Технология изготовления арболита.

Как самостоятельно изготовить арболит?

ИНФОРМАЦИЯ №1

Составляющие арболита

Минеральные вяжущие.
Чтобы была выдержана заданная прочность арболитового блока, рекомендуется применять портландцемент марок 400, 500 или более высоких. Расход цемента для различных конструкций и изделий из арболита в каждом отдельном случае зависит от марки цемента, марки арболита, вида заполнителя, его характеристики и т.д. Ориентировочный расход цемента рекомендуется определять следующим образом: требуемая марка арболита умножается на коэффициент 15, например, для арболита марки 20 ориентировочный расход цемента на 1 м3 арболита составит 15 х 20 = 300 кг

Заполнители.
Наиболее распространенным является древесный заполнитель. К нему предъявляются следующие требования. Не рекомендуется применять крупные древесные частицы, так как после увлажнения изделия последнее так увеличивается в объеме, что это приводит к разрушению. Мелкие частицы древесного заполнителя потребуют больше цементного раствора. Основной недостаток древесного заполнителя — его химическая активность.

В составе всех органических отходов растительного происхождения много растворимых водой веществ, из которых самыми вредными для цемента являются сахара Чтобы устранить сахара, древесное сырье выдерживают 3 и более месяцев на открытом воздухе или же обрабатывают органический заполнитель известковым раствором из расчета 2,2 кг извести на кубометр заполнителя и 150 — 200 л воды. Выдерживают содержимое 3 — 4 дня, один-два раза в сутки перемешивания.

В качестве заполнителя применяют опилки со стружкой (соотношение 1:1 или 1:2), стружку, щепу, опилки со стружкой и щепой (соотношение 1:1:1). Пропорции даны по объему, например, состав 1:2 получаем из одного ведра опилок и двух ведер стружки. Опилки можно заменить кострой льна и стеблями конопли.

Костра льна для арболита является полноценным заполнителем. Однако в ее составе много сахаров, что требует обязательного применения химических добавок. Для улучшения качества арболита костру целесообразно предварительно обработать известковым молоком (50 кг извести на 200 кг костры). После обработки ее выдерживают один-два дня в куче и только после этого применяют для изготовления арболитовых блоков. Такая технология позволяет уменьшить расход цемента на 50 — 100 кг на 1 м3 арболита.

Костру льна применяют в том же виде, в каком она бывает на льнозаводах. Стебли же конопли надо предварительно дробить на кормодробилках. Опыт показывает, что арболит получается качественней в том случае, когда заполнитель имеет форму игольчатую, удлиненную, в среднем с такими размерами частиц: длина 15 — 25 мм, ширина и толщина 2 —5 мм.

Химические добавки.
Технологические свойства арболитовых блоков, в первую очередь, зависят от химических добавок. Применять их следует обязательно во всех случаях независимо от того, в каком климатическом районе сооружается дом из арболита. Химические добавки позволяют любой заполнитель использовать практически без предварительной выдержки, так как благодаря им, имеющиеся сахара нейтрализуются и качество изделия улучшается.

Химическими добавками могут быть: хлористый кальций, растворимое стекло, известь гашеная, сернокислый алюминий. Лучшими добавками считаются хлористый кальций и сернокислый алюминий. Возрастание прочности арболита с введением сернокислого алюминия объясняется тем, что он, соединяясь с сахарами, переводит их в безвредное состояние.

При изготовлении арболита общее количество добавок достигает 2—4% от веса цемента или 6—12 кг на 1 м3 арболита. Химические добавки можно применять как отдельно, так и в сочетаниях: хлористый кальции и сернокислый алюминии (1:1), растворимое стекло и известь гашеная (1:1). Перед применением химические добавки предварительно растворяют в воде и после этого вливают в арболитовую смесь.

