Крупный заполнитель
Крупный заполнитель для тяжелого бетона должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268, 8267, 8268, 10260. Наибольшее влияние на технологические свойства бетонной смеси и строительно-технические свойства бетона оказывают гранулометрический состав, марка по прочности, содержание пылевидных и глинистых частиц и глины в комках. При расчете состава бетона наибольшая крупность заполнителя, марка по прочности, зерновой состав крупного заполнителя должен удовлетворять требованиям. Для специальных бетонов можно устанавливать дополнительные требования к качеству заполнителей.
Содержание пылевидных и глинистых частиц (ПГ) в крупном заполнителе для бетонов классов выше В 20 не должно превышать 2%, а для бетонов классов ниже В20 — 3%.
Мелкий заполнитель
Мелкий заполнитель — песок для строительных работ — должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10268, 8736. Наибольшее влияние на технологические свойства бетонной смеси и строительно-технические свойства бетона оказывают гранулометрический состав (модуль крупности) песка, содержание пылевидных и глинистых частиц (ПГ), водопотребность. Пески с модулем крупности 1,5—2 повышают расход цемента до 5 %, а с модулем крупности менее 1,5 — до 12. При содержании в песке ПГ свыше 3 % расход цемента возрастает на 5% и более.
19.Портландский цемент. Общая характеристика, сырье, этапы производства. Портландский цемент является одним из лучших вяжущих материалов, твердеющих как на воздухе, так и в воде.
Портландский цемент получается обжигом до полного спекания при температуре 1450° природных известковых мергелей или искусственных смесей, состоящих из 22—25% глины и 78—75% углекислого кальция. Обжиг сырья производится в шахтных или вращающихся печах.
Полученный после обжига мергель или искусственную смесь называют клинкером. Клинкер после обжига выдерживают на складе в течение 1—3 недель. Это необходимо для того, чтобы имеющаяся в клинкере свободная известь погасилась под действием содержащейся в воздухе влаги. Выдерживание делает клинкер менее твердым, что облегчает его помол, а также замедляет схватывание цемента и придает ему свойство равномерно изменять свой объем.
После выдерживания клинкер перемалывают, добавляя при помоле 2—5% необожженного гипса, который необходим для регулирования схватывания цемента. Кроме того, при помоле в цемент добавляют до 15% шлака или активных минеральных добавок1 или до 10% инертных, т. е. недействующих на цемент добавок (песок, известняк) которые, не понижая качества цемента, увеличивают его количество.
В готовом виде цемент представляет собой зеленовато-серый порошок.
Перемолотый цемент хранят в силосах (складах), в которых он охлаждается (после помола цемент имеет температуру +120— +150°), и в нем полностью гасится оставшаяся свободная известь. Цемент выдерживают в ямах до тех пор, пока при испытании он не будет давать равномерного изменения объема.
|
|
20. Кровельные и гидроизоляционные материалы на основе битума и дегтя. Материалы, предназначенные для предохранения конструкций и инженерных сооружений от действия воды, называют гидроизоляционными.
В зависимости от применяемого вяжущего гидроизоляционные мате-риалы подразделяют на битумные, дегтевые
По способу нанесения их на поверхность изолируемых сооружений и конструкций они делятся на оклеечные, обмазочные и пластичные.
В зависимости от применяемого вяжущего кровельные и гидроизоляционные материалы подразделяют на битумные и дегтевые.
Битумные состоят из нефтяных битумов или из смеси нефтяных и природных битумов. Дегтевые – из смеси каменноугольных и сланцевых дегтей или из смеси песков с каменноугольными дегтями или с дегтевыми маслами. Пек - побочный продукт при переработке нефти.
|
|
Кровельные и гидроизоляционные материалы на основе битума в условиях прямого воздействия атмосферных факторов долговечнее дегтевых.
Между кровельными и гидроизоляционными материалами нельзя провести резкой грани, и часто один и тот же кровельный материал может быть использован и как кровельный, и как гидроизоляционный.
Для производства всех видов рулонных кровельных битумных и дегтевых материалов, в качестве основы применяется специальный кровельный картон, изготовляемый из смеси растительных волокон, размолотого тряпья, макулатуры и целлюлозы; в его состав могут входить и волокна асбеста.
Картон должен быть высокого качества, не должен иметь трещин, дыр, разрывов, складок, продавленных мест, бугорков и т.д.
