Концентрат класса 5-10 мм складируется на временном складе готовой продукции вместимостью 1500 т, откуда вывозится для отгрузки.
Концентрат класса 0-50 мм складируется в две емкости общим объемом 2930 м3. Общая вместимость емкостей – 8760 тн концентрата.
Таблица №17. Контроль массы исходной руды и продуктов обогащения производится на ленточных конвейерах с помощью тензометрических весов марки ВКТ-5 с классом точности ±0,5 %.
| Наименование параметров | Ед.изм. | Показатели |
| 1.Отсадочная машина АО1 (SK16х33) Производительность по исходной руде Размер решета Мощность электродвигателя Пределы регулирования высоты отсадочной постели | т/час мм кВт мм | 1600х3300 0-150 |
| 2. Сортировочный грохот № 170 (ЕСКN2155-1) Производительность по исходному питанию, Мощность эл.двигателя Площадь поверхности сита Ширина сита Длина сита Количество сит Размер ячейки сита Угол наклона, град 3. Обезвоживающие грохота № 172, 182 (ЕСДQ1239-1) Производительность по исходному питанию Мощность эл.двигателей Площадь поверхности сита Ширина сита Длина сита Количество сит Размер ячейки сита Угол подъема, град | т/час КВт м3 мм мм шт мм т/час КВт м2 мм мм шт мм | 11,55 2*11 2*4 4,68 0,5*11 |
| 4.Сортировочный грохот №174(ЕСДQ1030-1) Производительность по исходному питанию Мощность эл.двигателей Площадь поверхности сита Ширина сита Длина сита Количество сит Размер ячейки сита Угол подъема, град | т/час кВт м2 мм мм шт мм | 5х11 |
| 5. Обезвоживающий грохот № 175 (ЕСДQ 0824-1) Производительность по исходному питанию Мощность эл.двигателей Площадь поверхности сита Ширина сита Длина сита Количество сит Размер ячейки сита Угол подъема, град | т/час кВт м2 мм мм шт мм | 2х1,4 1.92 0,2 |
| 6. Обезвоживающий грохот № 180 (ЕСДQ 1030-1) Производительность по исходному питанию Мощность эл.двигателей Площадь поверхности сита Ширина сита Длина сита Количество сит Размер ячейки сита Угол подъема, град | т/час кВт м2 мм мм шт мм | 2х3 0,5х11 |
| 7. Винтовой сепаратор АО4 (HG-10) Производительность по исходному питанию Количество спиралей TWIN- START Количество заходов спиралей Диаметр спирали Количество витков Крупность питания | т/час шт шт мм шт мм | 0-2 |
| 8. Винтовой сепаратор АО5 (HG-10) Производительность по исходному питанию Количество спиралей TWIN- START Количество заходов спиралей Диаметр спирали Количество витков Крупность питания | т/час шт шт мм шт мм | 0-2 |
| 9.Молотковая дробилка АО2 (СМД-504) Производительность по исходному питанию Мощность эл.двигателя Номинальная частица вращения Размер щели между колосниками Зазор между колосниками и концами молотков Крупность питания | т/час кВт Об/мин мм мм мм | 13±2 |
| 10.Насос футированный №178 (НРК 125/375) Производительность Высота подъема Мощность электродвигателей Частота вращения 11.Насос футированный №186 (NOW150/400) Производительность Высота подачи Мощность электродвигателей Частота вращения 12 Сгуститель АО8 (AKASET 100) Диаметр Масса Масса в заполненном состоянии Мощность электродвигателя, привода скребкового механизма 13 Гидроциклон АО3 (RWH 8124) Диаметр цилиндрической части Масса | М3/час М кВт об/мин М3/час М кВт об/мин М Тн Тн кВт Мм Кг | 31,5 М3/час М кВт об/мин М Тн Тн кВт |
| 14 Гидроциклон АО6 (KRS 3116) Диаметр цилиндрической части Масса 15 Гидроциклон АО9(RWH 8124) Диаметр цилиндрической части Масса | Мм Кг Мм Кг |
|
|
|
|
3.5 Вспомогательные службы
3.5.1 Хвостовое хозяйство
В процессе дробления и обогащения на ФООР образуются шламовые хвосты, откуда насосами перекачиваются в шламохранилище ДОФ-2. Шламохранилище ФООР представляет собой аварийную промежуточную емкость с двумя картами намыва проектным объемом 125 тысяч м3, площадью 16 га, расположено в 10 км от города Хромтау и предназначена для укладки шламовых хвостов. Шламохранилище сдано в эксплуатацию в 1987 г.
