Организация перехода на выпуск новой продукции

Использование достижений научно-технического прогресса выражается прежде всего в создании и освоении новых видов про­дукции машиностроения (машин, оборудования, приборов и т. д.) и прекращении выпуска устаревших изделий.

Эффективность процесса обновления выпускаемой продукции на машиностроительных предприятиях во многом определяется рациональностью выбранного метода перехода на производство новых изделий.

На характер обновления выпускаемой продукции влияет це­лый ряд факторов:

• имеющиеся в распоряжении предприятия ресурсы, которые могут быть использованы для освоения новой продукции (капи­тальные вложения и их материализация в виде производственных помещений, оборудования, технологического оснащения, а также человеческие ресурсы);

• различия в степени прогрессивности осваиваемого и сни­маемого с производства изделий;

• степень подготовленности предприятия к освоению новой продукции (комплектность и качество технологической докумен­тации, степень готовности технологического оборудования и ос­нащения, уровень квалификационной подготовки персонала, на­личие дополнительных производственных площадей и т. д.);

• конструкторско-технологические особенности продукции;

• тип производства;

• спрос на продукцию, производимую предприятием;

• уровень унификации осваиваемой и снимаемой с производ­ства продукции.

Используемые в машиностроении методы перехода на выпуск новой продукции различаются степенью совмещения времени вы­пуска заменяемых и осваиваемых моделей (либо наличием пере­рыва между окончанием выпуска заменяемой и началом выпуска осваиваемой модели), соотношением темпов снижения выпуска снимаемой с производства и темпов нарастания выпуска осваи­ваемой продукции. При всем многообразии вариантов протекания процессов обновления продукции машиностроения, определяе­мого различным проявлением перечисленных определяющих факторов, можно выделить следующие характерные методы пере­хода на новую продукцию: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекра­щения выпуска заменяемой продукции. В зависимости от продол­жительности перерыва между окончанием выпуска заменяемой и началом выпуска осваиваемой продукции различают прерыв­но-последовательный и непрерывно-последовательный варианты этого метода.

Прерывно-последовательный вариант предполагает, что после прекращения выпуска заменяемого изделия 1 выполняются рабо­ты по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, и лишь по их завершении начинается ос­воение производства нового изделия 2 (рис. 1.5.1). Продолжитель­ность этих работ и определяет минимальное время остановки про­изводства ( t на рис. 1.5.1, а), в течение которого отсутствует вы­пуск как изделия 1, так и изделия 2.

В организационно-технологическом отношении это наиболее простой вариант перехода, однако он является самым неэффек­тивным, поскольку велики потери в суммарном выпуске продук­ции, которые обычно сложно компенсировать. Даже кратковре­менная остановка производства может резко снизить экономиче­ские показатели предприятия, поскольку и при интенсивном наращивании темпов выпуска изделий 2 себестоимость их будет все-таки высока за счет значительной величины удельных услов­но-постоянных расходов. Ведь за время t, хотя и отсутствует вы­пуск продукции, присутствуют постоянные затраты, которые бу­дут отнесены на себестоимость осваиваемых изделий. В истории как отечественного, так и мирового машиностроения массового типа производства известно немало случаев применения этого варианта последовательного метода перехода, однако время он уступает другим вариантам и методам обновления продукции.

Рис. 1.5.1. Последовательный метод перехода на выпуск нового изде­лия (Nв — выпуск изделий в единицу времени): а — прерывно-последовательный; б — непрерывно-последовательный

Непрерывно-последовательный вариант характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства, т.е. t = 0 (рис. 1.5.1, б). Несмотря на то, что при этом варианте обычно бывают потери в суммарном выпуске изделий, они могут быть сведены к минимуму за счет высоких темпов роста выпуска осваиваемого изделия. Эти потери значительно меньше, чем при прерывно-последовательном варианте освоения, следовательно, меньше и величина условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу изделия. Однако организация освоения по этому варианту в организационно-технологическом отношении сложнее. Требуется высокая степень законченности работ по технологической подготовке производства нового изделия к началу его освоения. Необходимо опробовать до 80 % технологических процессов, иметь до 95 % смонтированного на новых местах оборудования. Осуществление данного варианта в массовом производстве требует, как правило, наличия резервных (либо дополнительных) производственных площадей для выполнения подготовительных работ по обеспечению выпуска новой продукции. Лишь при высоком уровне унификации сменяемых изделий можно обеспечить динамичное освоение нового изделия без значительного использования резервных (дополнительных) площадей. В условиях серийного производства этот вариант перехода также может быть осуществлен на имеющихся производственных площадях при высоком уровне типизации применяемых технологических процессов и технологического оснащения.