Рулонные кровельные материалы на картонной основе подразделяются на два вида: покровные и беспокровные. Покровные получают путем пропитки основы (картона) битумным или дегтевым вяжущим и нанесением на пропитанную основу с двух сторон покровного слоя из дегтевого или битумного вяжущего с минеральным наполнителем (например, рубероид). Беспокровные – путем только пропитки картона вяжущим (дегтевым или битумным).Толь выпускается как покровный, так и беспокровный.
|
|
21. Гипсовые вяжущие вещества. Разновидности, свойства. Твердение, применение. Гипсовыми вяжущими веществами называют воздушные вяжущие вещества, состоящие из полуводного или безводного сульфата кальция (CaSO·0,5H2O или CaSО4). Гипсовые вяжущие вещества делятся на две группы - низкообжиговые и высокообжиговые. Низкообжиговые гипсовые вяжущие получают термической обработкой двуводного сульфата кальция при температуре в пределах 105-200 °С при атмосферном давлении. К низкообжиговым относятся строительный и высокопрочный гипс. Высокообжиговые гипсовые вяжущие получают обжигом двуводного гипса при температуре 600-1000 °С. К высокообжиговым гипсовым вяжущим относятся ангидритовый цемент и эстрихгипс (высокообжиговый гипс). Сырьем для производства гипсовых вяжущих служит природный гипсовый камень и природный ангидрит, а также отходы химической промышленности (борогипс, фосфогипс и другие отходы промышленности, содержащие двуводный или безводный сернокислый кальций). Природный гипсовый камень - горная порода осадочного происхождения, сложенная в основном из крупных или мелких кристаллов сернокислого кальция CaSО4·2H2О, плотность которого 2 400 кг/м3. Природный ангидрит - горная порода осадочного происхождения, состоящая преимущественно из минералов - безводного сернокислого кальция CaSO4. Ангидрит - порода более плотная и прочная, чем двуводный гипс. Его истинная плотность достигает 2600-3100 кг/м3. Отходы химической промышленности: фосфогипс образуется при сернокислотной переработке фосфатов (апатита и фосфорита); фосфогипс содержит 80-98 % двуводного сульфата кальция. Борогипс - отход производства бора сернокислым методом, на 78-90 % состоит из двуводного сульфата кальция. На основе гипсовых вяжущих производится множество изделий строительных материалов и смесей, в том числе композиционных вяжущих.
ТВЕРДЕНИЕ СТРОИТЕЛЬНОГО ГИПСА При затворении строительного гипса водой вяжущее образует пластическую массу, которая впоследствии превращается в твердое тело. При твердении происходит гидратация полуводного гипса с превращением его в двуводный по уравнению
CaSO4·0,5H2O + 1,5Н2О = CaSО4·2H20. Следовательно, при твердении идет процесс, противоположенный происходящему при обжиге. При гидратации?-полугидрата выделяется 133 кДж теплоты на один килограмм полугидрата. Теоретически для гидратации полуводного гипса требуется 18,6 % воды от массы вяжущего вещества. СВОЙСТВА СТРОИТЕЛЬНОГО ГИПСА
По техническим требованиям (ГОСТ 125-79 (с изм.)) качество строительного гипса оценивается по следующим основным показателям:
- тонкости помола;- водопотребности;- срокам схватывания;- прочности
ТОНКОСТЬ ПОМОЛА. Тонкость помола строительного гипса характеризуется остатками на сите № 02 (размер ячейки в свету 0,2 мм), выраженными в процентах от первоначальной массы пробы. При этом различают следующие виды:- грубый помол (индекс I), остаток на сите не более 23 %;
- средний помол (индекс П), остаток на сите не более 14 %;- тонкий помол (индекс III), остаток на сите не более 2 %. Тонкость помола, зависящая от степени измельчения, влияет на водопотребность, сроки схватывания и прочность материала. ВОДОПОТРЕБНОСТЬ. ДЛЯ гидратации полуводного гипса с образованием двуводного необходимо 18,6 % воды по массе вяжущего. Однако при затворении гипса водой количество последней всегда берется больше. Практически для получения теста стандартной (нормальной густоты) требуется 50-70 % воды. Стандартной консистенции соответствует расплыв лепешки диаметром 180±5 мм по вискозиметру Суттарда. Избыточное количество воды остается в порах затвердевшего материала, которая затем испаряется. Водопотребность гипса увеличивается с повышением его тонкости помола и уменьшается при введении с водой затворения пластифицирующих добавок, например сульфитно-дрожжевой бражки (СДБ). Водопотребность необходима для определения важных технических свойств гипса, его сроков