Шламы представляют собой руду класса крупности 0,6 мм с высоким содержанием окиси хрома и в дальнейшем подлежат переработки на обогатительной фабрике.
Промежуточная емкость построена на основании рабочей документации, выполненной институтом УРАЛГИПРОРУДА-1981г, относится к гидротехническому сооружению 4 класса.
Промежуточная аварийная емкость организуется за счет ограждающей дамбы с отметкой гребня 401,5 м. Максимальная высота дамбы-7 метров, ширина по гребну -6 метров, заложение откосов 1:2,5, протяженностью – 784 метра. Максимальная отметка заполнения – 400 метров, рабочая – 399,5 метра, что соответствует объему -125 тысяч.м3.
|
|
Для увеличения мощности существующего шламохранилища, а также с целью увеличения срока службы его эксплуатации, в непосредственной близости построены две карты намыва, по рабочему проекту сооружения карт намыва промежуточной аварийной емкости разработанным ПКО комбината в 1998 году, карта №1- с объемом 15 тыс.м3, карта №2- с объемом 25 тыс.м3.
Шламы на карты поступают по самотечному шламопроводу – Ø 530 мм, протяженностью -660 метров. Осветленная вода подается на ФООР по трем водоводам: №1,2 – Ø 400 мм, №3 – Ø 530 мм, протяженностью около тысячи метров каждый. Забор осветленной воды из аварийной промежуточной емкости осуществляется с заборного колодца шандорного типа 1,0×1,0 м, с диаметром всасывающего трубопровода 600 мм, протяженностью 70 метров, двумя насосами 200 Д90 (один резервный), в количестве 200 л/секунду.
Таблица № 18. Технические характеристики карт намыва №1,2.
| № | Наименование | Показатели |
| Объем, тыс.м3 Площадь, тыс.м2 Высота гребня дамбы: Max, м Min, м Ширина гребня дамбы, м Длина по гребню – общая, м Заложение откосов Максимальная отметка уровня воды, м Отметка гребня, м | 40,0 9,5 4,7 3,75 4,0 1: 1,5 402,2 404,2 |
Таблица № 19. Технологические параметры и показатели насосов 200 Д90 иводоводов.
| № | Наименование параметров | Показатели |
| Насос 200 Д90 - производительность, л/сек - напор, м Водовод №1,2 - диаметр водовода, мм - протяженность, м Водовод №3 - диаметр водовода, мм - протяженность, м Пульповод - диаметр, мм - протяженность, м |
3.5.2 Оборотное водоснабжение
Очистка сточных вод и оборотное водоснабжение фабрики принята с оборотом производственной воды. Поступающая вода осветляется естественным путем в пруде и сбрасывается по водосбросному коллектору в отстойный пруд хвостохранилища, где смешивается с осветленной водой хвостовой пульпы. Из отстойного пруда хвостохранилища осветленная вода подается по водопроводу в резервуары оборотной воды, откуда насосом подается на фабрику.
Для восполнения потерь воды в технологическом процессе используется вода водоотлива шахты Молодежная.
Учет оборотных вод ведет планово-экономическое бюро ФООР. Контроль за оборотной водой используемой в технологическом процессе обогащения, производится лабораторией промышленной санитарии по следующим ингредиентам:
- РН; сухой остаток; содержание взвешенных частиц
На ФООР предусмотрены три системы водоснабжения: система подачи воды из хвостохранилища непосредственно в технологический процесс фабрики; система кондиционированной оборотной воды; система свежей воды.