Параллельный метод перехода характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой, т. е. одновременным с сокращением объемов производства заменяемой модели происходит нарастание выпуска осваиваемой. Продолжительность времени совмещения может быть при этом различная. Данный метод наиболее часто применяется в машиностроении как в массовом, так и в серийном производстве. Основное преимущество метода по сравнению с последовательным состоит в том, что удается значительно сократить (в отдельных случаях — полностью ликвидировать) потери в суммарном выпуске продукции в период освоения. Применяются разнообразные варианты параллельного метода перехода, которые различаются продолжительностью отрезка времени t, в течение которого совмещается выпуск заменяемой и осваиваемой модели, величи­ной сокращения суммарного выпуска в период освоения, темпом нарастания выпуска осваиваемой модели и свертывания выпуска заменяемой, количеством дополнительных производственных площадей, оборудования, человеческих ресурсов.

Вариант параллельного метода, показанный на рис. 1.5.2, а, характерен тем, что суммарный выпуск изделий (снимаемого с производства и осваиваемого) остается неизменным, во всяком случае, не уменьшается. Это предпочтительный вариант, посколь­ку позволяет предприятию сохранить на период освоения равно­мерный выпуск продукции. Осуществление такого варианта тре­бует, как правило, привлечения дополнительных производствен­ных рабочих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с производства, увеличения производственной мощности предприятия. Данный вариант освоения широко при­меняется в условиях массового производства, особенно при ре­конструкции предприятия.

Если компенсировать повышенную трудоемкость невозмож­но, дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллельного метода, при котором суммарный выпуск продук­ции несколько снижается в период освоения нового изделия (рис. 1.5.2, б). При высоком уровне унификации заменяемого и осваи­ваемого изделий во многих случаях вообще удается избежать сни­жения суммарного выпуска.

В условиях массового производства (прежде всего, в автомоби­ле- и тракторостроении) широко применяется параллельно-по­этапный вариант метода, при котором процесс обновления вы­пускаемой продукции выполняется в несколько этапов, в ходе ко­торых осваивается выпуск

Рис. 1.5.2. Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия ( - выпуск изделия в единицу времени):

а- без уменьшения суммарного выпуска изделия; б - с временным уменьшением суммарного выпуска изделия; в- параллельно-поэтапный метод перехода на выпуск нового изделия

переходных моделей, отличающихся от предшествующей модели конструкцией отдельных узлов и агрега­тов. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только ее составных элементов (рис. 1.5.2, в). Несомненное преимущество данного варианта состоит в том, что удается избежать реконструкции предприятия, обеспе­чить на каждом из этапов равномерный выпуск продукции, сни­зить затраты на освоение производства. Однако процесс обновле­ния выпускаемых изделий при этом растягивается, что может при­вести к преждевременному моральному старению новой продукции.

Параллельно-последовательный метод перехода (рис. 1.5.3). Ме­тод достаточно широко применяется в условиях массового произ­водства при освоении новой продукции, существенно отличаю­щейся по конструкции от заменяемой. На предприятии создаются дополнительные мощности (участки, цехи), на которых начинается освоение нового изделия — отрабатываются технологические процессы, проводится квалификационная подготовка персонала, организуется выпуск первых партий новой продукции. В этот на­чальный период освоения в основном производстве продолжается выпуск изделий, подлежащих замене. После завершения началь­ного периода освоения происходит кратковременная остановка, как в основном производстве, так и на дополнительных участках, для перепланировки оборудования. При этом оборудование до­полнительных участков передается в цехи основного производст­ва. По завершении работ в них организуется выпуск новой про­дукции. Недостатком метода являются потери в суммарном вы­пуске продукции за время остановки производства и в начале последующего периода освоения нового изделия в цехах. Однако проведение начальных этапов освоения на дополнительных (вре­менных) участках позволяет позднее (при развертывании выпуска) обеспечить высокие темпы нарастания выпуска нового изделия.

Многообразие применяемых в машиностроении методов пере­хода на новую продукцию определяется сложностью самого про­цесса обновления,

Рис. 1.5.3. Параллельно-последовательный метод перехода на выпуск нового изделия (NB — выпуск изделий в единицу времени)

значительным объемом организационно-тех­нических работ, выполняемых в этот период, различным проявле­нием рассмотренных факторов, влияющих на выбор метода перехода в каждом конкретном случае. Прогрессивной тенденци­ей, характерной для современных условий ускоренного внедрения достижений научно-технического прогресса в производство, явля­ется приспособление самого производства, его материально-тех­нической базы к смене моделей выпускаемой продукции. Такое приспособление оказывается возможным, прежде всего, за счет по­вышения технологической гибкости производства, широкого вне­дрения гибкой автоматизации.