Для того, чтобы гарантировать нормальную работу литьевых машин необходимо выполнять целый ряд профилактических работ. Профилактические проверки должны выполняться в плановом порядке ежедневно, ежемесячно, ежеквартально, каждые полгода и ежегодно.
Перечень работ по обслуживанию машин приведен в руководстве по эксплуатации машин.
Таблица 1
Температурные режимы переработки термопластичных материалов.
| № п/п | Наименование материала | Температура л/формы, ºС | Температура переработки, ºС | Удельное давление впрыска, МПа |
| Полистирол общего назначения | 40-60 | 170-220 | 80-140 | |
| Сополимер стирола с акрилонитрилом | 40-80 | 180-240 | 100-150 | |
| Акрилонитрилбутодиенстирольные пластики АБС | 40-80 | 170-240 | 100-150 | |
| Полиэтилен низкого давления ПЭНД | 20-60 | 160-220 | 80-140 | |
| Полиэтилен высокого давления ПЭВД | 30-60 | 160-220 | 70-120 | |
| Сополимер этилена с винилацетатом СЭВИЛЕН | 30-60 | 90-160 | 35-50 | |
| Полиоксиметилен ПОМ (ацетальный сополимер) | 60-100 | 170-210 | 100-150 | |
| Полиамид 66 (ПА66) | 60-100 | 270-300 | 100-160 | |
| Полипропилен | 50-80 | 160-250 | 80-140 | |
| Термоэластопласт Dryflex | 30-50 | 180-210 | 35-150 |
Приложение 1.
Вредные вещества, выделяющиеся при переработке термопластов в изделия и их ПДК в воздухе рабочей зоны.
| № п/п | Вид пластмассы | Вредные вещества | ПДК мг/м3 | Класс опасности |
| 1. | Полиамиды | Капролактам (аэрозоль) Капрон (аэрозоль) Аммиак Гексаметилендиамин Оксид углерода | 10,0 5,0 20,0 0,1 20,0 | |
| 2. | Поливинилхлорид | Дибутилфталат Диметилфталат Ди(2-этилгексил)-фталат Хлористый водород Оксид углерода Поливинилхлорид (аэрозоль) | 0,5-1,0 0,3 1,0 5,0 20,0 6,0 | |
| 3. | Полипропилен | Формальдегид Полипропилен нестабилизированный (аэрозоль) Оксид углерода | 0,5 10,0 20,0 | |
| 4. | Полистирол общего назначения | Стирол | 5,0 | |
| 5. | Полиоксиметилен (полифениленоксид) ацетальный сополимер | Формальдегид Спирт метиловый* Оксид углерода | 0,5 5,0 20,0 | |
| 6. | Сополимеры стирола: пластик АБС пластик SAN | Стирол α-метилстирол Нитрил акриловой кислоты* Метиловый эфир метакриловой кислоты Дивинил (1,3-бутадиен) Сополимер стирола с α-метилстиролом (аэрозоль) Фенол* | 5,0 5,0 0,5 10,0 100,0 5,0 0,3 | |
| 7. | Полиэтилен | Формальдегид Оксид углерода Ацетальдегид Уксусная кислота Полиэтилен (аэрозоль) | 0,5 20,0 5,0 5,0 10,0 |
* Вещество проникает через неповрежденную кожу
|
|
Приложение 3.
Виды брака литьевых изделий.
