Для равномерного износа валков дробилки, на входе дробилки устанавливается вибропитатель, который распределяет материал по всей ширине стола вибропитателя, и далее, передает материал равномерно по всей ширине валков дробилки.
Разгрузочная щель дробилки регулируется посредством механически перемещаемого подпружиненного дробильного валка. Максимально, дробильная щель разводится до 80мм, минимально, сводится до 4мм. Для защиты дробилки от перегрузки (при попадании не дробимого тела) предусматривается расхождение подпружиненных валов на величину до 150мм. В случае превышения электрической нагрузки электропривода производится автоматический аварийный останов дробилки. Запуск дробилки в аварийном режиме осуществляется в реверсивном режиме, вследствие чего производится пропуск недробимого тела помимо дробильных валков. Затем осуществляется запуск в обычном режиме.
После измельчения материал в виде готового продукта выводится из дробильного пространства через выпуск дробилки.
Смазка узлов осуществляется масло станцией в автоматическом режиме. Обслуживание маслостанции производится согласно «Руководства по эксплуатации насосных агрегатов серии KFG, KFGS».
Эксплуатацию дробилки проводят согласно РЭ от АО «PSP Engineering» «Дробилка валковая DVU 0610№1285-004».
5.4.4 Транспортные желоба ВВ1430-8566, FQ0525-D8564 (вибропитатели)
Транспортный желоб (рисунок 2), предназначен для подачи материала в грохот и равномерного распределения материала по всей ширине грохота.
Транспортный желоб состоит из корпуса питателя, загрузочного и разгрузочного патрубков, двух неуравновешенных электродвигателей, пружинной подвески.
Рисунок 2 –Вибропитатель
Транспортный желоб оснащен электрической тормозной системой, позволяющей сократить время остановки и устранить разрушающие амплитуды, возникающие при образовании резонансных частот во время остановки неуравновешенных двигателей.
Обслуживание транспортных желобов должно производиться согласно руководств по эксплуатации «Бункерный желоб» ВВ1430-D8566 и «Транспортный желоб» FQ0525- D 8564.
5.4.5 Вибрационные грохота Mogensen, Sizer SC1566 - D8565
Принцип классификации материала в грохотахMogensen(рисунок 3) основан на принципе гравитационной классификации материала через дифференцированно увеличенные ячейки сит, располагаемых с наклоном одно над другим, что позволяет эффективно классифицировать весь объем материала в одном грохоте, с высоким качеством разделения. Большое количество сит позволяет эффективно разделить поток материала на фракции, а большой угол наклона способствует снижению слоя надситного материала, что улучшает просеивающую способность сит, повышает качество классификации, а также износостойкость сит.
Эффективное разделение потоков различных гранулометрических составов,через более крупные ячейки сит относительно отделяемых частиц, препятствуют забитию ячей сит. Для самоочистки сит не требуется дополнительного оборудования.
Грохота предназначены для классификации материала крупностью менее 20мм, на фракции, заданные технологией производства, указанные ниже.
Классификация материала на фракции, предназначенные для производства «зеленой» анодной массы, из которой в дальнейшем производятся «зеленые» анодные блоки производится в соответствии с требованиями ТРП 443.03.04.02 «Подготовка коксовой шихты» и ТР 443.03.04.02 «Технологический режим производства анодной массы и зеленых анодов».
Рисунок3 – Грохот Mogensen, принцип действия
Распределение материала после классификации производится следующим образом:
– Надситныйматериал, фракции+8мм, возвращается в бункер возвратов поз.28 для питания валковой дробилки, либо бункер поз.23 (приложение 1, рисунок 31),
– Крупка 1, подается в сортовой бункер поз. 51.2-1, либо в шнековый конвейер поз.33А1 и далее в сортовой бункер поз. 51.2-3,
– Крупка 2 подается в сортовой бункер 51.3-1, либо в конвейер 34А1 и далее в сортовой бункер поз. 51.3-3, либо в сортовой бункер 6.2, для формирования пересыпки.
– Отсев 1, подается в сортовой бункер 51.1-1, либо конвейеры поз.35.1 или 34.1 и далее в сортовой бункер отсева поз.51.1-3, либо в бункер питания шаровых мельниц поз.39, либо в сортовой бункер 6.2, для формирования пересыпки.
– Подситный материал отсев 2, подается на конвейер поз. 82.1 и далее в бункер питания ШБМ поз.39.
Рисунок 4 – Шестидечный грохот Mogensen
Грохот состоит из загрузочного патрубка 1 (рисунок 4), корпуса 2, опорных рам ситовых полотен с натяжными устройствами 3, крышки обслуживания 4, пружинных опор 5,ситовых полотен 6, разгрузочных патрубков (выпуски G, F,E,D,C,B), 2-х электроприводов с неуравновешенными валами 7. Грохот оснащен электрической тормозной системой, позволяющей сократить время остановки и устранить разрушающие амплитуды, возникающие при образовании резонансных частот во время остановки неуравновешенных двигателей.
Грохот оснащен дополнительными деками (ситами), для разгрузки и защиты, особо нагруженных сит от потока материала. Технические характеристики грохота Mogensen представлены в таблице 9.
Таблица 9 – Технические характеристики шестидечных грохотов
| Техническая характеристика | Значение |
| Тип грохота | SC 1566 |
| Производительность, т/ч | |
| Крупность исходного материала, мм | 0-20 |
| Число ярусов сит | |
| Амплитуда колебания, мм | 6,5 |
| Мощность двигателя, кВт | 2х4.8 |
| Числооборотов в минуту | |
| Угол наклона короба, градусов | 15±0,5 |
| Вес, кг | |
| Настройки дисбаланса, % | |
| Габаритные размеры (длина х ширина хвысота), мм | 3755х2271х4115 |
Обслуживание грохотов должно производиться согласно «Руководства по эксплуатации вибрационного грохота Sizer SC1566-D8565»
5.4.6 Шнековые конвейера
Шнековые транспортные конвейера применяются для транспортировки материалаот точек перегрузки и подачи материала до технологического оборудования, следующего в технологической цепи.
Конвейер винтовой (рис.5) состоит из:
– привода 1;
– стойки головной и концевой 2;
– секций шнека 3;
– секций желоба 4;
– крышки желоба 5;
– опор 6;
– загрузочного и разгрузочного патрубков;
– подвесных подшипников.
Рисунок 5– Шнековый конвейер