Технологическое обеспечение управления

1. Технология производства.

2. Технологическая документация.

3. Технологическая подготовка производства.

4. Унификация изделий. Нормализация. Стандартизация.

5. Технологические вопросы на предприятии.

6. Службы, осуществляющие технологическое обеспечение управления.

 

Технологическое обеспечение управления представляет собой совокупность механизмов, средств и методов, позволяющих осуществлять воздействие на исходные ресурсы для получения необходимых рынку продуктов, товаров, работ и услуг требуемого объема, качества и ассортимента в соответствии с требованиями научно-технического прогресса.

Технология производства – это последовательное изменения состояния, свойств, формы или размеров сырья, материала или полуфабриката, осуществляемое в процессе производства для получения готового продукта.

Технология производства – наука о физических, химических и других способах воздействия на сырье, материалы или полуфабрикаты с помощью соответствующих орудий производства для выработки продукции с заданными свойствами и при наименьших затратах времени и материальных ресурсов.

Важным условием развития объекта является постоянное совершенствование технологии.

Высокая степень специализации характеризуется усовершенствованием технологи по отраслям производства – технология машиностроения (в основном технология получения заготовок, обработки деталей и сборки), технология производства стали, обуви, тканей и пр. А также технология услуг (ресторанная деятельность и технология приготовления полуфабрикатов, используемых в ресторанной деятельности, использование специального оборудования для приготовления пищи и обработки использованных средств труда на основе применения достижений науки и техники; технология предоставления туристических услуг, организации деятельности гостиничного хозяйства и т.д.).

В отдельных отраслях промышленности происходит дифференциация технологии в отраслевом разрезе и по стадиям. Так, например, основы технологии машиностроения являются общими для различных его отраслей. Но, в связи со спецификой технологии производства стали, в каждой из отраслей машиностроения, различающихся конструктивными особенностями продукции и масштабами ее выпуска, самостоятельное развитие получает технология производства разных видов продукции, например, двигателестроения, вагоностроения, гидромашиностроения, судостроения, автомобилестроения, изготовления инструмента (с дальнейшей дифференциацией на технологию изготовления режущего, мерительного, кузнечно-прессового инструмента и т.д.). Кроме того, все большее развитие получает технология разных стадий производства, например, заготовительных операций (литья, кузнечно-прессовых работ, и т.д.), механической обработки, термической обработки, сварки, сварочных работ.

При проектировании технологии производства исходят из требований к качеству продукции, из масштабов и серийности ее изготовления, определяемых производственной программой.

На технологию производства большое влияние оказывают:

• характер, форма, размеры объекта производства,
• особенности используемых материалов и их свойств,
• требования к точности изготовления продукции.

Важно обеспечить:

• наиболее рациональное использования труда, включая экономию материальных и денежных средств,
• увеличение выпуска,
• повышение качества и снижение себестоимости продукции,
• рост производительности труда,
• облегчение и оздоровление условий труда рабочих,
• соблюдение правил техники безопасности,
• ускорение и удешевление процессов производства,
• сокращение сроков окупаемости капитальных вложений.

Для обеспечения максимальной экономичности необходимо заложить в основу технологии производства:

• рациональную технологическую последовательность операций, обеспечивающую минимальную длительность производственного цикла;
• всемерное использование достижений науки и техники;
• максимальную механизацию и автоматизацию производственных процессов;
• применение передовых форм организации производства, в т.ч. поточных методов;
• полную загрузку по времени и по мощности основных фондов;
• типизацию технологических процессов и унификацию технологической оснастки.

Для выбора наиболее прогрессивной и экономически выгодной для данных производственных условий технологии производства необходимо анализировать различные варианты технологии производства, усовершенствовать их. Наиболее предпочтительный выбранный вариант фиксируется в соответствующих документах, совокупность которых образует технологическую документацию. Оптимальная технология производства утверждается руководителями предприятия и является обязательной для применения при изготовлении продукции на данном предприятии. Это является основой технологической дисциплины.

Для сокращения сроков разработки технологии производства важно обеспечить технологов необходимыми нормативно-справочными и научно-техническими материалами, создать тщательно продуманную организацию их труда, применить параллельно-последовательный порядок проведения всех работ по технологической подготовке производства на основе тесного взаимодействия деятельности технологов, конструкторов и экономистов.

Проектирование технологии производства на предприятиях, подготовку технологической документации и ее внедрение в производство осуществляют технологические службы, например, отдел главного технолога, отдел главного специалиста (металлурга), технологические бюро цехов.