схватывания и прочности, которые определяются только на образцах из теста нормальной густоты. СРОКИ СХВАТЫВАНИЯ. Характеризуются началом и концом схватывания. По срокам схватывания гипсовые вяжущие разделяются на три вида:-быстротвердеющие (индекс А), от 2 до 15 мин;- нормальнотвердеющие (индекс Б), от 6 до 30 мин;- медленнотвердеющие (индекс В), более 20 мин. ПРОЧНОСТЬ. Прочность гипса определяют на образцах-балочках размером 4 x 4 x 16 см, изготовленных из теста нормальной густоты. Перед испытанием образцы хранятся в воздушно-сухих условиях при температуре 20±2 °С. Испытание образцов производится через два часа после их изготовления. Образцы испытываются на изгиб, а их половинки - на сжатие. Для гипсовых вяжущих установлены следующие марки - табл. 1.Прочность затвердевшего гипса в большой мере зависит от тонкости помола, его водопотребности и условий твердения. Повысить прочность гипса можно добавлением пластифицирующих добавок (СДБ и др.), которые снижают водопотребность. Наиболее распрстраненной маркой гипсовых вяжущих я вляется марка Г-3.
22.Прочностные свойства строительных материалов и практическое значение. Прочность характеризует способность материала в определенных условиях и пределах, не разрушаясь, сопротивляться внутренним напряжениям и деформациям, возникающим под влиянием механических, тепловых и других напряжений.Типичными прочностными характеристиками служат предел упругости, предел текучести и предел прочности при воздействии сжимающих, растягивающих или других видов усилий. Даже сравнительно малые величины напряжения (например, от собственной массы) могут вызвать ползучесть и заметное ухудшение структуры с потерей прочности. Нередко измеряют длительную прочность материала не только при статической (неподвижной), но и при динамической нагрузке. В целом упомянутые характеристики прочности по своей сущности относятся к условным по двум причинам. Во-первых, они не учитывают фактора времени и с некоторым приближением характеристики только хрупких материалов можно принимать в расчет. Во-вторых, приборы, размеры и форма образцов, скорость приложения нагрузки на прессе и другие исходные параметры методов испытания материала на прочность приняты условными. А материал может иметь различную величину показателя прочности в зависимости от размера образца, скорости приложения нагрузки и конструкции прибора, на котором испытыва-лись образцы. Например, чем меньше размеры "кубика", больше скорость приложения нагрузки (или скорости деформации), тем выше получаемое значение предела прочности при испытании на сжатие. Численные значения прочности определяют как с разрушением образцов, так и с неразрушением.
Кроме прочности технической или реальной, определяемой с помощью условных или инвариантных приборов, существует прочность, определяемая вычислением и поэтому называемая теоретической.. Большое различие между теоретической и реальной прочностью материалов объясняется дефектностью микроструктуры, т. е. наличием микротрещин, пор и т. п. Чем крупнее образцы твердых тел, принятых для испытания, тем больше концентрируется в них дефектов, и поэтому их реальная прочность ниже, т.е. действует обратная зависимость прочности от размера изделий (масштабного фактора). Дополнительными характеристиками механических свойств материалов служат твердость, износостойкость, ударная вязкость. Твердость выражает способность материала сопротивляться проникновению в него более твердых тел, например при испытании на склерометрах путем вдавливания стального шарика или стального конуса, царапания резцом, сверления, при ударе молотком, пулевом выстреле и т.д.
Об износостойкости материала судят по испытанию пробы определенной массы во вращающемся барабане с металлическими шарами или без шаров, в течение определенного периода времени или определенной частоты вращения. Чем больше измельчается проба, тем, следовательно, и больше ее износ.
Ударная вязкость характеризует способность материала сопротивляться сосредоточенным ударным нагрузкам и определяется количеством работы, затрачиваемой на излом образца в фиксированном с помощью насечки месте. Работа, отнесенная к площади поперечника образца, характеризует единичную ударную работу на излом, называемую удельной ударной вязкостью. Она имеет практическое значение при оценке качества металлов, асбестоцементных изделий, например кровельных листов и плит.