Климат района, где расположен ДГОК, резко континентальный с жарким сухим летом и суровой малоснежной зимой. Все речки немноговодны. Питаются они в основном стоком вод. Питьевое водоснабжение осуществляется поверхностными водами водохранилища Джарлы-Бутак. В летнее время суточная потребность г.Хромтау и ДГОКа в питьевой, технической и поливной воде доходит до 36 тыс.м3.Дефицит в технической и поливной воде восполняется за счет отработанных карьеров, затопленных подземными и весенними паводками водами. К настоящему времени в выработанных пространствах восьми отработанных карьеров комбинатом накоплено свыше 20 млн.м3 воды.
Расход воды на ФООР достигает 10 тыс. м3/сут. Такой большой расход технической воды в условиях комбината можно обеспечить только за счет внутреннего оборота.
3.5.3 Опробование и контроль
В целях обеспечения возможности ведения технологических процессов переработки руды в заданных режимах, учета объемов переработки и отгрузки различных продуктов, на обогатительной фабрике организуется опробование и контроль технологического процесса.
Для организации объемов поступающих, перерабатываемых по отделениям, а также получаемых и отгружаемых продуктов организуется непрерывный весовой контроль с помощью автоматических конвейерных весов типа 1354АВ, установленных на конвейерах в заданных точках. Для поддержания заданных режимов обогащения в тяжелых суспензиях предусмотрено автоматическое определение плотности пульпы. Для отбора проб необходимых, заданных технологическими картами опробования продуктов и проведения анализов предусматривается служба ОТК со своими штатами. Результаты опробования фиксируются в оперативных журналах ОТК. Определение качества продуктов дробления и обогащения осуществляется радиометрическим методом. Среднесменный анализ выполняется химическим методом. Контроль расхода технологической воды осуществляется с помощью расходомеров. Генеральное опробование технологического процесса выполняется технологической лабораторией согласно утвержденному плану работ.
Таблица №20. Технологическая карта опробования «Богатого тракта» ФООР
| Н-ние продуктов | Место отбора проб | Частота отбора | Масса точек проб, кг | Интервал между отсечками, мин | Итого точечных проб | Масса, кг | Метод отбора проб | К-во проб |
| Исх. руда 0-10 мм | К-р №24 | ч/з 1 час | - | р | ||||
| Орешек 5-10 мм | Гр-т 122-123 | ч/з 1 час | р | |||||
| Руда 0-5мм | К-р № 16 | ч/з 1 час | - | р |
Таблица № 21. Карта сменного опробования технологического процесса ФООР
| Наименование продуктов | Место отбора проб | Частота отбора | Масса точечных проб, кг | Интервал между отсечками, мин | Итого точечных проб | Масса, кг | Метод отбора проб | К-во опроб. |
| Исходная 0-160мм | К-р №5 | ч/з 1 час | - | Автом. | ||||
| Исходная 0-160 мм | К-р №6 | ч/з 0,5 час | - | Автом. | ||||
| Руда 0-10мм | К-р №8 | ч/з 1 час | - | Автом. | ||||
| Руда 0-10мм | К-р №10 | ч/з 0,5 час | - | Автом. | ||||
| Исходная на обогащение | К-р №17 | ч/з 1 час | - | Ручн. | ||||
| Надрешетный пр-кт | К-р №5 | ч/з 2 час | Ручн. | |||||
| Подрешетный пр-кт | Гр-т | ч/з 2 час | Ручн. | |||||
| Концентрат 10-160мм | Гр-т | ч/з 1 час | Ручн. | |||||
| Концентрат 10-160мм | Гр-т | ч/з 1 час | Ручн. | |||||
| Хвосты 10-160мм | Гр-т | ч/з 2 час | Ручн. | |||||
| Хвосты 10-160мм | Гр-т | ч/з 2 час | Ручн. | |||||
| Промпродукт | К-р №19 | ч/з 2 час | 0,5 | Ручн. | ||||
| Шламовые хвосты | Зумпф | ч/з 2 час | Ручн. |
Таблица №22. Карта сменного опробования технологического процесса ООМК ФООР
| Наименование Продуктов | Место отбора проб | Интервал между отсечками, мин | Число точек проб | Масса, кг, л | Метод отбора проб | К-во опроб. | Частота отбора |
| Исходная 0-10 мм | К-р №29 | - | - | Ручн. | ч/з 2 час | ||