Организация этих служб зависит от характерных особенностей данного производства.

Разработка технологической документации с помощью современных информационных технологий обеспечивает быстрый выбор оптимального варианта технологии производства. Большое значение имеет внедрение в производство автоматических систем на компьютерной основе, которые в зависимости от совокупности условий автоматически определяют оптимальный режим процесса производства и осуществляют непрерывное управление им.

 

Технологическая документация – совокупность чертежей, спецификаций, карт и инструкций, предназначенных для описания и графического оформления запроектированных технологических процессов.

Технологическая документация должна содержать точные и подробные сведения, необходимые:

• для практического осуществления технологического процесса в производственных условиях,
• для расчета материалов, оборудования и оснастки, требующихся в данном технологическом процессе,
• расчетов трудоемкости продукции,
• количества и квалификации рабочей силы,
• производственных площадей
• и для контроля качества выпускаемой продукции.

Технологическая документация является основой соблюдения технологической дисциплины.

Исходными материалами для разработки технологической документация являются:

• производственная программа,
• чертежи,
• технические условия,
• спецификации деталей, материалов и др.,
• паспорта оборудования,
• стандарты и нормали,
• планировки цехов и подразделений предприятия,
• нормативы,
• альбомы оснастки и др.

Степень детализации при подготовке технологической документации зависит от типа производства. В условиях единичного и мелкосерийного производства обычно ограничиваются разработкой маршрута изготовления, в крупносерийном и массовом производствах разрабатывается подробная технологическая документация на каждую операцию технологического процесса.

К основной технологической документации относятся:

1) спецификации:

а) заготовок, деталей изделий, поставляемых другими предприятиями;

б) цеховые подетальные с указанием маршрута изготовления;

в) основных материалов на изделие (заказ);

г) технологической оснастки;

2) чертежи:

а) рабочие – деталей, сборочных групп, узлов, изделий;

б) технологические – отливок, поковок и др.;

в) технологической оснастки;

3) карты:

а) технологических процессов,

б) комплектовочные (сборки),

в) загрузки оборудования и рабочих мест,

г) технологического контроля,

д) применяемости основных материалов,

е) раскроя листовых материалов,

ж) инструментальные (комплектовочные и применяемости),

 

Основными картами технологических процессов являются маршрутные, операционные, инструкционные и сводные.

Маршрутные карты составляются подетально во всех типах производства. В них указываются наименование и номера деталей, данные о заготовках, чистый вес, перечень операций с указанием производственного цеха (подразделения), применяемого оборудования и оснастки, нормы времени. Эти карты используются планово-диспетчерским бюро (ПДБ) цеха и на рабочих местах.

Операционные карты ОК, как и все последующие, составляются только в серийном и массовом производствах. В ОК механической обработки приводятся данные о заготовке, наименование оборудования, эскиз операции, перечень переходов, содержание каждого перехода, перечень применяемой оснастки, режимы работы и норма времени по каждому переходу. Эти карты являются основной технологической документации, предназначенной для использования непосредственно на рабочих местах.

Инструкционные карты используются операторами и наладчиками. Дополнительно к содержанию операционной карты в них включаются сведения по способам установки и крепления изготовляемого объекта и инструмента, контролю изготовления, организации рабочего места и другие сведения инструктивного порядка.

Сводные технологические карты содержат сводку основных данных (например, по обработке или сборке), заимствованных из операционных карт. В них включаются данные о заготовках, о содержании операций, об оборудовании, оснастке, величине партии, нормах времени по операциям и др. Эти карты используются ПДБ цеха для расчетов трудоемкости изготовления, оперативных планов расчетов и диспетчирования производства.

Разработка технологической документации - трудоемкий процесс, требующий при подготовке производства участия в нем значительного количества технологов и нормировщиков, продолжительного времени и больших затрат. Для уменьшения объема работ и затрат на составление технологической документации необходимо типизировать технологические процессы и унифицировать технологическую оснастку, активно применять возможности современных информационных технологий.

 

Технологическая подготовка производства – один из важных этапов подготовки производства, охватываю­щий комплекс работ по:

• проектированию и внедрению новых и со­вершенствованию применяемых технологических процессов,
• проекти­рованию и изготовлению технологического оснащения,
• выбору обо­рудования,
• установлению прогрессивных нормативов использования труда, оборудования, материалов, сырья, технологического топлива и энергии,
• проектированию и внедрению рациональных методов тех­нического контроля и организации труда.