23. Свойства растворных смесей и растворов. Методы оценки добавки в строительные растворы. Затвердевшие растворы должны обладать определенной плотностью, заданной прочностью, водонепроницаемостью, морозостойкостью и постоянством объема (и в отдельных случаях - химической стойкостью).Плотность раствора зависит от вида и химического состава заполнителя. Истинная плотность обычных цементно-песчаных растворов составляет 2600-2700 кг/м3. По средней плотности, как известно, строительные растворы подразделяют на тяжелые и легкие. Растворы плотностью 1500 кг/м3 и более относят к тяжелым; для их приготовления используют плотные заполнители с насыпной плотностью не менее 1500 кг/м3; легкие приготовляют на пористых заполнителях с насыпной плотностью менее 1200 кг/м3. Прочность строительного раствора характеризуют маркой, которую определяют по пределу прочности при сжатии стандартных образцов-кубов размером 70,7x70,7x70,7 мм, изготовленных из рабочей растворной смеси и испытанных после 28-суточного твердения. По пределу прочности при сжатии (кгс/см2) для растворов установлены марки: 4,10, 25, 50, 75, 100, 150, 200 и 300. Малопрочные растворы марок 4 и 10 получают из местных вяжущих и извести. Прочность растворов при изгибе примерно в 5 раз, а при растяжении в 10 раз меньше прочности при сжатии. Прочность раствора, прежде всего, зависит от активности и количествавяжущего, от количества воды, качества заполнителей, тщательности приготовления раствора, условий и продолжительности твердения.При укладке на плотное основание прочность раствора R28 зависит от активности цемента - RЦ, МПа, и цементно-водного отношения Ц/В и определяется по формуле:
R28 = 0,4 RЦ (Ц/В - 0,3). При укладке на пористое основание вода отсасывается, и в растворе остается примерно одинаковое количество воды, независимо от ее первоначального содержания. В этом случае прочность раствора R28 зависит от активности вяжущего RЦ, его расхода Ц, т/м3, и определяется по формуле : R28= К RЦ (Ц - 0,05) + 4, где К - коэффициент, принимаемый для мелкого песка равным 0,5-0,7, для среднего - 0,8 и для крупного - 1,0. Медленней набирают прочность растворы на пуццолановом портландцементе и шлакопортландцементе, особенно при температуре ниже 15 °С. Относительная их прочность составляет от прочности растворов на портландцементе, приведенной в табл. 3 30% при температуре твердения 0 °С, 70% - при 5 °С, 90% - при 9 °С. Водонепроницаемость с троительного раствора важна для наружных штукатурок зданий, стяжек на балконах, подстилающего слоя под керамическую плитку пола в ванной комнате, для специальных гидроизоляционных штукатурок и т. д. Поскольку затвердевший раствор содержит поры, следовательно, абсолютно водонепроницаемых растворов нет.Для повышения водонепроницаемости при приготовлении в раствор вводят добавки — уплотняющие (жидкое стекло) и гидрофобизирующие (полимерные смолы, битум, церезит ). Морозостойкость строительного раствора характеризует долговечность строительного раствора. В зависимости от числа циклов попеременного замораживания и оттаивания, которые выдержат образцы-кубы размером 70,7x70,7x70,7 мм в насыщенном водой состоянии, различают следующие марки раствора по морозостойкости: F10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200 и 300. В значительной степени морозостойкость раствора зависит от его плотности и водонепроницаемости, от вида вяжущего, водоцементного отношения, введенных добавок и условий твердения.
24.Разновидность стекла и стеклянных изделий используемых в строительстве.Листовое стекло (обычное оконное, увиолевое, теплозащитное, светорассеивающее, закаленное, витринное, армированное и др.) является самым распространенным стеклом для строительных целей.
Оконное стекло выпускают толщиной 2; 2,5; 3; 4; 5 и 6 мм в виде листов от 400х400 до 1600x2200 мм или по спецификации потребителя. Стекло должно быть бесцветным и прозрачным (светопропускание в зависимости от толщины не менее 84...90 %). Увиолевое стекло пропускает не менее 25 % ультрафиолетовых лучей. Это достигается за счет применения стекольной шихты с минимальным содержанием примесей оксидов железа, титана и хрома. Такое стекло используют для остекления проемов в лечебных, детских--учреждениях, оранжереях и других специальных сооружениях.