| Исходная 0-10 мм | К-р №31 | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Концентрат 5-10 мм | Гр-т | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Концентрат 2-5 мм | Гр-т | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Хвосты 2-10 мм | Гр-т | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Концентрат 0-2 мм | Гр-т | 0,8 | Ручн. | - | ч/з 2 час | ||
| Концентрат 0-5 мм | К-р №38 | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Хвосты 0-2мм | Гр-т | 0,8 | Ручн. | - | ч/з 2 час | ||
| Шламовые хвосты | Зумпф В14 | Ручн. | - | ч/з 2 час | |||
| Хвосты 0-10 мм | К-р №39 | Ручн. | - | ч/з 2 час |
Проборазделочный комплекс состоит из пробоотборника, перегрузочной течки, желоба для доставки отобранной массы на щековую дробилку СМД-508, секторного сократителя и валковой дробилки СМД-507. Пробоотборник состоит из рамы, привода, каретки к которой крепится лоток для отбора проб. Пробоотборники установлены на разгрузочной течке конвейера №5(карьерная цепочка), и конвейера №6(шахтерская цепочка). Запуск пробоотборника производится с помощью кнопочного поста, остановка с помощью концевых выключателей или с кнопочного поста.При пересечение лотком рудного потока в поперечном направлении происходит отбор пробы 100±20 мм. отобранная проба через перегрузочную течку поступает в желоб. С желоба руда класса крупности 160-0 мм поступает в приемную часть щековой дробилки СМД-508, где дробиться до класса крупности –20+0 мм. Дробленная руда поступает в валковую дробилку СМД-507, где дробиться до класса крупности –3+0 мм, дробленная проба поступает в секторный сократитель, где сокращается до 10+2 кг. Далее проба разделывается согласно КИ.2-01-13-03.
Таблица №23. Технические характеристики оборудования проборазделочного комплекса
| Наименование показателей | Значение |
| Пробоотборник | |
| Ширина, мм | |
| Длина, мм | |
| Скорость движения, м/с | 1,0 |
| Щековая дробилка | |
| Ширина выходной щели, мм | |
| Производительность, м3/ч | |
| Мощность двигателя, кВт | 7,5 |
| Валковая дробилка | |
| Размер валков, мм | 400*250 |
| Размер щели валковой дробилки, мм | |
| Частота вращения валков, об/мин | |
| Производительность, м/ч |
3.5.4 Ремонтное хозяйство
Организация ремонта и технологического обслуживания оборудования производится на основании «Положения о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях черной металлургии.
Для поддержания устойчивой непрерывной работы оборудования предусматривается использование индустриальных методов ремонта оборудования: текущий (восстановление отдельных частей оборудования); капитальный (полное восстановление ресурса оборудования).
На обогатительной фабрике принято, что капитальные и сложные средние ремонты оборудования выполняются отделом главного механика ДГОКа, в ведении которого находятся центральные ремонтно-механические мастерские, расположенные на основной площадке. Ремонтная служба обогатительной фабрики осуществляет только текущие ремонты и профилактический уход за оборудованием, смазку, регулировку, крепеж соединений, смену футеровок машин, сеток грохотов и др.
Ремонт оборудования обогатительной фабрики ведется сменно-узловым методом, который принят в качестве основного в системе ППР.
Технической базой ремонтной службы обогатительной фабрики являются ремонтные пункты, расположенные в большинстве отдельными встроенными помещениями. Они оснащены точильными станками, сверлильными станками, верстаками, стеллажами и различными пневмо и электроинструментами, а также сварочными трансформаторами. Монтажные площадки в корпусах служат для ремонта несложного технологического оборудования, ремонта узлов, а также хранения запасных частей и узлов машин. Все монтажные площадки обслуживаются мостовыми кранами, что позволяет достаточно высоко механизировать труд ремонтных рабочих.
