1.1 Краткая характеристика ремонтного хозяйства цеха
Волочильная машина 5/600 стоит в цехе БМК, в котором смешанная форма организации ремонтного хозяйства. В цехе имеется небольшая ремонтная мастерская и необходимый штат квалифицированных рабочих для надзора за состоянием оборудования, ухода за ним и проведение текущих ремонтов и капитального ремонта собственными силами, а при необходимости привлекаются специализированные службы завода.
Организация структуры ремонтного хозяйства волочильного цеха приведена на рисунке 1:
Рисунок 1 - Структура ремонтного хозяйства сталепроволочного цеха
1.2. Планирование ремонтов оборудования
Плановые ремонты оборудования выполняются в соответствии с графиками.
В цехе составляется годовой график П.Р. (форма П.2.5.) и месячный график П.Р. (форма П.2.6. [1]). Также ежегодно составляют проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования цеха, который утверждается руководством предприятия.
Проект годового плана ремонтов оборудования составляется отделом главного механика (ОГМ) предприятия на основе заявки на проведение ремонтов в планируемом году, подписанной начальником цеха и его помощником по оборудованию (механиком цеха).
Эта заявка составляется на основании:
- нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования (приведены в ТОиР [1]);
- актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;
- показателей работы оборудования в последний период.
Данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации за истекший период и зафиксированных в соответствующей технической документации (агрегатных журналах, технических паспортах).
Сводный годовой график текущих и капитального ремонтов оборудования по цеху составляется отделом главного механика на основании годового плана текущих и капитальных ремонтов оборудования, утвержденного руководством предприятия.
Сводный годовой график ПР согласуется с главным энергетиком, плановым и производственным отделами и утверждается главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденного графика остается в ОГМ для учета и контроля, выписки из него, заверенные главным механиком предприятия, направляются в цех не позднее III квартала года, предшествующего планируемому.
Месячные графики плановых ремонтов оборудования (форма П.2.6.) составляются цехом совместно с ОГМ предприятия на основе годового графика ТОиР с уточнением даты остановок на ремонт и продолжительности. В месячный график могут включаться (при необходимости) также ремонты, не предусмотренные годовым графиком.
Месячный график ПР подписывается начальником цеха и механиком цеха, согласуется с производственным отделом, главным механиком, главным энергетиком и утверждается главным инженером предприятия.
Утвержденный месячный график ПР является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирование производства в данном месяце.
Порядок проведения, подготовки и планирования капитальных ремонтов оборудования, а так же финансирование капитальных ремонтов осуществляется в соответствии с утвержденным Положением о капитальном ремонте.
Для выполнения текущего ремонта оборудования составляется ремонтная ведомость (форма П. 2.7. [1]), оперативный график (форма П. 2.9. [1]) ПОР и типовая смета. Ремонтные ведомости утверждаются начальником цеха.
Мы рассмотрели планирование ремонтов оборудования по цеху, сейчас рассмотрим волочильную машину 5/600 фирмы «Кратос».
На основании данных приведенных в таблице 1 (из прил. 8 ТО и Р [1]), построим структуру ремонтного цикла (рисунок 2), т.е. перечень и последовательность циклически повторяющихся работ по ремонту оборудования, выполняемых в период между капитальными ремонтами.
Ремонтный цикл волочильной машины равен 6 годам (72мес.), а межремонтный период равен 30 суткам (1 мес.).
1.3 Расчет трудоемкости ремонтных ремонтов и численности ремонтного и дежурного персонала
Нормативы трудоемкости для каждого вида ремонта:
Т1 = 0,6 чел.ч
Т2 = 4 чел.ч
Т3 = 12 чел.ч
К = 20 чел.ч
Таблица 1 - Нормативы на ремонт оборудования для изготовления проволоки
| Наименование оборудования | Тип, модель, краткая техническая характеристика | Категория ремонтной сложности | Текущий ремонт | Капитальный ремонт | Структура ремонтного цикла | ||
| Т1 | Т2 | Т3 | К | ||||
| Периодичность Т-месяцы К-годы Т-часы К- часы Продолжительность | |||||||
| Волочильная машина фирмы «КРАТОС». | 1/300 1/350 | 1/3 | 18/13 | 36/40 | 6/64 | 68Т1 + 2Т2+ + Т3 + К |
Поправочные коэффициенты:
1. В зависимости от срока службы оборудования К2 = 1,1
2. В зависимости от температуры окружающей среды К5 = 1
3. Коэффициент учитывающий подготовительно заключительные вспомогательные работы не предусмотренные технологией ремонта К4 = 1,3
На основе данных строится структура ремонтного цикла.
