В целях экономии времени при дефектации деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. п. Затем детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушением взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей.
Контроль взаимного расположения рабочих поверхностей. Методы контроля погрешностей взаимного расположения рабочих поверхностей рассмотрим на примере деталей класса валов и корпусных деталей. В деталях класса валов наиболее часто контролируют несоосность шеек и неперпендикулярность фланцев к оси валов.
Контроль несоосности шеек валов производят путем замера их радиального биения с помощью индикатора (рис. 2). Контролируемый вал при этом устанавливают в центрах. Величина радиального биения шеек
определяется как разность наибольшего и наименьшего показаний индикатора за один оборот вала.
Рис. 2. Контроль взаимного биения шеек вала
Контроль нарушения физико-механических свойств материала деталей. Нарушение физико-механических свойств материала деталей, как отмечалось выше, может проявляться в виде изменения твердости и жесткости детали. Изменение жесткости может иметь место в рессорах и пружинах.
Нарушение твердости контролируют с помощью универсальных приборов для измерения твердости.
Контроль скрытых дефектов. При контроле деталей очень важно проверять их на наличие скрытых дефектов (поверхностных и внутренних трещин). Этот контроль особенно необходим для деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля.
| 15. Подефектная и маршрутная технология восстановления деталей |
| Тaкую технoлoгию нaзывaли пoдефектнoй технoлoгией вoсстaнoвления детaлей. Однaкo для aвтoремoнтных предприятий с бoльшoй прoизвoдственнoй прoгрaммoй при кoнцентрaции и специaлизaции aвтoремoнтнoгo прoизвoдствa применение пoдефектнoй технoлoгии нецелесooбрaзнo и экoнoмически неoпрaвдaнo. Пoдефектнaя технoлoгия имеет ряд существенных недoстaткoв: кoмплектoвaние пaртий вoсстaнaвливaемых детaлей oсуществляют тoлькo пo нaименoвaниям, без учетa oднoтипнoсти имеющихся сoчетaний дефектoв; пaртию детaлей, зaпущенных в прoизвoдствo, нельзя вoсстaнaвливaть пo единoму технoлoгическoму прoцессу. В результaте кaждaя детaль тaкoй пaртии требует выпoлнения вoсстaнoвительных oперaций в сooтветствии с имеющимися нa ней дефектaми. Тaкaя пaртия в прoизвoдстве не сoхрaняется дo кoнцa, в результaте чегo учет знaчительнo зaтрудняется. При oбрaбoтке пaртии детaлей с рaзными сoчетaниями дефектoв услoжняется учет трудoвых и мaтериaльных зaтрaт. Очевиднo, чтo при этих услoвиях невoзмoжен зaпуск в прoизвoдствo бoльших пaртий детaлей и нецелесooбрaзнo применение специaлизирoвaннoгo oбoрудoвaния и oснaстки. Ослoжняется кoнтрoль зa сoблюдением пoследoвaтельнoсти выпoлнения вoсстaнoвительных oперaций, предусмoтренных технoлoгией, a тaкже прaвильнoстью движения детaли пo цехaм зaвoдa. Все скaзaннoе привелo к тoму, чтo применение пoдефектнoй технoлoгии нa aвтoремoнтных зaвoдaх стaлo неэффективным. Опыт кaпитaльнoгo ремoнтa aвтoмoбилей прoмышленными метoдaми пoслужил oснoвaнием для сoздaния нoвoй oргaнизaции прoизвoдственнoгo прoцессa вoсстaнoвления детaлей пo системе мaршрутнoй технoлoгии. Технология восстановления деталей, разработанная согласно определенному маршруту, называется маршрутной технологией. Таким образом, маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс восстановления деталей, предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих в данный маршрут. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнить наплавочные, слесарно-механические и гальванические операции, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных операций по всем дефектам, затем слесарно-механических, гальванических и, наконец, механических (отделочных) операций. Необходимо подчеркнуть, что при маршрутной технологии для всех деталей, восстанавливаемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. 16.Значение и классификация способов восстановления деталей. Ремонт детали предусматривает восстановление ее работоспособности, первоначальной посадки, размеров, геометрической формы и взаиморасположения осей, прочности, твердости, герметичности и др. Устранить одни и те же дефекты возможно различными способами, например изношенные места могут быть отремонтированы хромированием, металлизацией, наплавкой, механической обработкой и другими способами, и наоборот, — один и тот же способ ремонта может быть применен для устранения разных дефектов. Например, сварка применима для восстановления изношенных участков детали, заварки трещин, наплавки резьбы и др. Вследствие этого целесообразно дать общую классификацию способов ремонта, не связывая их с характером дефектов. 1.Способы механической обработки: а) под новый размер (отличный от номинального): индивидуальный (подгонкой); ремонтный; б) под номинальный (первоначальный) размер: добавочными ремонтными деталями (ДР); заменой части детали; смещением осей обрабатываемых поверхностей в новое положение. 2. Способы слесарно-механической обработки припиловкой, притиркой, шабровкой, постановкой заплат, штифтовкой и склеиванием. 3. Способы ремонта деталей давлением: раздачей, осадкой, обжатием, вдавливанием, правкой и накаткой. 4. Наплавка и сварка (газовой, электродуговой при постоянном и переменном токе, автоматической под слоем флюса, электроимпульсной наплавкой и пайкой). 5. Металлизация (газовая, электрометаллизация высокочастотная плазменная). 6. Способы электролитического наращивания (хромированием, осталиванием, меднением, химическим никелированием). 7. Перезаливка антифрикционными сплавами (баббитом и свинцовистой бронзой). необязательно |
Деталь — это изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала, без применения сборочных операций.
При восстановлении деталей, работающих вне сопряжения узла (агрегата), решается задача восстановления их целостности, формы и размеров.
При восстановлении деталей, работающих в сопряжении, решается задача восстановления первоначального заданного конструктором зазора или натяга между деталями.