| Дефекты | Причины возникновения из-за отклонений в: | |||
| качестве сырья | режиме литья | конструкции формы | конструкции детали | |
| Недолив | - | Неточная дозировка; низкие давления впрыска, температура материала и формы, пластикационная производительность; забито сопло | Мала площадь сечения литника; увеличена длина литников; плохое удаление воздуха из оформляющей полости | Мала толщина стенки изделия |
| Утяжины | - | Низкое давление впрыска; высокая температура материала и формы; отсутствие последующей подпитки расплавом формы | Мала площадь литников; неправильно выбрано место впускного литника | Разнотолщинность стенки детали |
| Грат (облой) | - | Большая доза впрыска; высокие температура материала, давление и скорость впрыска | Износ формы: плохая подготовка поверхностей разъема оформляющей полости формы; недостаточное усилие замыкания формы | - |
| Повреждения детали при затрудненном извлечении | - | Высокие температуры материала, формы, изделия и давление впрыска; велико время подпитки | Низкая чистота оформляющей поверхности; недостаточный ход разъема; перекос; неправильное место установки выталкивателя; мала площадь сечения выталкивателя | Величина поднутрений у изделия больше допустимой |
| Тонкие волосяные трещины | - | Низкая температура материала и формы; велика подпитка; плохая гомогенизация расплава; низкая скорость впрыска | Мала площадь сечения и велика длина литников; недостаточное охлаждение формы | - |
| Коробление | Большая усадка материала | Высокая температура материала и формы | Неравномерное охлаждение детали в форме; неправильно выбрано место впускного литника и выталкивателя | Разнотолщинность; малы радиусы закруглений |
| Трещины у литника | Большая усадка материала | Высокая температура материала и формы | Рифы на поверхности литникового канала; неправильно расположен выталкиватель литника | Разнотолщинность; малы радиусы закруглений; неправильный впуск |
| Пузыри в изделии | Влажный материал | Мала доза впрыска; низкое давление впрыска; высокая температура материала; велика скорость впрыска; низкое давление пластикации | Плохое удаление воздуха и летучих фрагментов из оформляющей полости; низкая температура формы; мала площадь сечения литниковых каналов | Разнотолщинность; местные утолщения |
| Линии стыка; следы течения на изделии | Низкое значение ПТР | Низкие скорость и давление впрыска, температура материала и формы | Неправильно расположены каналы охлаждения; мал впускной литник, мало сечение газоотводящих каналов | Разнотолщинность; местные утолщения |
| Шершавая, матовая поверхность | Влажный материал | Низкие скорость и давление впрыска, температура материала и формы | Низкая чистота оформляющей поверхности формы; неправильно выбраны тип и расположение впускного литника | - |
| Серебристость изделия | Влажный материал | Высокая температура материала; низкая температура формы; велика скорость впрыска | Мала площадь сечения литниковых каналов | - |
| Темные струи; наплывы; волнистая поверхность | Велико содержание вторичного сырья; загрязнен материал | Велика скорость впрыска; нет выхода воздуха из формы | - | - |
| Подгорание изделия, черные полосы у литника | - | Высокая температура материала; велика скорость впрыска | Оформляющая полость плохо вентилируется; мало сечение впускных литников | - |
| Полосы по объему | Нетермостабилен краситель | Высокая температура материала; велика скорость впрыска | - | - |
| Апельсиновая корка на изделии | - | Неточная дозировка; низкие давление и скорость впрыска, температура формы и материала | Мало сечение литниковых каналов | Мала толщина стенки |
| Рельефная поверхность | - | Низкие температура материала и формы, давление впрыска; неточная дозировка; мала подпитка | - | - |
| Мутность, образование вуали | Большая усадка материала; загрязнение материала | Низкие скорость и давление впрыска | Низкая температура формы | - |
| Слюдообразная поверхность изделий | Большая усадка материала; загрязнение материала | Высокая скорость и давление впрыска, температура материала; плохая гомогенизация расплава; | Низкая температура формы | - |
| Волнистая поверхность у литника | - | Высокая температура формы; мала подпитка | Недостаточное охлаждение | Разнотолщинность; местные скопления материала |
| Образование струи, нитевидные дефекты в прозрачных деталях | Большая усадка; велико содержание вторичного сырья | Низкое давление впрыска | Неправильно выбраны положение и сечение впускного литника | - |
| Хрупкость и ломкость | Большая усадка; велико содержание вторичного сырья | Низкая температура материала | Низкая температура формы; неправильно выбраны положение и сечение впускного литника | Мала толщина стенки |
|
|
|
|
Приложение 2.
| Техническая характеристика оборудования | MJ20-DC | JM55-C/ES | JN55E | JM80MKIV | JN88E | JN128E | JM130MKIV | JM138Ai | JM178Ai | JN188E | JM228Ai | JN318E | JM368-C/ES | JN368E | JN468E | JM488C2 | KS330 |
| Усилие смыкания, Т.с. | |||||||||||||||||
| Объем впрыска, см3 | 42,6 | ||||||||||||||||
| Ход подвижной плиты, мм | |||||||||||||||||
| Наименьшая и наибольшая высота формы, мм | (min) | 80- | 80- | 150- | 130- | 145- | 200- | 150-450 | 175-520 | 185-520 | 200-550 | 220- | 260- | 245- | 265- | 275- | 350- |
| Расстояние между колоннами, мм | 250x | 310х | 310x | 360х | 355x | 410x | 460x | 410x | 460x | 505x | 520x | 660x | 700х | 700x | 780x | 810х | 660х |
| Давление впрыска, МПа | 132,6 | 197,5 | 204,3 | 216,7 | 191,9 | 156,2 | 220,8 | ||||||||||
| Габаритные размеры, м | 2,6x 1,1x 1,5 | 3,3х 0,92х 1,6 | 3,2x1,0 x1,8 | 4,0х1,2 х1,6 | 3,8x1,1 x1,7 | 3,9x1,1 x1,8 | 4,9x 1,36x 1,9 | 4,55x 1,29x 1,80 | 5,13x 1,35x 1,90 | 5,0x1,3x2,0 | 5,56x 1,42x 1,95 | 6,2x1,6 x2,4 | 8,3х1,7 х2,10 | 7,3x1,7 x2,3 | 7,9x 1,8 x2,4 | 8,1х 1,9 х2,3 | 7,1х 1,6 х2,55 |
| Вес машины, кг | 0,7 | 2,4 | 2,0 | 4,09 | 2,5 | 3,0 | 5,22 | 3,89 | 4,94 | 5,00 | 6,5 | 13,0 | 14,2 | 16,0 | 20,0 | 15,0 | 15,0 |
Основные технические характеристики литьевых машин
Приложение 4.