Рисунок 2 - Структура ремонтного цикла
Тц – продолжительность ремонтного цикла, сут;
Т1, Т2, Т3 – виды текущих ремонтов
К – капитальный ремонт.
В ремонтном цикле:
68 – текущих первых ремонтов (Т1) – (периодичность -1 мес, продолжительность 3,5 ч.)
2 – текущих вторых ремонтов (Т2) – (периодичность -18 мес, продолжительность 17 ч.)
1 – текущий третий ремонт (Т3) – (периодичность -36 мес, продолжительность 48 ч.)
1 – капитальный ремонт (К) – (периодичность -6 лет, продолжительность 78 ч.)
Трудоемкость каждого вида текущего и капитального ремонта агрегата:
= Нi ∙ Kpc
где Нi – категория ремонтной сложности
а) без коэффициентов трудоемкость каждого вида составит
= 0,6 ∙ 9 =5,4 чел.ч
= 4 ∙ 9 =36 чел.ч
= 12 ∙ 9 = 108 чел.ч
= 20 ∙ 9 = 180 чел.ч
б) с учетом поправочных коэффициентов
= ∙ К2 ∙ К4 ∙ К5
= 5,4 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 6,831 чел.ч
= 36 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 45,54 чел.ч
= 108 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 136,62 чел.ч
= 180 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 227,7 чел.ч
Средняя трудоемкость ремонтов машины за год
где 
, 
, 
, 
- трудоемкость текущих ремонтов по видам (Т1, Т2, Т3) и капремонта (К) соответственно, чел.ч
n1, n2, n3 – количество текущих ремонтов Т1, Т2, Т3 соответственно, шт
Тц – продолжительность цикла, лет
а) без коэффициентов
чел.ч/год
б) с учетом коэффициентов
чел.ч/год
Численность ремонтного персонала для машины
Чдп = КРС/800
где Крс – категория ремонтной сложности
Чдп = 5/800=0,00625 
1 чел
Численность ремонтного персонала
- без учета коэффициентов:
=121,2/1955·0,8=0,07 чел
- С учетом коэффициентов:
=153,318/1955·0,8=0,09 чел
1.4 Расчет планового годового фонда оплаты труда
Фонд рабочего времени для дежурного персонала
где 365 – количество суток в году
- годовой фонд рабочего времени, чел.ч
Ссут – количество смен в сутках, согласно графика работы,
Ссут = 3
- продолжительность одной смены, ч; 
= 8 часов
ч – численность рабочих, чел; ч = 1 чел
- количество бригад, обслуживающих данный участок, согласно графику работы; = 4
чел.ч
Фонд рабочего времени для ремонтного персонала
= (365 - nпр - nв) ∙ ∙ ч
где nпр – количество праздничных дней; nпр = 15
nв- количество выходных дней; nв = 104
nраб = 365 - nпр - nв
где nраб – количество рабочих дней
nраб = 365 – 15 - 104 = 246
nраб =246, из них 235 по 8 часов
11 по 7 часов
= 235 ∙ 8 + 11 ∙ 7 = 1957 ч.
Работа в ночное время для дежурного персонала:
чел.ч
где 
- продолжительность работы в ночное время, чел.ч
- годовой фонд рабочего времени для дежурного персонала, чел.ч; = 2190 чел.ч
чел.ч
Переработка по графику для дежурного персонала
tгр = tобщ - tпразд
где tобщ- общая переработка по графику, чел.ч
tпразд- переработка в праздничное время, чел.ч
tобщ= Д.П. – 1955
где Д.П - годовой фонд рабочего времени для дежурного персонала, чел.ч
1957 – фонд рабочего времени для ремонтного персонала (нормальный график)
tобщ= 2190 – 1955 = 235 чел.ч
tпразд= 
, чел.ч
где Ссут = 3, = 8, Ч = 1, = 4, nпр = 15
tпразд= 
чел.ч
tгр = 235 - 90 = 145 чел.ч
Заработок по тарифу
Для дежурного персонала
ЗПтар = ∙ tчас
где tчас – средняя часовая тарифная ставка, руб; tчас = 22 руб
ЗПтар =2190 ∙ 23 = 50370 руб
Для ремонтного персонала
ЗПтар = ∙ tчас
где tчас – средняя часовая тарифная ставка, руб; tчас = 17 руб