3.5.5 Бункера и склады
Склады на обогатительных фабриках устраиваются для обеспечения непрерывной работы фабрики при длительных перерывах в подаче исходного сырья или при отгрузке продуктов обогащения, а также для усреднения сырья и концентрата.
Руда крупностью 160-10мм, требующая обогащения поступает из корпуса сортировки через перегрузочный узел на склад бедной руды 160-10мм. Склад загружается с помощью конвейерного штабелеукладчика. Разгрузка производится через бункера с пластинчатыми питателями. Бункера в складе расположены так, что при полной загрузке склада бункера догружаются экскаватором. Такое решение позволяет уменьшить время работы экскаватора.
Открытый склад хвостов служит для складирования хвостов обогащения руды в тяжелых средах крупностью 160-10мм. Склад в виде открытого конуса с экскаваторной отгрузкой. Склад рассчитан на работу в режиме усреднения руды перед ее обогащением.
Аккумулирующие бункера расположены между отдельными цехами фабрики, для компенсации различий в производительности и в графике работы отдельных ее цехов и обеспечения независимости работы одного цеха от другого, а также для усреднения различных сортов полезного ископаемого в требуемых соотношениях.
3.6 Специальная часть
Руда, поступающая на обогащение в тяжелой среде подвергается отмывке и обесшламливанию на грохоте по классу 6 мм. Далее обесшламленная руда поступает на обогащение в сепараторы. А подрешетный продукт поступает в спиральный классификатор, где выделяют песковую часть и слив: слив называемый “шламовые хвосты” направляют в шламохранилище.
Проведенный анализ работы отделение показывает, что потери оксида хрома распределяются, так: с хвостами тяжелосредной сепарации, так “называемые” крупнокусковые хвосты (10-160 мм) - теряется порядка 5%; с подрешетным продуктом теряется порядка 24-25% оксида хрома, в том числе с песками классификации около 13%, остальное со шламовыми хвостами.
Среднее содержание в шламовых хвостах зависит от содержания в исходной руде и настоящее время составляет порядка 38-40%.
Анализ проб показал следующие распределение по классам “+0,6 мм” -28,4% и в класс“ -0,6 мм” распределилось 75,58%.
Таблица № 24. Гранулометрическая характеристика протестированных материалов по классу 100 микрон
| Наименование продуктов | Классы, Мм | Выход классов, % | Содержание Cr2O3, % | Распределение Cr2O3, % |
| Шламы КОТС | +0,6 | 28,4 | 28,6 | 24,42 |
| -06,+0 | 71,6 | 35,1 | 75,58 | |
| Итого | 100,0 | 33,25 | 100,0 |
В таблице № 25 приведено подробное распределение минерала по классам, с указанием вскрытие зерен минерала.
Таблица № 25. Минералогический состав шламовых хвостов
| Класс крупности | Раскрытые рудные зерна | Сростки | Порода | |||
| γот кл,% | γот прод, % | γот кл,% | γот прод,,% | γот кл,% | γот прод,,% | |
| +1 | - | - | - | - | - | - |
| -1+05 | - | - | - | - | - | - |
| -05+02 | - | - | - | - | - | - |
| -02+01 | 0,3 | 5,0 | 0,1 | 75,0 | 1,2 | |
| -01+0,063 | 68,7 | 7,8 | - | - | 31,3 | 3,6 |
| -0,063+0,040 | 54,4 | 04,5 | - | - | 45,6 | 3,8 |
| -0,040 | 52,5 | 41,3 | - | - | 47,5 | 37,4 |
| Итого | 53,9 | 0,1 | 46,0 |
Минералогический анализ (таблица № 25) показал что в классе “-0,6мм” оксид хрома находится в свободной форме, сростков и пустой породой нет.
В таблице №26 приведено распределение и содержание Cr2O3 по узким классам: -0,074+0,044; -0,044+0,02; -0,02мм.
Таблица № 26. Сравнительная таблица извлечения Cr2O3 из классов
| Классы, мм. | Питание винтового шлюза | Хвосты винтового шлюза | ||||
| Выход, % | Содерж. Cr2O3,% | Распред. Cr2O3,% в продукт | Выход, % | Содерж. Cr2O3,% | Распред. Cr2O3, % в продукт | |
| +0,074 | 20,0 | 37,3 | 21,22 | 14,80 | 14,7 | 10,2 |
| -0,074+0,044 | 21,2 | 37,9 | 22,86 | 9,60 | 21,8 | 9,8 |
| -0,044+0,020 | 24,7 | 40,5 | 28,46 | 12,80 | 27,6 | 16,6 |
| -0,020+0 | 34,1 | 28,3 | 27,46 | 62,80 | 21,5 | 63,4 |
| ИТОГО | 100,0 | 35,1 | 100,0 | 100,0 | 21,3 | 100,0 |
Исходя из полученных данных, видно, что в шламовых хвостах выход класса -74 мкм достигает порядка 80% (распределение Сr2O3-78,78%) с содержанием хрома 34,5%.
Учитывая, что основная масса оксида хрома находится в шламовых хвостах в классе “-74 мкм”, и практику работу гравитационных аппаратов, эксплуатирующихся традиционно на Донском ГОКе можно утверждать, что на одном работающем аппарате (сепараторы, отсадочные машины, концентрационные столы) извлечь данный класс в концентрат- проблема трудновыполнимая.
В связи с этим проведен комплекс исследований с привлечением современного обогатительного аппарата – винтового шлюза, в основе работы которого лежит разделение руды на основе силы тяжести и центробежной силы. Винтовой шлюз по своим возможностям способен извлекать ценные минералы крупностью 0,03-0,5мм. Они предназначены для концентрации тонкозернистых и грубошламистых рудных материалов.
Винтовой шлюз изготавливается в стеклопластиковом исполнении в одно- двух- или трехжелобном вариантах. Поперечное сечение винтового желоба имеет вид слабонаклонной кривой. Сверху на винтовой шлюз устанавливается пульподелитель неподвижного типа, который может быть заменен на инерционный. Снизу крепится пульпосборник продуктов обогащения, имеющий вид цилиндра. В зависимости от технологической схемы на винтовом шлюзе можно получить либо два продукта (концентрат и хвосты), либо три (концентрат, промпродукт и хвосты).Отсечка продуктов обогащения осуществляется с помощью отсекателей. Водораспределитель смывной воды имеет вид винтового желоба, образованного внутренним бортом основного желоба и вертикально установленным бортом резины. Смывная из этого желоба самотеком вытекает в область концентрата через отверстия треугольной формы. Водораспределитель данной конструкции нечувствителен к примесям и загрязнениям воды.
4. Контроль и автоматизация
Важнейшим проявлением научно – технической революции является автоматизация, в частности автоматизация технических процессов в промышленности.
Автоматизация любых производственных процессов, в том числе и на обогатительных фабриках, имеет специфические особенности, связанные с различием технологий. Особенности автоматизации обогатительных фабрик обусловлены следующими признаками:
− промежуточное положение обогатительной фабрики в цепи преобразования сырья, добитого в шахте или карьере в продукт, удовлетворяющий требованиям металлургических потребителей;
− обогащение каждой конкретной руды носит индивидуальный характер, обусловленный минералогическими и технологическими особенностями;
− параметры рабочих органов подвергаются изменению вследствие износа из – за большого количества переработанного сырья;
− значительное число обогатительных фабрик построено по типовым схемам и укомплектовано оборудованием, не приспособленным к автоматизации, что затрудняет и даже исключает установку датчиков, регулирующих органов.
Автоматическое управление всегда базируется на непрерывном и точном измерении входных и выходных параметров процесса.
Обогатительным фабрикам как объекту автоматизации присущи следующие особенности:
− непрерывность технологического процесса;
− наличие различных по характеру помещений;
− высокое энерго – воздухо – и водопотребление;
− широкий диапазон мощностей электроприводов;
− значительное число транспортных технологических связей и параллельно работающих идентично – технологических цепей; наличие рециклов вызывающих необходимость установки большого числа идентичных средств автоматизации;
− изолированность отдельных корпусов и переделов;
− сложность технологических процессов обогащения, затрудняющих получение их математических моделей и определяющая сложность автоматических систем управления;
− тяжелые условия работы технических средств управления.
