знать:
- виды и назначение фасонных поверхностей;
- методы обработки фасонных поверхностей;
- приспособления и инструмент, применяемый при обработке фасонных поверхностей;
- способы настройки станка на точение фасонных поверхностей;
- инструмент для контроля фасонных поверхностей;
- меры безопасности при настройке и обработке фасонных поверхностей;
уметь:
- выбирать рациональный способ обработки заданной поверхности;
- затачивать резец и правильно устанавливать его на станок;
- настраивать станок на заданные режимы обработки, обеспечивающие требуемую точность и шероховатость;
- контролировать обработанную поверхность.
Назначение и виды фасонных поверхностей на обрабатываемых деталях. Требования к точности обработанной поверхности. Метод обработки фасонных поверхностей. Фасонные резцы, их заточка и установка. Режимы обработки фасонных поверхностей. Настройка станка. Приемы обработки фасонных поверхностей. Измерительный инструмент и его использование для контроля обработанной поверхности. Виды брака и меры его предупреждения.
Оборудование и приспособления: рабочее место токаря, станок токарно-винторезный, патрон трехкулачковый, центр вращающийся.
Инструменты и материалы: резцы токарные фасонные, проходные, контурные, штангенциркуль, радиусомер, шаблон, заготовка.
Виды работ: обточка коротких фасонных поверхностей специальным резцом, обработка методом обхода контура детали контурным, галтельным резцом.
Нарезание резьбы
знать:
- назначение и виды резьб;
- методы токарной обработки внешних и внутренних резьбовых поверхностей;
- требования к размерам заготовок под нарезание резьб;
- режущий инструмент для обработки резьб;
- геометрию резьбовых резцов;
- вспомогательный инструмент для резьбонарезных работ;
- приемы выполнения резьбонарезных работ;
- методы контроля резьб;
- меры безопасности при резьбонарезных работах;
уметь:
- выбирать рациональный способ обработки данной резьбовой поверхности;
- затачивать и устанавливать резьбонарезной инструмент;
- настраивать станок на обработку заданной резьбы;
- выполнять обработку, обеспечивая заданные параметры резьбовой поверхности;
- контролировать обработанную поверхность с помощью специального и универсального измерительного инструмента;
- устранять нарушения процесса обработки, ведущие к появлению брака.
Классификация резьб. Методы резьбонарезания на токарных станках. Инструмент, применяемый при обработке наружных и внутренних резьб. Виды вспомогательного инструмента для резьбонарезания. Размеры заготовок под нарезание наружных и внутренних резьбовых поверхностей, различными методами. Режимы обработки при резьбонарезании. Настройка станка на обработку резьб. Приемы обработки резьб. Инструменты, применяемые для контроля наружных и внутренних резьб. Требования к обработанной резьбовой поверхности. Основные виды брака и меры его предупреждения. Меры безопасности при настройке станка и выполнении операции.
Оборудование и приспособления: рабочее место токаря, станок токарно-винторезный, станок заточной, патрон токарный трехкулачковый, резцы токарные проходные, упорно-проходные, резьбовые.
Инструменты и материалы: метчики, плашки, плашкодержатели, воротки (ручные и машинные), патрон сверлильный, сверло центровое, сверло спиральное, резьбовой микрометр, калибры резьбовые, заготовки, набор ключей и подкладок.
Виды работ: нарезание внутренних и наружных резьб с помощью метчиков и плашек, настройка станка, приспособлений и режущего инструмента на нарезание крепежных резьб резцом.
Отделка поверхностей
знать:
- классификацию, назначение и применение отделочных операций при токарной обработке;
- требования к точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;
- инструменты и средства, применяемые при отделке;
- режимы обработки, применяемые при отделочных операциях;
- приемы выполнения отделки;
- инструкции по безопасности при выполнении отделочных операций;
уметь:
- выбирать рациональный способ отделки поверхности;
- подбирать и настраивать инструмент при отделке;
- выдерживать заданные режимы при отделке;
- выполнять обработку, обеспечивая заданную точность;
- соблюдать инструкции по безопасности при работе.
Поверхности, подвергаемые отделочным операциям. Припуски под обработку полированием, растачиванием, накаткой. Точность и качество поверхности, обеспечиваемые различными операциями при отделке. Инструменты и оснастка, применяемые при отделочных операциях. Приемы выполнения отделочных операций. Контроль точности и шероховатости обработанной поверхности.
Оборудование и приспособления: рабочее место токаря, станок токарно-винторезный, патрон токарный трехкулачковый, центр упорный и вращающийся.
Инструменты и материалы: напильник личной, наждачные полотна крупнозернистые и мелкозернистые, оправки для полирования внутренних поверхностей, накатки рифлений, штангенциркуль, микрометр, образцы шероховатости, заготовки для выполнения операций по отделке.
Виды работ: выполнение опиливания острых кромок на обработанных деталях, полирование предварительно обточенных поверхностей, наружных и внутренних, цилиндрических, конических, фасонных поверхностей, накатывание рифлений. Обработка деталей с высокими требованиями к точности размеров и параметров шероховатости.
Заключение
Для получения 2-го разряда токаря обучающийся должен
знать:
- устройство и принцип работы однотипных токарных станков;
- наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений;
- устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента;
- назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента;
- углы, правила заточки и установки резцов и сверл;
- основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки);
- назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей;
уметь:
- обрабатывать детали по 12–14 квалитетам (5–7 классам точности) на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8–11 квалитетам (3–4 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций;
- нарезать наружную и внутреннюю треугольную и прямоугольную резьбу метчиком и плашкой;
- управлять центровыми станками с высотой центров до 800 мм под руководством токаря более высокой квалификации.
Список литературы
1.А.Г.Схиртладзе, В.Ю.Новиков. Технологическое оборудование машиностроительных производств.- М.: Высшая школа,2012-407с
2.Б.И.Черпаков, Т.А.Альперович. Книга для станочника.- М.: ИЦ «Академия»,2013-336с.
3.А.А.Черепахин. Технология обработки материалов.- М.: Издательский центр Академия», 2013-272с.
4.Методы обработки резанием: учебник- М.: Форум,2014-104с.
5.Г.М. Ганевский, И.И. Гольдин Допуски, посадки и технические измерения в машиностроении. – М: ПрофОбрИздат 2012
6.Степанов А., Храменков А. Обеспечение единства измерений// Стандарты и качество, №4, 2006
Дополнительные источники:
1.В.Ю.Шишмарев. Машиностроительное производство.- М.: ИЦ «Академия», 2012-352с.
2.Д.В.Кожевников. Режущий инструмент.- М.: Машиностроение, 2013-528с.
3.А.Г. Иванов Измерительные приборы в машиностроении. – М: Издательство стандартов. 2013
4.Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения М.: ФОРУМ, ИНФРА-М, 2013.
5.Холодкова А.Г. Общая технология машиностроения. М.: ИЦ «Академия», 2014.
Интернет ресурсы:
1.https://www.stankoinform.ru/journal/werkzeuge.htm;
2. https://www.mirstan.ru/user_img/CNC_Literature/mbpoj.pdf;
3. https://www.ltc.ru/instrument/instrument.shtml;
4. https://revolution.allbest.ru/transport/00142942_0.html.
5.www.studfiles.ru/dir/cat34/subj197/file10912/view102606.html
6.www.stroyinf.ru/стандартизация%20и%20сертификация
7.https://www.nanometer.ru/2010/02/28/innovacii_obrazovanie__170454.html