ЗПтар =2190 ∙ 22 = 48180 руб
Сумма производственной премии
ЗПпрем = ЗПтар ∙ 
, руб
где %прем – процент производственной премии за выполнение условий премирования. Принимаем 45%
Для дежурного персонала: ЗПпрем = 50370 ∙ 
= 22666,5 руб
Для ремонтного персонала: ЗПпрем = 48180 ∙ = 21681 руб
Сумма доплат за работу в ночное время для дежурного персонала
ЗПноч = 
где Кноч – коэффициент учитывающий размер доплат за работу в ночное время, %; Принимаем 50%
ноч – продолжительность работы в ночное время, ч; ноч =730 ч
ЗПноч = 
руб
Сумма доплат за работу в праздничные дни для дежурного персонала
ЗПпр = tчас ∙ 
где tпр – переработка в праздничные дни, чел.ч; tпр = 90 чел.ч
NB – процент выполнения нормы выработки. Примем 100%
tчас =19
ЗПпр =23 ∙ 
= 2070 руб
Сумма доплат за переработку по графику
ЗПгр = 
∙ tчас ∙ tгр руб
где Кгр – коэффициент учитывающий размер доплат за переработку по графику, Кгр = 37,5%
tгр – переработка по графику, tгр = 143 чел.ч
ЗПгр= 
руб
Доплата по районному коэффициенту
Для дежурного персонала
ЗПр = 0,15(ЗПтар+ ЗПпрем+ ЗПпр + ЗПгр + ЗПноч)
ЗПр = 0,15 ∙ (50370 + 22666,5 + 8395 + 
+ 
) = 12712,8 руб
Для ремонтного персонала
Учитываем ЗПпрем, ЗПдоп, ЗПр
ЗПр = 0,15 ∙ (ЗПпрем + ЗПтар)
ЗПр = 0,15 ∙ (48180+ 21681) = 10479,15 руб
Дополнительная заработная плата
Для дежурного персонала
ЗПдоп = 
где ЗПосн – сумма основной заработной платы, руб
Кдоп – коэффициент определяющий соотношение между основной и дополнительной заработной платой. Принимаем Кдоп = 13,7
ЗПосн = (ЗПтар+ ЗПпрем+ ЗПпр + ЗПгр + ЗПноч+ ЗПр)
ЗПосн = 50370 + 22666,5 + 12712,8 + 
+ + 1250,625 = 97464,92 руб
ЗПдоп = 
= 14619 руб
Для ремонтного персонала
ЗПосн = ЗПтар + ЗПпрем + ЗПр
ЗПосн = 48180 + 21681 + 10479,15 = 80340,15 руб
ЗПдоп =
ЗПдоп = 
руб
Годовой фонд оплаты труда
Для дежурного персонала:
ЗПгод = ЗПосн + ЗПдоп
ЗПгод =97464,92+ 14619 = 112083,92 руб
Для ремонтного персонала:
ЗПгод = ЗПдоп + ЗПосн
ЗПгод = 
+ 80340,15 = 92391,15 руб
Ежемесячная заработная плата:
Для дежурного персонала:
ЗПср.мес = 
ЗПср.мес = 
руб
Заработная плата ремонтного персонала:
ЗПср.мес = 
ЗПср.мес = 
руб
Таблица 2 - Плановый годовой фонд оплаты труда
| № п/п | Наименование показателей | Дежурный персонал | Ремонтный персонал |
| Группа рабочих | Д.П. | Р.П. | |
| График работ | 4 Б П | 1 Н | |
| Численность рабочих | |||
| Средняя часовая тарифная ставка | |||
| Процент выполнения, чел.ч. | - | - | |
| Фонд рабочего времени всего, чел.ч. | |||
| Работа в ночное время | |||
| Переработка по графику | |||
| Работа в праздничные дни | |||
| Основная заработная плата, руб | 97464,92 | 80340,15 | |
| Оплата по тарифу, руб | |||
| Сдельный приработок, руб | |||
| Производственная премия | |||
| Процент | |||
| Сумма производственных премий, руб | 22666,5 | ||
| Доплата за работу в ночное время, руб |
| ||
| Доплата за работу в праздничные дни, руб | |||
| Сумма доплат за переработку по графику, руб |
| ||
| Доплата по районному коэффициенту, руб | 12712,8 | ||
| Дополнительная заработная плата, руб |
| ||
| Итого зарплата, руб | 112083,92 | 92391,15 | |
| Среднемесячная зарплата, руб | 
| 7699,26 |
1.5 Расчет сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильной машины 5/600 изготовленной фирмой «Кратос».
Используя ТОиР и данные цеха БМК составим перечень работ по текущему ремонту Т1 и оформим в виде таблицы.