Теплозащитное стекло способно поглощать до 75 % инфракрасных лучей. Его изготовляют из стекломассы, в которую вводят оксиды кобальта, никеля и железа, или путем обработки поверхности стекла специальными растворами при его вытягивании. Применяют такое стекло для остекления зданий и средств транспорта с целью уменьшения солнечной и тепловой радиации, особенно в южных районах. Светорассеивающее стекло характеризуется декоративностью и светорассеивающей способностью. Оно может быть узорчатым и матовым. Узорчатое стекло получают методом непрерывного проката на гравировальных вальцах из бесцветной или цветной стекломассы.
Матовое стекло изготовляют пескоструйной обработкой поверхности оконного стекла, при этом с по мощью трафарета можно получить матово-узорчатый рисунок. Светорассеивающее стекло применяют для остекления оконных и дверных проемов, перегородок, когда требуется освещение без сквозной видимости или рассеянный свет. Армированное стекло получают методом проката с одновременной запрессовкой в обычную или цветную стекломассу металлической сетки. Такое стекло может быть в виде плоских или волнистых листов. Витринное стекло неполированное и полированное выпускают увеличенной толщины 5…12 мм. Стекло толщиной 5...6 мм получают, как и обычное оконное, методом вертикального вытягивания, как правило, без после дующей полировки. Используют витринное стекло для остекления витрин в нижних этажах зданий, а также для сплошного остекления выставочных залов, аэропортов и т. п. Закаленное стекло получают путем термической обработки стекла по специальному режиму, в результате чего оно приобретает напряженное состояние, характеризуемое небольшим растяжением всей толщи стекла, кроме тонких поверхностных слоев, которые оказываются сильно сжатыми. Плоское цветное стекло получают путем введения красителей в стекломассу или нанесения в процессе проката на бесцветную стекломасу цветного слоя. Используют цветное стекло при строительстве общественных зданий в декоративных целях (в световых проемах, перегородках, витражах).
По назначению изделия из стекла разделяются на отделочные (облицовочное стекло): цветные плиты, стеклянные плитки, стеклянная мозаика, зеркала, и конструктивные: стеклопакеты, стеклопрофилит, стеклянные блоки, трубы и т. п. Стеклопакеты представляют собой элементы из двух или трех плоских стекол (оконного, витринного и других видов), соединенных по периметру путем склеивания или пайки так, что между ними образуется герметически замкнутая воздушная полость шириной до 15...20 мм. Стеклопакеты не замерзают при температуре —25 °С (одинарный) и —40 °С (двойной), не запотевают, выдерживают большую ветровую нагрузку, чем отдельные стекла той же толщины, и обладают достаточной звукоизолирующей способностью. Их использование вместо обычного двойного остекления упрощает и удешевляет процесс остекления зданий различного назначения и снижает расход древесины на изготовление оконных переплетов в 1,5...2 раза. Стеклянные блоки — пустотелые изделия квадрат ной или прямоугольной формы размерами до 294х294х98 мм, состоящие из двух прессованных полублоков из обычной или цветной стекломассы и сваренных или склеенных друг с другом. Блоки имеют небольшую плотность — 800 кг/м3, относительно низкую теплопроводность— в среднем 0,46 Вт/(м°С), достаточное светопропускание — 50...65 % и светорассеивание — до 25%.
25.Полимерные материалы и изделия. Сырье, свойства пластмасс.
Полимерными называются материалы, получаемые на основе высокомолекулярных веществ — полимеров, молекулы которых состоят из многократно повторяющихся групп атомов. В строительстве и других отраслях народного хозяйства применяют преимущественно синтетические органические полимеры, получаемые синтезом из простейших веществ — мономеров. Молекулярная масса полимеров превышает 5000 и достигает сотен тысяч единиц, тогда как для молекул обычных низкомолекулярных веществ она колеблется от единиц до нескольких сотен (как правило, менее 500). Столь существенное отличие по молекулярной массе приводит к резкому отличию физических свойств полимеров от свойств низкомолекулярных веществ.
Для полимерных материалов характерен ряд общих свойств, определяющих их применение в строительстве: легкость в сочетании с высокой прочностью, стойкость к воде и различным химическим реагентам, высокая износостойкость, технологичность, способность легко окрашиваться, малая теплопроводность. Общими недостатками полимерных материалов являются низкая теплостойкость, значительное линейное расширение, ползучесть, способность к старению, т. е. ухудшению физико-механических свойств под действием различных факторов окружающей среды.
Большинство полимерных материалов применяют в виде пластмасс, включающих полимерное связующее, наполнители, пластификаторы, стабилизаторы и другие компоненты.
Пластмассы относятся к наиболее прогрессивным в строительстве материалам, они превосходят по многим показателям традиционные материалы. Например, коэффициент конструктивного качества — отношение предела прочности при сжатии к средней плотности для пластмасс составляет обычно 1—2, как для легких металлических сплавов, в то время как для кирпича он равен примерно 0,02, тяжелого бетона класса В15 0,08, стали марки СтЗ 0,5, сосновой древесины 0,7.
При замене пластмассами в строительстве металла, бетона, железобетона, древесины достигается во многих случаях высокий технико-экономический эффект. Каждая тонна пластмасс позволяет экономить 5,6 т стали, 3,4 т цветных металлов. Капитальные вложения в производство полимерных строительных материалов в 2—3 раза меньше, чем в производство традиционных строительных материалов. Производство пластмасс позволяет обеспечить высокий уровень комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, а применение их — высокий уровень индустриализации строительства и его качества, снижение материалоемкости зданий и сооружений.
В зависимости от назначения пластмассы подразделяют на конструкционные (для несущих и ограждающих конструкций), отделочные (для отделки стен и покрытия полов), гидроизоляционные и герметизирующие, тепло- и звукоизоляционные, материалы для трубопроводов, санитарно-технических изделий и др.
В энергетическом строительстве пластмассы особенно эффективны для гидроизоляции конструкций и защиты их от коррозии, герметизации сборных элементов, ремонта бетонных сооружений, устройства противофильтрационных пленочных экранов плотин, трубопроводов, деталей турбин, элементов шлюзов и т. д.
26. Понятия о железобетоне. Предварительное напряжение при армировании. 1. Это сочетание бетона и стальной арматуры, монолитно соединённых и совместно работающих в конструкции. Основа взаимодействия бетона и арматуры — наличие сцепления между ними. Значение сцепления или сопротивления сдвигу арматуры в бетоне зависит от следующих факторов: механического зацепления в бетоне специальных выступов или неровностей арматуры, сил трения от обжатия арматуры бетоном в результате его усадки (уменьшения в объёме при твердении на воздухе) и сил молекулярного взаимодействия (склеивания) арматуры с бетоном; определяющим является фактор механического зацепления. Применение арматуры периодического профиля сварных каркасов и сеток, устройство крюков и анкеров увеличивают сцепление арматуры с бетоном и улучшают их совместную работу. Нарушение структуры и заметное снижение прочности бетона наступает при температуре свыше 60°С; при кратковременном воздействии температуры в 200°С прочность бетона снижается на 30%, а при длительном — на 40%. Температура в 500—600°С является для обычного бетона критической, при которой он разрушается в результате обезвоживания и разрыва скелета цементного камня. Поэтому обычный железобетон рекомендуется применять при температуре не выше 200°С. В тепловых агрегатах, работающих при температурах до 1700°С, используется жаростойкий бетон. Для предохранения арматуры от коррозии и быстрого нагревания (например, при пожаре), а также надёжного её сцепления с бетоном в железобетонных конструкциях предусматривается устройство защитного слоя бетона толщиной от 10 до 30 мм; в агрессивной среде толщина защитного слоя увеличивается. Армирование железобетонных конструкций представляет собой внедрение в толщу материала стальных сеток, стержней, каркасов и т.д. Такие дополнительные элементы придают изделию дополнительную прочность за счет восприятия растягивающих напряжений. Такая арматура называется рабочей. Кроме нее, в железобетонные изделия часто закладываются детали, предназначенные для соединения готовых изделий, распределительную арматуру, монтажные петли. Армирование может быть обычным и предварительно напряженным.
Предварительное напряжение позволяет повысить устойчивость конструкции к появлению трещин, экономит стальную арматуру и дает возможность снижать массу готового изделия (или увеличивать его размер при сохранении массы). Экономия арматуры достигается за счет возможности использования высокопрочных видов стали (при обычном армировании ее попросту невозможно рационально использовать – сильное растяжение высокопрочной стали вызывает растрескивание и деформацию бетона). Применение предварительно напряженных конструкций дает возможность изготавливать крупные элементы из железобетона (балки, плиты и т.д.), использующиеся для перекрытия довольно широких пролетов, а также тонкостенные конструкции, применяемые при возведении различных видов зданий. Такие конструкции широко используются в энергетическом строительстве – предварительно напряженный железобетон часто применяют для изготовления труб большого диаметра
27.Параметры состояния строительных материалов их практическое значение.I. Истинная плотность - это масса единицы объема материала в абсолютно плотном состоянии без пор, раковин и включений. по формуле:
Р(ист) = m/V(абс) (кг/м3); г/см3; кг/л; тн/м3. где Р(ист) - истинная плотность материала; m - масса материала (кг, г, тн); V(абс) – абс. объем материала (м3)
II. Средняя плотность - это масса единицы объема материала в естественном состоянии с порами, раковинами и включениями. по формуле:
Р(ср) = m/V(ест) (кг/м3); г/см3; кг/л; тн/м3. где Р(ср) - средняя плотность мат.; m - масса материала (кг, г, тн);V(ест) - естественный объем материала (м3)
III. Насыпная плотность - это масса единицы объема материала в насыпном состоянии. Она определяется только для сыпучих материалов (цемент, песок, керамзит, шлак, зала и т.д.)по формуле: Р(нас) = m/V(нас) (кг/м3); г/см3; кг/л; тн/м3. где Р(нас) - насыпная плотность материала; m - масса материала (кг, г, тн); V(нас) - насыпной объем материала (м3, см3, л).
IV. Пористость - это степень заполнения материала порами. по формуле:
П(общ) = (1 - Р(ср)/Р) * 100 (%), где П(общ) - пористость материала (%);
Р(ср) - средняя плотность материала (кг/м3); Р - истинная плотность материала (кг/м3). Различают два вида пористости: открытая и закрытая. Открытая пористость, т.е. пористость доступная для попадания влаги и воды, закрытая пористость соответственно не доступная для попадания влаги и воды. Открытая пористость определяется по формуле: П(отк) = ((m(нас) - m(сух)) / V(ест)) * 1/Р(Н2О) (%), где П(отк) - открытая пористость (%);
m(нас) - масса материала насыщенного влагой (кг); m(сух) - масса материала в сухом состоянии (кг); V(ест) - естественный объем материала (м3, см3, л);
Р(Н2О) - плотность воды, Р воды = 1000 кг/м3. Закрытая пористость определяется по формуле: П(закр) = П(общ) - П(отк) (%), где П(закр) - закрытая пористость материала (%); П(общ) - пористость материала (%);
П(отк) - открытая пористость (%).
V. Коэффициент плотности - Он изменяется от 0 до 1. Чем ближе к 1 тем плотнее материал и в нем меньше содержится пор. по формуле:
Кпл = Р(ср)/Р, где Кпл - коэффициент плотности материала;
Р(ср) - средняя плотность материала (кг/м3); Р - истинная плотность материала (кг/м3). Побщ + Кпл = 1 или 100%
VI. Относительная плотность. определяется по формуле:
d = Р(ср)/Р(Н2О), где d - относительная плотность материала; Р(ср) - средняя плотность материала (кг/м3); Р(Н2О) - плотность воды, Р воды = 1000 кг/м3.
Почитать в лабах для чего мы это все искали!!!!!!
28. Лакокрасочные материалы. Основные компоненты, свойств. Назначение. Лакокрасочные материалы (ЛКМ) – многокомпонентная система, которая наносится в жидком или порошкообразном состоянии на предварительно подготовленную поверхность и после высыхания (затвердевания) образует прочную, хорошо сцепленную с основанием пленку. Получившуюся пленку называют лакокрасочным покрытием. ЛКМ применяются для защиты металлических, а также других видов изделий от влияния внешних вредных факторов (влага, газы, воздух и т.д.), придания поверхности декоративных свойств. СВОЙСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ можно разделить на физико-химические, химические и малярно-технические. Физико-химические свойства ЛКМ подразумевают вязкость, укрывистость, плотность, скорость отвердевания (высыхания) пленки. К химическим свойствам ЛКМ относятся процентное соотношение составных веществ, количество наполнителей, пленкообразующих, водорастворимых солей, растворителей и т.д.Малярно-технические свойства характеризуют удобство работы с ЛКМ, т.е. стекаемость, перелив, наносимость, степень перетира, плотность.