Насос топливоподкачивающий

Топливоподкачивающий насос с дизеля снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Крышка, корпус, кронштейн заменяются при наличии сквозных трещин.

Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность.

Изношенные поверхности корпуса, крышки кронштейна разрешается восстанавливать аргоно-дуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Незначительные износы поверхности крышки восстанавливаются шабровкой. Привалочные поверхности крышки, корпуса кронштейна проверяются по плите, прилегание должно быть не менее 80% площади.

Ослабшие шпильки заменяются. Поврежденную резьбу крышки, корпуса, кронштейна разрешается перерезать на следующий по ГОСТу размер с постановкой ступенчатых шпилек. Утопание утолщенной части шпилек относительно торца кронштейна и корпуса должно быть не менее 0,5 мм. Масляные каналы насоса очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом.

Подшипник, втулка заменяются при необходимости, манжеты – независимо от состояния.

Шестерни заменяются при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании поверхности зубьев глубиной более 0,75 мм и площадью более 10%, при покрытии более 10% поверхности зубьев язвами, при предельном износа зубьев.

Валы заменяются при наличии трещин, износа шлицов по боковым поверхностям более 0,5 мм. Допускается увеличение ширины шпоночного паза вала до 1 мм против альбомного размера с изготовлением ступенчатой шпонки или изготовление шпоночного паза в новом месте со смещением относительно старого на 180^о.

Изношенные посадочные поверхности вала, шеек шестерни разрешается восстанавливать хромированием, осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Втулка, фланец, кольцо, имеющие трещины, заменяются.

Разрешается посадочные поверхности втулки, фланцев, колец восстанавливать осталиванием, хромированием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

При сборке топливоподкачивающего насоса соблюдаются следующие условия:

сопряжение крышки с корпусом и корпуса с кронштейном должны иметь площадь прилегания не менее 80%;

зацепление шестерен по краске должно быть не менее 60% по длине и 45% по высоте зуба;

боковой зазор в зацеплении шестерен 0,08-0,28 мм;

вал перед постановкой в кронштейн должен быть выдержан не менее 3 часов в дизельном масле при температуре 50-60^оС;

перепрессовка манжет (выпрессовка из посадочного отверстия и повторная их запрессовка) не допускается;

после сборки топливного насоса вал должен вращаться от усилия руки.

После сборки насос обкатывается на стенде в течение 2-х часов при частоте вращения вала 1125±15 об/мин, давлении 4,5±0,3 кгс/см² и замером подачи на одном из следующих режимов обкатки, указанных в таблице 6.

Таблица 6

Течь через контрольное отверстие не допускается.

Насос опрессовывается при обкатке методом увеличения давления до 8+0,2 МПа (8+2 кгс/см²) в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

Привод насосов

Привод насосов с дизеля снимается, разбирается, промывается, проводится ревизия деталей.

Перед разборкой привода насосов замеряется и составляется карта боковых зазоров в зацеплении шестерен и осевых разбегов. При этом выявляются браковочные размеры. Боковой зазор между зубьями шестерен измеряется путем закрепления на измеряемую шестерню специального приспособления, имеющего упор для измерения индикатором на радиусе делительной окружности (R=75 мм для шестерни водяного насоса, R=145 мм для шестерни масляного насоса и R=70 мм для шестерни топливоподкачивающего насоса).

При дефектации подшипников привода выполняются следующие проверки:

подшипники шариковые и роликовые бракуются при наличии: трещин, отколов, раковин, выработки по дорожкам качения, ослабления посадки по наружному и внутреннему кольцам, оседания сепаратора на борт кольца;

при вращении рукой проверяются подшипники на легкость вращения, должно быть равномерным без заеданий с незначительным шумом; неравномерность вращения подшипника определяется отдачей в руку, легкость вращения и уровень шума сравнивается с эталонным подшипником (выбирается из новых); дальнейшая дефектовка подшипников производится согласно действующей Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава;

кольца роликоподшипников невзаимозаменяемые, перестановка их с одного подшипника на другой не допускается; при постановке новых или реставрированных подшипников в привод на наружные и внутренние кольца наносятся метки электрографом.

Шестерни подвергаются магнитной дефектоскопии. На шестернях не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов зубьев любого размера; коррозионных язв на зубьях более 25% поверхности; вмятин на поверхности шестерен более 50 мм² и глубиной более 0,4 мм.

Ослабление посадки подшипников на ступице шестерен устраняется подбором нового подшипника или хромированием ступицы. Посадка восстанавливается в соответствии с рабочим чертежом. Риски, забоины на поверхности ступиц устраняются шлифовкой. Конусная поверхность ступицы восстанавливается вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа с последующей механической обработкой. Твердость восстанавливаемой поверхности должна соответствовать требованиям чертежа. Прилегание конусной поверхности ступицы с поверхностью сопрягаемой детали проверяется по краске, должно быть равномерным не менее 85% площади.

Шлицевые валы подвергаются магнитной дефектоскопии.

Шлицевые валы заменяются при наличии: трещин любого размера и расположения, износа шлицев более 0,15 мм (величину износа рекомендуется определять на слепке с последующим измерением с помощью микроскопа или компаратора), отколов выкрашивания шлиц любого размера. Забоины любых размеров на галтелях валов и их цилиндрической части, полученные в процессе эксплуатации, риски глубиной не более 0,03 мм зачищаются и полируются.

Корпуса (задний, средний, передний) осматриваются и обстукиваются медным молотком. Особое внимание обращается на поверхности в местах запрессовки обойм. По тону звука и с помощью меловой обмазки определяется наличие трещин. Корпуса, имеющие отколы и трещины, к установке не допускаются.

Шпильки заменяются при ослаблении в посадке, срыве ниток или забоинах на поверхности резьбы. При срыве ниток в резьбовых отверстиях корпуса допускается нарезать новую резьбу последующего размера. Изготавливаются и ставятся ступенчатые шпильки. При постановке и замене ввертышей в них нарезается резьба под шпильки чертежного размера, ввертыши ставятся на эпоксидной смоле и раскерниваются в 4-х точках.

При повреждении отверстий штифтов, призонных болтов и шпилек допускается их исправление увеличением диаметра с обеспечением посадки по чертежу. При этом штифты, болты и шпильки заменяются вновь изготовленными с размерами, соответствующими отверстию в корпусе.

Обмериваются посадочные места под подшипники (внутренний диаметр обойм) и составляется карта обмера. Обоймы, имеющие круговую или серповидную выработку, к установке не допускаются.

Перед сборкой привода все детали протираются салфеткой и осматриваются, прокладки и резиновые кольца заменяются новыми. При сборке все болты и шпильки диаметром М16 затягиваются моментом 12+2 кгс·м, а диаметром М12 моментом 4+1 кгс·м. После сборки проверяется легкость вращения шестерен. Проверяются осевые разбеги шестерен. При установке привода насосов на дизель, проверяется центровка привода насосов относительно коленчатого вала. Допускаются смещения и излом осей привода и коленчатого вала соответственно величинам, указанным в приложении 1 настоящего Руководства.

Замеряется вертикальный люфт отбора мощности на середине фланца полумуфты. Величина люфта должна быть не более 1 мм.