Строим сетевой график текущего ремонта Т1 волочильной машины 5/600 согласно составленному перечню работ (рисунок 3).
Используя построенный сетевой график рассчитаем параметры сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильной машины 5/600 а результаты занесем в таблицу 4.
В таблице i-j – работа;
tij – продолжительность работы (рис и табл3) мин;
ч – численность, количество исполнителей, чел
Таблица 3 - Перечень работ по текущему ремонту Т1 волочильной
машины 5/600
| № | Содержание работ | Продолжительность мин. | Численность чел. |
| Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и отходов производства (производит технологический персонал). | |||
| Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов. | |||
| Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных бровей, футеровочных плит, течек и других подобных элементов. | |||
| Вскрытие и подетальная разработка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т2 с занесением данных об этом в агрегатный журнал. | |||
| Проверка состояния трудящихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок, царапин и зазоров. | |||
| Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин. | |||
| Регулировка фракционных муфт и тормозных устройств. | |||
| Регулировка натяжений пружин, ременных и цепных передач, транспортных лент, центровка транспортных лент. | |||
| Проверка исправности и регулировка упоров, ограждений, переключателей. | |||
| Проверка состояния и замена канатов, не подлежащих по нормативам дальнейшей эксплуатации. | |||
| Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений. | |||
| Мелкий ремонт систем охлаждения, смазки, гидравлики и пневматики. | |||
| Проверка наличия защитных ограждений, исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и регулирующих устройств. | |||
| Мелкий ремонт кожухов, ограждений, площадок, лестниц и переходов. | |||
| Промывка и заправка смазочным материалом зубчатых муфт и картерных систем смазки. | |||
| Проверка и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей. | |||
| Сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией. |
Расчет параметров сетевого графика
где 
- раннее начало;
где 
- раннее окончание;
Рисунок 3 – Сетевой график ремонта Т1 волочильного стана 5/600
где 
- позднее начало;
где 
- позднее окончание;
,
где 
- полный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не увеличивая при этом продолжительности критического пути);
где 
- свободный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не нарушая при этом раннего начала непосредственно следующей за ней работы).
Результаты расчетов параметров сетевого графика приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Параметры сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильного стана 5/600
| Коды работ | № работ | t(i-j) | P.H.(ij) | P.O.(ij) | П.Н.(ц) | П.О.(ц) | Rn(ij) | Ro(i0))j) |
| 1-2 | ||||||||
| 2-4 | ||||||||
| 2-3 | ||||||||
| 3-5 | ||||||||
| 3-4 | ||||||||
| 5-7 | ||||||||
| 5-6 | ||||||||
| 6-7 | ||||||||
| 4-9 | ||||||||
| 4-10 | ||||||||
| 4-8 | ||||||||
| 8-11 | ||||||||
| 9-11 | ||||||||
| 11 -12 | ||||||||
| 10-11 | ||||||||
| 7-12 | ||||||||
| 12-13 |
Рисунок 4 – Сетевой график в масштабе времен
Перераспределение ресурсов проводится переводом человека с работ имеющих свободный ресурс времени на работы критического пути, на графике (рисунок 4) видно, что критический путь проходит по работам 1-2-3-5-6-7-12-13. Свободный ресурс времени имеют работы:
RcB(11 - 12) = 30 мин.;
Ч(11 - 12) = 2 чел.;
П(11 - 12) = 30 мин.;
Т(11 - 12) = 2 - 30 = 1 чел-ч;
Переведём одного человека с работы (11 -12) на работу (6 -7):
П/(11-12)=Т(11-12)/Ч/(11-12)=60/1=60 мин;
.
Начальные параметры работ (6 -7):
Ч(6 - 7) = 3 чел.;
П(6 - 7) = 40 мин.;
Т(6 - 7) = 
= 120 чел-мин;
В результате перевода получили:
П'(6 - 7) = Т(6 -1)1 Ч'(6 - 7) - 120/4 = 30 мин.; АП(6 - 7) = П'(6 - 7) - П(6 - 7) = =30 - 40 = - 10 мин.
В процессе оптимизации сетевого графика ремонта Ti волочильного стана 5/600 получили сокращение продолжительности критического пути:
LKP = 260 - 10 = 250 мин. Таким образом продолжительность ремонта сократилась на 10 мин.
2 Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности проектных решений
2.1 Расчет изменения годовой производственной программы
В данной работе мы проводим оценку экономической эффективности
сокращения продолжительности текущего ремонта (Т1) волочильной машины 5/600.