Объем и содержание работ по технологической подготовке производства на разных предприятиях разли­чен, они зависят от характера и типа производства. Обычно технологическая подготовка производства но­вого изделия включает выполнение следующих работ:

а) технологический контроль конструкции;

б) проектирование технологических процес­сов;

в) проектирование и изготовление технологической оснастки;

г) выверка и наладка запроектированного технологического процесса и технологического оснащения при изготовлении первой промышленной серии или установочной партии.

Технологический контроль проводится технологами в процессе проектирования изделия и направлен на создание таких деталей, уз­лов и изделий, которые являются технологичными по своей конструк­ции, то есть изготовление их обеспечивает применение наиболее рацио­нальных технологических процессов на существующем оборудо­вании.

Основным содержанием технологической подготовки производства является проектирование техно­логического процесса, правильный выбор которого предопределяет экономически целесообразную организацию производства изделия.

В процессе технологического проектирования решаются вопросы:

• внедрения комплексной механизации и автоматизации производства,
• обеспечения и оздоровления условий труда,
• рациональных методов контроля,
• пере­довой организации труда и производства,
• внедрения поточных методов,
• во­просы транспортирования и хранения обрабатываемой продукции и т. д.

В единичном и мелкосерийном производствах разработка технологи­ческих процессов обычно ограничивается составлением маршрутной технологии. Она заключается в:

• установлении последова­тельности выполнения основных операций и использовании ведущих групп оборудования;
• определяет движение (маршрут) предметов труда (заготовки, детали, полуфабриката и т. д.) по основным опе­рациям процесса, рабочим местам, участкам и производственным цехам;
• дает по каждой из основных операций укрупненные характеристики необ­ходимого оборудования, видов инструмента, приспособлений, вес и размер заготовок, марку материала, разряды работ и нормы вре­мени.

 

В массовом и крупносерийном производствах разрабатывается подроб­ная пооперационная технология с операционным эскизом, включающая

• перечень переходов и подробное их содер­жание,
• вид и номер станка (оборудования),
• перечень и шифр инструмента и приспо­соблений,
• режим работы и расчетное время на каждый переход по элементам,
• марку материала,
• размер и вес заготовки.

В целях уменьшения затрат и ускорения технологической подготовки производства большое значе­ние имеет широкая типизация близких по своему характеру техноло­гических процессов. Типизация может быть внутризаводской, отраслевой и межотраслевой.

В отраслях промышленности с относительно небольшим количеством техноло­гических операций (в текстильной, обувной и др.) широкое распро­странение получила отраслевая типизация технологических процес­сов. На машиностроительных и приборостроительных предприятиях широкое применение получили типовые и групповые технологические процессы, разработан­ные на базе одной детали, которая имеет элементы других деталей, объеди­ненных в данную группу.

При проектировании технологического процесса большое значе­ние приобретает выбор наиболее эффективного варианта технологи­ческого процесса. Поэтому сопоставляются различные варианты тех­нологических решений, одинаково удовлетворяющие качественные требования к изготовлению изделия, но различно влияющие на себе­стоимость продукции. При сравнении технологических вариантов принимаются обычно только те затраты, которые непосредственно обус­ловливаются технологическими процессами. Сумма сопоставимых за­трат, зависящая от принятого варианта технологии, условно назы­вается сравнительной или технологической себестоимостью изготов­ления продукции. Помимо сопоставления себестоимости проводится анализ трудоемкости продукции при различных вариантах, а также расхода материалов, топлива и энергии.

На основе разработанных технологических процессов прово­дится расчет технических норм времени или выработки, расхода ма­териалов, технологического топлива и энергии на деталь, изделие. Составляются сводные нормативы трудоемкости на изделие и т. д.

Следующей стадией технологической подготовки производства является проектирование и изготовление технологического оснащения, которое разделяется на нормальное и специальное.

К нормальному относятся все виды инструментов и приспособлений, широко применяемых и используемых при изготов­лении разных изделий.

К специальной оснастке относятся те инструменты, приспособления, штампы, формы и т. д., которые предназначаются только для производства данного изделия.

Для уменьшения затрат на оснастку и сокращения сроков технологической подготовки производства применяются такие эффектив­ные мероприятия, как стандартизация, унификация и нормализация оснастки и деталей.

Стандартизация – проводимое в масштабе народного хозяйства обязательное ограничение целесообразным минимумом разнообра­зия изделий, узлов, деталей, сортов и марок материалов для их изго­товления при точном регламентировании качественных требований к каждому из них.