Потребное количество добавок зависит от марки арболита. Так, для арболита марки 30 количество добавок следующее: — хлористый кальций и сернокислый алюминии (в соотношении 1:1 в количестве 4 % от веса цемента);
— хлористый кальций и сернокислый натрий (1:1 в количестве 4% от веса цемента);
— хлористый алюминий и сернокислый натрий (1:1 в количестве 2% от веса цемента);
— хлористый кальций и хлористый алюминий (1:1 в количестве 4% от веса цемента).

Для получения арболита марки 35 необходимо добавить хлористый кальций в количестве 2% от веса цемента. Следует знать, что применение хлористого кальция увеличивает прочность арболитовых блоков. Хорошие результаты дает применение жидкого стекла — водный раствор силиката натрия или кальция — 8—10 кг на 1 м3 арболита. В твердом состоянии оно похоже на обыкновенное стекло. Растворяют его в горячей воде.

Технология изготовления арболита.

Готовят арболитовую смесь на ровной площадке в ящике с низкими бортами. В ящик высыпают органический заполнитель и поливают его водой с растворенными в ней химическими добавками. Тщательно перемешивают. Вода не должна вытекать из массы — ее поглотит заполнитель. Затем мокрый органический заполнитель посыпают цементом и всю массу перемешивают до получения однородной смеси. У хорошей смеси все древесные частицы покрыты цементом.

Арболитовая масса должна быть достаточно сыпучей, что определяется следующим образом. Возьмите в руку немного арболита, сожмите и покатайте комочек по ладони; при этом он должен сохранить форму и не рассыпаться. Воду необходимо вводить не всю сразу, а по частям, периодически проверяя массу указанным способом. Следует знать, что небольшой избыток воды и лишний расход цемента не ухудшают качество арболита, а лишь незначительно увеличивает себестоимость изделий. Для строительства одноэтажного дома из арболита достаточна марка арболита 15, для двухэтажного — марка 25 для первого этажа и марка 15 — для второго. Примерный расход материалов на 1 м3 арболита марки 15 и 25 приведен в таблице.

Потребность материалов для получения 1 м3 арболита марок 15 и 25

Для формования арболитовых блоков потребуются формы из дерева с обшивкой из фанеры, кровельной стали или из железа. Борта и днище формы желательно покрыть отходами линолеума, тогда не нужно будет смазывать формы известковым молоком. Арболитовую массу укладывают в форму в два-три приема послойно с трамбованием каждого слоя. По высоте форму заполняют так, чтобы до уровня бортов осталось 1,5—2,0 см. Поверхность арболита не обязательно делать гладкой. Важно хорошо ее утрамбовать, так как от этого зависит качество будущего арболитового блока. Оставшиеся 1,5—2 см заполняют обычным штукатурным раствором, который является защитой арболита от влаги. Эта поверхность уже должна быть ровной, поскольку она лицевая.

Арболитовый блок выдерживают в форме в течение нескольких суток при температуре воздуха 16—18° После приобретения некоторых навыков борта форм можно открывать уже через 2 — 3 часа или даже сразу. Арболитовые блоки оставляют на поддоне на одни, двое суток. Такая последовательность работы уменьшает расход материала на изготовление форм, поскольку одни и те же борта используют чаще.

Отформованные арболитовые блоки до монтажа следует выдержать от 7 до 14 суток где-нибудь под навесом. Нужно следить, чтобы поверхности арболитовых блоков не высыхали и не шелушились. Через 14 суток можно приступать к возведению стен.

По желанию арболитовым блокам можно придать декоративную отделку. Для этого на дно формы (это будет лицевая поверхность блока) укладывают тонким слоем гранитную крошку, посыпают ее цементом и наполняют арболитовой смесью. Можно использовать и битую керамическую плитку. Выложив ею дно, пространство между плитками заливают цементным раствором заподлицо с плитками, а затем укладывают арболитовую смесь. Для придания архитектурной выразительности фасадам зданий арболитовые блоки можно изготовлять «фигурными» — специально для углов, простенков, перегородок и т.д.