Таблица 5 - Исходные данные для расчёта годового объёма производства
| Диаметр проволоки, мм | Скорость волочения, м/мин | Коэффициент использования оборудования |
| d1 = 1,9 | υ1 = 160 | Кu =0,71 |
| d2 = 2,0 | υ2 = 150 | Кu =0,85 |
| d3 = 2,1 | υ3 = 140 | Кu =0,69 |
Фактическое время работы оборудования при непрерывном и прерывном графике работы определяется по формуле:
где % Tек.пр. - процент текущих простоев (6-13% от календарного времени)
,
68 ∙ 3 + 2 ∙ 13 + 1 ∙ 40 + 64
Tпл.пp ═ —————————————— ═ 55,6
Таблица 6 – Баланс времени работы оборудования
| № | Показатель | Обозначение | Ед.изм. | Значение |
| 1. | Календарное время | 
| сут | |
| 2. | Планируемые простои | 
| сут | |
| 2.1. | ППР | 
| 55,6 | |
| 2.2. | Праздники | - | ||
| 3. | Фактическое время | 
| час | 6534,5 6683,04 |
Расчёт массы одного погонного метра проволоки:
где 
- диаметр проволоки, мм;
- плотность стали, 
;
- расчётная длина, 
.
Часовая производительность по каждому виду продукции определяется по формуле:
где 
- скорость волочения, м/с;
- число нитей, 
;
- коэффициент использования оборудования, (см. табл.5).
Расчёт среднечасовой производительности по трём видам продукции:
где 
- количество профилеразмеров, 
;
- удельный вес i -го профилеразмера в общем объёме выпуска, %;
- часовая производительность по i -му виду продукции.
Расчёт годовой производительности:
где 
– годовая производительность волочильного стана.
Сравнительный анализ фактического времени работы оборудования до и после проводимых мероприятий представлен в табл. 7
Таблица 7 – Сравнительный анализ итогов проведённых мероприятий
| № | Показатель | Ед.изм. | До мероприятия | После мероприятия |
| 1. | Календарное время | сут | ||
| 2. | Фактическое время | час | 6534,5 | 6683,04 |
| 3. | Годовой объём производства | тонн | 1074,4 | 1098,82 |
2.2 Расчет изменения текущих затрат (себестоимости) продукции
в результате мероприятий
Изменение затрат по переделу в себестоимости единицы продукции в результате проведённых мероприятий:
где 
- величина данного вида затрат в себестоимости продукции до и после мероприятий;
- доля условно-постоянных расходов (в данном виде затрат), доли единицы; [4], с.25;
- годовой выпуск продукции до и после мероприятия, т.
Расчёт статей калькуляции после мероприятий:
Сырьё и материалы:
руб.
Вспомогательные материалы:
руб.
Топливо:
руб.
Энергия:
руб.
Заработная плата:
руб.
Отчисления на социальное страхование:
руб.
Амортизационные отчисления:
руб.
Прочие расходы:
руб.
Цеховая себестоимость:
руб.
Калькуляция себестоимости единицы продукции до и после мероприятий приведена в табл.8.
Определяем годовой доход:
где 
- себестоимость продукции до и после мероприятий соответственно;
руб.
2.3 Расчёт объёма инвестиций в действующее производство
где 
- объем капитальных затрат проекта,руб;
- капитальные затраты на приобретение машин, оборудования, транспортных средств, на монтаж оборудования, руб;
- ликвидационные затраты на демонтаж выбывающего оборудования, руб;
- накладные расходы, руб;
- плановые доходы (прибыль) строительно-монтажных организаций, руб.
1) Капитальные затраты на приобретение машин, оборудования, транспортных средств, на монтаж оборудования принимаем:
=220 тыс. руб.
2) Ликвидационные затраты на демонтаж выбывающего оборудования:
где 
3) Накладные расходы:
где 
- коэффициент, учитывающий соотношение накладных расходов и
затрат на строительство зданий, сооружений, передаточных устройств,
приобретение и монтаж оборудования с учетом возможных ликвидационных
расходов;
4) Плановые доходы (прибыль) строительно-монтажных организаций:
где 
- коэффициент, учитывающий соотношение объема прибыли подрядчиков и объема прямых затрат и накладных расходов инвестиционного проекта.
В итоге объём инвестиций равен:
2.4 Оценка экономической эффективности дисконтным методом окупаемости
Определяем годовой доход:
где 
- себестоимость продукции до и после мероприятий соответственно;
руб.
Дисконтированный чистый доход на каждый год жизни проекта:
где к – год жизни проекта, для которого определяется чистый доход;
r – ставка дисконтирования, принимаем 0,1;
– годов