Иногда стандартизация ограничивается рамками од­ного или нескольких промышленных предприятий; в этом случае ее называют норма­лизацией. Стандартизация способствует отбору высококачественных изделий, уско­рению подготовки производства, сокращению затрат на ее проведение, а также улучшению основной деятельности предприятия.

Унификация изделий – рекомендуемое целесооб­разное повторение в разных изделиях одинаковых или конструктивно подобных узлов и основных деталей.

Унификация изделий способствует устранению излишнего многообразия изделий и их частей. Технологическая уни­фикация ликвидирует необоснованные различия в технологических процессах и технологической оснастке.

 

В индивидуальном, а также в серийном производствах широко применяются так называемые универсально-сборные приспособления. Они комплектуются из нормализованных элементов, и их применение повышает оснащенность производства без больших затрат на изготовле­ние специальной оснастки.

Завершается технологическая подготовка производства новых изделий выверкой и наладкой на ра­бочих местах и в производственных цехах запроектированного технологиче­ского процесса и технологического оснащения при изготовлении уста­новочной партии изделий. На этой стадии корректируются рабочие чертежи изделия, вносятся изменения в технологический процесс и оснастку.

После внесения изменений вся документация по разработанному технологическому процессу и оснастка сдаются цехам-исполнителям (подразделениям, выполняющим конкретную технологию), составляются акты о завершении технологической подготовки производства и возможности перехода к серийному производству новых изделий.

На многих предприятиях принята практика выдачи технико-экономиче­ского задания для проведения технологической подготовки производства, в котором указаны:

• тип производства,
• изделия,
• размеры выпуска,
• запланированный коэффициент оснащенно­сти,
• методы формообразования деталей,
• трудоемкость их изготовле­ния,
• себестоимость изделия при серийном выпуске.

Всей технологической подготовкой производства руководит технолог или технологический отдел под общим руководством главного инженера.

Главный технолог:

· осуществляет руководство работами по технологической подготовке производства,

· несет ответственность за своевременную и качественную разработку технологических процессов и их внедрение в производство,

· за строгое соблюдение технологической дисциплины,

· а также за обеспечение текущего производства технологической документацией и оснащением.

Путем разработки и внедрение передовых методов технологии и организации производства Главный технолог обеспечивает непрерывное техническое совершенствование производства и выполнение предприятием государственных заказов и плановых заданий и работ по основным качественным показателям (производительности труда, снижению себестоимости выпускаемых изделий, использованию технологического оборудования и производственных площадей и др.).

В соответствии с этим Главный технолог организует и направляет работу технологических служб предприятия на повышение выпуска продукции путем внедрения прогрессивных методов производства, экономичного изготовления заготовок и деталей машин применительно к различным производственным условиям на основе типизации технологических процессов, применения серийных методов в условиях мелкосерийного и единичного производства, повышения концентрации технологических операций, разработки мероприятий по организации перехода от циклического к непрерывному, массово-поточному и автоматическому производству.

Главный технолог:

· разрабатывает мероприятия, направленные на повышение качества продукции, и осуществляет совместно с главным конструктором систематический контроль за повышением технологичности конструкций выпускаемых машин;

· организует научно – исследовательскую работу в лабораториях и в производственных условиях по применению новых технологических процессов, производственных режимов, прогрессивных инструментов и оснастки;

· изучает достижения мировой науки в области технологии данного производства,

· обобщает и распространяет методы и приемы высокопроизводительной работы, возглавляет работу по составлению плана оргтехмероприятий предприятия.

На небольших предприятиях службы Главного технолога и главного конструктора объединяются в едином техническом отделе.

Главный технолог назначается директором, а в некоторых случаях утверждается вышестоящей организацией по представлению директора предприятия. Главный технолог непосредственно подчиняется главному инженеру.

 

По данным исследований западных аналитиков, современный человек в среднем трудится на 25% интенсивнее, чем его коллега полвека назад. Темп современной жизни требует получения точной и оперативной информации и принятия решений в сжатые сроки во всех сферах человеческой деятельности. Поэтому в последнее время наблюдается всплеск развития технологий, призванных оптимизировать сбор и обработку информации.

Технология сбора и обработки данных с использованием штрих-кодов основана на методах автоматической идентификации. Системы, построенные по этой технологии, обеспечивают управление на основе точной, детализированной и оперативно обновляемой информации по ключевым аспектам бизнеса и позволяют быстро принимать обоснованные управленческие решения.

Цепочки поставок выстраиваются примерно одинаково на любом производстве, в торговле и в сфере услуг. Обобщенная условная схема такой цепочки выглядит следующим образом: комплектующие или товары, поступившие на склад — использование и переработка — отгрузка готовой продукции.

Стандартной задачей является задача управления движением маркированных деталей, изделий и товаров. Наиболее простым и дешевым способом маркировки является маркировка с помощью штрих-кодов. Штрих-кодирование используются на всех этапах цепочки поставок.

Пишем и читаем

Оборудование, поддерживающее технологию штрихового кодирования, делится на устройства для нанесения меток и устройства их считывания.

К устройствам нанесения штрих-кодов относятся принтеры прямой термопечати и термотрансферные принтеры.
Принтер прямой термопечати — это этикеточный принтер, который печатает этикетки, используя метод нагрева для формирования изображения на чувствительном слое специально подготовленной этикетки. Изображения, отпечатанные по этой технологии, чувствительны к нагреву, солнечному свету, ультрафиолетовым лучам и приложенному давлению. Напечатанные наклейки имеют недолгий срок жизни (около 2–3 лет), так как они теряют качество изображения с течением времени.

Термотрансферный принтер печатает изображения, используя нагрев до «расплава» специального красящего слоя на ленте и переноса его на этикетку. Существуют разные типы термолент, которые позволяют использовать термотрансферную печать практически в любом приложении, требующем долговечности, включая агрессивные среды.
Для считывания информации, заключенной в штрих-коде, используются сканеры и интегрированные терминалы.

Сканеры делятся на однолинейные (одна сканирующая линия) и многоплоскостные (несколько сканирующих линий, находящихся в разных плоскостях). Многоплоскостные, в свою очередь, делятся на ручные и стационарные. При работе с ручным сканером пользователь подносит сканер к штрих-коду и либо нажимает клавишу включения, либо сканер включается самостоятельно, реагируя на изменение интенсивности светового потока. Если сканер стационарный, то пользователю необходимо пронести предмет над сканером так, чтобы штриховой код попал в область считывания.

Лазерные сканеры обычно считывают штрих-код с расстояния (примерно 25–30 см, а некоторые модели с расстояния до полутора метров), хорошо справляются со считыванием штрих-кодов с дефектами печати и считыванием с неровных поверхностей.

Интегрированный терминал — это портативный терминал со встроенным сканером штрихового кода (обычно лазерным). Одни устройства способны накапливать данные в течение определенного промежутка времени с последующей передачей этих данных в корпоративную информационную систему; другие передают данные в режиме реального времени. Некоторые терминалы способны работать с радиометками (RFID).

В последнее десятилетие, наряду с привычными одномерными штрих-кодами, стали активно использоваться двухмерные коды. Благодаря своим техническим свойствам такой код очень устойчив к подделке и повреждениям. Кроме того, соответствующая маркировка позволяет кодировать достаточно большой объем данных: так, например, с полоски размером 2,5х1,5 см можно считать более 1 Кбайт информации.

Жизнь в полоску

Применение технологий штрихового кодирования началось с розничной торговли, где они используются с 70-х годов прошлого века. На сегодняшний день эти технологии являются ведущей технологией автоматической идентификации, применяемой практически во всех сферах человеческой деятельности.

Медицина

По статистике, около трети летальных исходов в больницах США вызвано ошибочными действиями младшего медицинского персонала — пациентам дают не то лекарство, которое было прописано. Поэтому медики приходят к выводу, что им не просто необходима, а жизненно необходима система, которая позволяла бы считывать штрих-коды с упаковок лекарств и сверять их с рекомендациями для данного пациента.

Нефтегазовая отрасль

Как правило, производственное оборудование оснащено набором датчиков, которые являются индикаторами работы буровой, скважин и т. д. Подобные датчики контролируют работу оборудования в энергетике, в коммунальном хозяйстве и т. д. Корректная работа оборудования характеризуется некоторым диапазоном показателей, которые снимают с датчиков операторы. На деле же иногда оператор выполняет свою работу нерегулярно. Исключению таких ситуаций способствует штрих-кодирование датчиков, и теперь оператор «дозором обходит владенья свои» уже с мобильным терминалом. Терминал считывает номер датчика, и сразу же программное приложение, работающее в терминале, открывает в учетной системе нужную ячейку, в которую должны вноситься показатели именно этого датчика. Таким образом, решаются две задачи. Первая — исключаются ошибки ввода данных; вторая — производится постоянный контроль работы оператора, поскольку показатели данного датчика можно внести в систему, только побывав возле него.