждения клея. После высыхания клеевого соединения режущим инструментом



Поделиться:




Поиск по сайту

©2015-2024 poisk-ru.ru
Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование.
Дата создания страницы: 2017-06-13 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных


Поиск по сайту: