Особенности технологического процесса

Кондиционирование сырья: длинномерный круглый лесоматериал предварительно выдерживается в бассейнах для размораживания.

Окорка сырья происходит в барабанных установках диаметром 2,4 метра и длиной 36 метров (две линии).

Крупная стружка приготовляется на станках с ножевыми барабанами (три линии).

Для хранения сырой стружки предусмотрены три горизонтальных бункера.

К хранилищам примыкают три сушильных линии барабанного типа.

Для очистки воздуха служат три мокрыхэлектрофильтра.

Тепло для сушилок и производственных помещений, а также для нагрева термомасла дают три энергетические установки, которые могут работать как на твёрдом топливе, так и на природном газе.

Для отделения мелкой фракции просушенная стружка проходит через барабанные сита (три установки).

Для хранения сухой стружки имеется четыре горизонтальных бункера.

Нанесение связующего на стружку происходит в четырёх больших тихоходных смесителях.

Формирующая машина имеет шесть рассеивающих головок.

Формирующая станция располагает встроенными весами, магнитами, прижимными вальцами, а также системой двухстороннего подравнивания кромок ковра с возвратом излишней стружечной массы в бункер среднего слоя.

Для вылавливания инородных включений служит катушечный металлоискатель.

Предварительная подпрессовка ковра в производстве плит OSB не требуется.

Для отсева включений и непригодной стружки предусмотрен специальный бункер.

Главная производственная машина — проходной ленточный пресс Dieffenbacher CPS длиной 47 м и шириной 4м — позволяет получать плиты OSB толщиной 6—68 мм.

После прессования бесконечное полотно плиты перемещается по рольгангу, где происходит обрезка продольных кромок.

Для поперечного раскроя полотна на плиты нужной длины используется спаренная диагональная пила.

В конце производственной линии при помощи соответствующих контрольно-измерительных приборов проверяются толщина и вес плит, а также наличие в них расслоений или иных дефектов.

Веерные охладители в производстве плит OSB не требуются.

Большеформатные плиты складываются в стопы и перегружаются при помощи штабелеукладчика.

Для раскроя плит на стандартный формат 4x8 футов используется высокопроизводительная круглопильная установка.

Отформатированные плиты поступают на фрезерную установку, где их кромки профилируются для дальнейшего соединения паз-гребень.

Готовая продукция передаётся на упаковочную линию.

Описанный производственный комплекс, возведённый в чрезвычайно суровых климатических условиях, служит ярким доказательством замечательных эксплуатационных свойств и приспосабливаемости оборудования, предложенного в данном случае для изготовления плит OSB. Ведь температура зимой в этих краях опускается до минус 50° по Цельсию, а заготовкой древесины можно заниматься только шесть месяцев в году. Всё производство размещено «под крышей». Внедрённая здесь технология непрерывного производства позволяет гарантировать стабильно высокое качество продукции, при том что плотность выпускаемых плит меньше, чем у плит, изготавливаемых на многоэтажных прессах. Экономия материала, получаемая только за счёт снижения плотности, достигает 10 процентов.

В настоящее время в России нет действующих производств, но существует много проектов по организации производства плит OSB на базе комплектных линий различных фирм. Рассмотрим учебный пример инвестирования завода OSB.

По технологии производства OSB мощностью 130 тыс. м³/год с использованием многоэтажного пресса предусмотрены следующие расходные показатели:

Длинномерное круглое сырье, пл. м3 222 496

ФФС (по сухому веществу), т 5 920

Сульфат аммония (отвердитель), т 120

Парафин,т 1 450

Электроэнергия, МВт·ч 30 102

Тепло, ГДж 1 024 977

Помимо указанного требуются сжатый воздух, упаковочные материалы (пленка, лента) и прочие расходы.

Более прогрессивной и экономически целесообразной (при наличии сырья, рынков сбыта и кредита по инвестициям) является организация производства OSB на базе непрерывного пресса.

Рассмотрим пример инвестирования завода OSB мощностью 320 тыс. м³/год на базе непрерывного пресса Contipress™, выполненный специалистами фирмы "Metso Panelboard".

В состав основного технологического оборудования входят:

• система разморозки длинномерного круглого лесоматериала и пропарки, включая систему циркуляции воды;

• окорочный барабан с установкой обмывки окоренной древесины;

• стружечные станки кольцевого типа;

• однопроходные сушилки с бункерами хранения стружки;

• сортировки роторного типа;

• механическая сортировка;

• система подачи смолы, парафина, отвердителя;

• тихоходный смеситель;

• формирующая система с четырьмя машинами типа ClassiOrientor™ с перекрестной ориентацией стружки;

• комплектная линия прессования с прессом Contipress™ длиной 42 м и шириной рабочей части 2800 мм;

• шлифовальная линия с четырехголовочной шлифмашиной, форматированием и фрезерной установкой для профилирования кромок;

• энергетическая установка;

• АСУТП, визуализация процесса;

• система пожаротушения.

Общая стоимость оборудования, долл. США 61 585 000.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЗАТРАТЫ

Общие инвестиции по основным средствам включают общую стоимость оборудования, его монтаж, инфраструктуру, строительные затраты и руководство проектом.