Автоматизация технических процессов обогащения имеет существенное значение для повышения качественных и количественных показателей процесса.
4.1 Автоматизация обогатительных процессов
В основу организационной структуры управления технологическим процессом фабрики положен: принцип с тремя управлениями: диспетический уровень управления; уровень операторского управления; уровень управления технологического персонала на рабочих местах.
Общее руководство осуществляется диспетчером фабрики. Оперативное управление технологическим процессом осуществляется оператором главного корпуса и мастерами смен дробильного отделения и отделения фильтрации т сушки.
Функциональная схема автоматизации процесса предусматривает: контроль массы руды, поступающий в мельницу; перегрева подшипников мельниц; расхода воды, поступающий в мельницу; плотность пульпы на сливе классификатора; мощности потребляемой мельницы; уровня пульпы в зумпорах песковых насосов; регулирование подачи руды в мельницу; соотношение вода – руда в мельнице.
4.2 Принципы автоматического управления процессом обогащения в тяжелых средах
Качественные показатели процесса обогащения в тяжелых средах в большей степени зависят от параметров рабочей суспензии – плотности, вязкости. Эти параметры суспензии находящейся в процессе циркуляции необходимо непрерывно контролировать и поддерживать на заданном уровне с высокой степенью точности. Для автоматического контроля плотности суспензии применяется пьезометрические, гидростатические, радиоактивные, весовые, индукционные, и другие плотномеры.
В настоящее время на обогатительных фабриках эксплуатируются автоматические регуляторы плотности суспензии типа РПСМ, АРПС – ЗА, фирмы «ПИК», западногерманской фирмы «Begar». Эти регуляторы предназначены для автоматического контроля, регистрации и стабилизации плотности суспензии с высокой точностью (0,001-0,005кг/дм3).
В регуляторах РПСМ, АРПС – ЗА и «ПИК» плотность суспензии контролируется гидростатическим методом, а в регуляторе «Begar» - пьезометрическим методом. Эти регуляторы в качестве регулирующего воздействия используют изменение расхода воды и суспензии повышенной плотности в сборник кондиционной суспензии.
Суспензия, циркулируя по замкнутой схеме, загрязняется шламами вследствие чего вязкость его увеличивается, что неблагоприятно сказывается на качественных результатах обогащения.
Для контроля вязкости суспензии используют датчик, подобный гидростатическому датчику плотности.
Основное его отличие состоит в том, что высота столба суспензии в измельченной колонке не постоянная, а переменная, зависящая от скорости истечения суспензии через затопленную батарею трубок, то есть от ее вязкости.
Вязкость суспензии определяется по давлению столба суспензии в измерительной колонке.
Регулирующим воздействием в системе стабилизации вязкости суспензии служит изменение расхода воды, подаваемой на отливку на дешламационный грохот.
Уровень суспензии в технологических емкостях контролируется по измерению давления. для измерения давления суспензии в сборниках используются пневматические отборники давления с мембранными преобразователями или дифманометрами.
Для регенерации суспензии используется электромагнитная сепарация.
Целью управления процессом обогащения в тяжелых средах является стабилизация выходных показателей.
γβ=const; β=const.
или
γβ – max; β=const.