Особенности переработки конструкционных пластмасс методом литья под давлением
Переработке конструкционных пластмасс методом литья под давлением уделяется особое значение. Из них изготавливаются детали, к которым предъявляются повышенные требования по прочности, эластичности, качеству поверхности и т.д. Для обеспечения таких требований необходимо, чтобы все заданные параметры литья строго выполнялись и контролировались, поскольку каждый этап технологического процесса влияет на качество готовой детали.
К конструкционным материалам, использующимся для изготовления деталей водоочистителей ООО «Аквафор», относятся:
- полиоксиметилен (ПОМ) марок Kocetal K500 или K700, или различные марки Hostaform;
- полиамид 66 стеклонаполненный марки Vydyne R530E;
- поликарбонат марки Lexan 164R;
- модифицированный полифениленэфир Noryl GFN 1630V.
Особенности переработки каждого вида указанных материалов приведены ниже.
I. Полиоксиметилен
Ключевую роль в обеспечении качества и снижении себестоимости деталей играет температура формы. Для технических деталей она должна быть около 90ºС, для высокоточных деталей - 120ºС. Для соблюдения данного требования обязательно термостатировать форму, установив заданное значение температуры, но не менее 70ºС.
Еще одним важным моментом является поддержание давления впрыска и давления выдержки в равных значениях на уровне 80-100МПа. Таким образом достигается минимальный разброс в размерах и весе получаемых деталей.
Следующим важным фактором в переработке полиоксиметилена является время выдержки под давлением. Оно составляет обычно более 40% общего времени цикла.
К переработке допускается полиоксиметилен с остаточной влажностью не более 0,2%. Для соблюдения данного требования необходимо обеспечивать сушку материала в течение 3х часов при температуре 80-90ºС.
Диаметр впускного литника должен составлять ориентировочно 2/3 максимальной толщины стенки и должен быть расположен на самой толстой стенке.
Диапазон переработки полиоксиметилена 190-210ºС. Нахождение материала в цилиндре ТПА при температуре 240ºС более 5-7 минут недопустимо.
II. Полиамид 66 стеклонаполненный
Материал отличается высокой гигроскопичностью. Соблюдать обязательное условие по сушке: температура 80-90ºС в течение 5ти часов.
Важной особенностью переработки полиамида 66 является узкий температурный интервал. Основным требованием по предотвращению деструкции материала и выбросов газообразных продуктов является поддержание температуры расплава в диапазоне 280-300ºС. В формах необходимо предусматривать вопрос для выхода воздуха, в противном случае возможны прижоги в отливках.
III. Поликарбонат
Для получения оптимальных характеристик содержание влаги в материале должно быть не более 0,02%. Для соблюдения данного требования обязательно сушить материал при температуре 120ºС в течение 2-4х часов.
Температура литьевой формы должна быть 80-110ºС. Для этого необходимо устанавливать на термостате температуру 70-80ºС.
Еще одной особенностью данного материала является то, что он требует очень высокого давления впрыска 130-180МПа. Температура переработки 280-320ºС. Если данное значение превышено, то пребывание материала в цилиндре ТПА должно быть по возможности коротким – от 5 до 8 минут.
IV. Модифицированный полифениленэфир (PPО+PS+30%GF)
Модифицированный полифениленэфир представляет собой смесь полифениленоксида и полистирола с добавлением 30% стекловолокна. К переработке допускается материал с остаточной влажностью не более 0,02%. Для обеспечения данного условия обязательна сушка при температуре 100-120ºС в течение 2-4х часов.
Температура литьевой формы должна составлять 80-120ºС. Для этого необходимо устанавливать на термостате температуру 70-80ºС.
Температура переработки модифицированного полифениленэфира 250-300ºС. Время пребывания материала в цилиндре ТПА не должно превышать 4-5 минут.