В состав системы управления входят:
1) система стабилизации плотности рабочей суспензии, состоящая из датчика плотности 1а, нормирующего преобразователя1б, вторичного прибора 1в, регулятора 1г, изменяющего через магнитный пускатель 1б расход воды в регулирующих РБ через ИМ1Ж или расход свежей суспензии в сборниках кондиционной суспензии СКС через ИМ13 в зависимости от знака рассогласовывания;
2) система стабилизации вязкости суспензии, состоящая из датчика вязкости 2а, преобразователя 2б, вторичного прибора 2в, регулятора 2г, воздействующий через магнитный пускатель 2д и исполнительный механизм 2ж на исполнительный механизм длительного ящика для измерения расхода суспензии на регенерацию;
3) система стабилизации уровня в сборнике некондиционной суспензии СНС, состоящая из отборника давления 4б, преобразователя 4в, с алкализацией предельных значений верхнего и нижнего уровней, регулятора 4г, воздействующего на расход воды 4ж, подаваемой на дешламационный грохот;
4) система стабилизации плотности регенерированной суспензии, подаваемой в сборник кондиционной суспензии СКС (контур 8а – 8б – 8в – 8г – 8д – 8ж);
5) система стабилизации уровня суспензии в емкости контура регенерации (5а – 5б – 5в – 5г – 5е) воздействии на пробковый кран на капорном трубопроводе некондиционной суспензии.
Кроме того, в системе управления предусмотрены автоматический контроль и сигнализация уровней технологических емкостях (7а,6а,6б,5а), контроль содержания исходного питания (3а) и концентрата (3б).
5. Электроснабжение и электрооборудование
Характеристика потреблений электрического тока. Потребителями электроэнергии являются:
1) электроприводы основного технологического оборудования (дробилки, мельницы);
2) электроприводы вспомогательного оборудования (ленточные транспортеры, питатели, насосы, воздуходувки, вакуум – насосы);
3) электроприводы подъемно – транспортного оборудования;
4) электроприводы сантехнического оборудования;
5) приборы и оборудования КИП и автоматики;
6) оборудование лабораторий.
Напряжение в питающей сети:
1) Синхронные электродвигатели большой мощности – 6кВ;
2) Асинхронные комплексных трансформаторных подстанций – 6 кВ;
силовых электроприемников – 0,4кВ;
3) Электробытовых приборов, электроосвещение, оборудование КИП и автоматики – 0,2 кВ;
4) Ремонотно – аварийное освещение – 0,036 кВ.
Источник электроснабжения напряжения сети.
Снабжение фабрики электроэнергией осуществляется от единой энергетической системы.
Напряжение в сети составляет 10кВ. напряжение в сети открытой подстанции на фабрике составляет 6 кВ. так с таким напряжением поступает для питания синхронных двигателей мельниц и на внутркеннюю подстанцию для питания всех прочих токоприемников.
Электроосвещение.
Общая мощность электроосвещения, подчитанная по нормам освещенности составит 27 кВ напряжением 0,22 кВт. Разводка электросветильников выполнена влагозащитным проводником.
Освежительная и прочая арматура влагонепроницаемая.
Освещение в подземных галереях под сгустителями в станциях автоматичной смазки и других местах напряжения 0,036 КВТ. От специального трансформатора.
Аварийное освящение осуществляется от аккумуляторной станции напряжением 0,036 КВТ.
5.1 Теплоснабжение
Схема тепловой сети двухпроводная кольцевой магистральные трубопровода и большая часть внутри площадочных трубопроводов тепловой сети имеют подземную прокладку, часть внутриплощадочного трубопровода проложена в непроходимых железобетонных каналов.
Потребителями тепла являются корпуса фабрики подключения к тепловой сети непосредственно, а административно-бытовой корпус по административной схеме. Источником тепла служит ТЭЦ, а также в цехах обогревательной фабрики предусмотрены калориферы.
Диаметр тепломагистрали составляет 450 мм.
5.2 Водные источники и водоснабжение
Водоснабжение проектируемой обогатительной фабрики осуществляем шахтными водами, в частности с участка «Молодежная», расположенной на общей строй площадке.
Вода из шахты насосами подается в коллектор насосный 2 -0 подъема, расположенный на поверхности и обслуживаемыми штатами обогатительной фабрики.
В насосной имеются шесть насосов с производительностью:
− 3 штуки – 1000 м3/час;
− 1 штуки – 1500 м3/час;
− 2 штуки – 3400 м3/час.
6.Организация труда
6.1Организация сменной работы
Графики выходов трудящихся на работу. Дробильный цех. Основной производственный персонал работает в 3 смены по 7 часов, с прерывной рабочей неделей общим выходном днем.
Таблица №27. График сменности дробильного цеха