Припуск на механическую обработку на все поверхности детали «Вал» (за исключением наружной поверхности 
назначаем независимо от технологического процесса обработки детали по ГОСТ 7505-89 «Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски».
При расчете припуска на наружную поверхность используем расчетно-аналитический метод определения припусков (РАМОП).
Технологияобработкирассматриваемойповерхности мм с шероховатостью Ra = 3,2 мкм:
1. Черновое точение, после которой обрабатываемая поверхность будет иметь точность 14-го квалитета и шероховатостью Ra = 6,3 мкм.
2. Чистовое точение, после которого обрабатываемая поверхность будет иметь точность равнозначную 11-го квалитета и шероховатость Ra =3.2мкм.
3. Шлифование, после которого обрабатываемая поверхность будет иметь точность 8-го квалитета.
4. Полирование, после которого обрабатываемая поверхность будет иметь точность 6-го квалитета.
Минимальный припуск на наружный диаметр при обработке в специальном патроне определяется по формулам:
при токарной обработке:
;
при шлифовании:
;
при полировании:
;
Где 𝑅z, 𝑇 – элементы припуска,
𝜌 – суммарное отклонение.
Определяем суммарное отклонение расположения поверхностей по формуле:
;
где 
- допускаемые погрешности по короблению:
;
где 
- допускаемая удельная кривизна,
= 0,8 мкм/мм.
l- расстояние от точки закрепления до определяемого сечения,
l = 25мм;
Тогда: =0,8∙25=20мкм.
- допускаемое смещение,
0,7 мм (700 мкм);
Тогда: 
=700,2мкм(0,7002 мм)
Значение остаточного смещения определяем по формуле:
,
где 
- коэффициент уточнения формы [1];
после чернового точения: 
=0,043 мм (43мкм)
после чистового точения: 
=0,028 мм (28мкм)
|
|
после шлифования: 
=0,014 мм (14мкм)
после полирования: 
=0,007 мм (7мкм)
Определяем погрешность установки на различных этапах механической обработки детали:
,
где 
- погрешность базирования;
- погрешность закрепления;
- погрешность положения заготовки в приспособлении.
Погрешность базирования при установке в специальном четырехкулачковом патроне определяется по формуле:
,
где 
- допуск на размер технологической базы (размер: 100h 
); Следовательно, на всех этапах механической обработки погрешность базирования будет постоянной:
= 
=0,25·54=13,5мкм.
Погрешность закрепления на всех операциях:
=30 мкм.
Погрешность положения заготовки в приспособлении:
=0 мкм
Тогда:
Определим значения допусков на диаметральный размер:
а) для полирования- 
=19 мкм;
б) для шлифования- 
=30 мкм;
в) для чистового точения- 
=190 мкм;
г) для чернового точения- 
=740 мкм;
д) для заготовки- =3600 мкм.
Определяем значения минимальных припусков на обрабатываемый размер:
при черновой обработке
=2(150+250+701)2202мкм=2,2 мм.
при чистовой обработке
=2(60+60+53,4)=346мкм=0,346 мм.
при шлифовании
=2(10+28+33)=142мкм=0,142 мм.
при полировании
=20мкм=0,02 мм.
Наименьший предельный размер по чертежу мм. Имеем расчетный размер последнего перехода (в данном случае шлифования 
=∅39,998 мм). Для остальных переходов получаем расчетный размер по формуле: 
,
где 
- расчетный размер предыдущего перехода;
- минимальный припуск на данный переход.
для шлифования: 
=39,998+0,02=40,01 мм.
для чистового точения: 
=40,01+0,142 =40,152 мм.
для чернового точения: 
=40,152+ 0,346 =40,5 мм.
для заготовки:: 
=40,5+2,2=42,7 мм.
|
|
Наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляем. Округление производить до того знака десятичной дроби с каким дан допуск на размер для каждого перехода:
=39,99 мм;
= 40,01 мм;
=40,15 мм;
=40,5 мм;
=43мм.
Наибольший предельный размер для каждого перехода вычисляем по формуле: 
;
где 
- наименьший предельный размер, мм;
- допуск на обработку, мм.
для полирования: 
=39,99+ 0,019 =40,009 мм.
для шлифования: 
=40,01+ 0,03 =40,04 мм.
для чистового точения: 
=40,15+ 0,19 =40,34 мм.
для чернового точения: 
=40,5+ 0,74 =41,24 мм.
для заготовки: 
=43+ 3,6 =46,6 мм.
Минимальные и максимальные предельные значения припусков на обработку для наружной поверхности определяем по формулам:
2 
= 
− 
где 
- наибольшие предельные размеры для переходов, мм;
- наименьшие предельные размеры для переходов, мм.
для полирования
для шлифования
для чистового точения
для чернового точения
Определим значения общих припусков по формулам:
Таким образом:
= 
мкм.
= 
+ 
+ 
+ 
=6591мкм.
Произведем проверку правильности произведенных расчетов по формулам: 
− 
= 
−𝑇𝛿𝑖
− 
= 
− 
Следовательно для полирования:
- 
=31-20=11 мкм;
- 
=30-19=11мкм.
для шлифования:
- 
=300-140=160 мкм;
- ==190-30=160мкм.;
для чистового точения:
- 
=900-350=550 мкм;
- =740-190=550мкм.;
для чернового точения:
- 
=5360-2500= 2860 мкм;
- =3600-740=2860мкм.
проверка по общим припускам:
− 
=6591-3030=3561мкм
- 
=3600-19=3581мкм.
Определяем общий номинальный припуск по формуле:
,
Где 
– нижнее отклонение допуска на диаметр заготовки, 1200 мкм
– нижнее отклонение допуска на диаметр детали, 11 мкм, тогда:
|
|
= 
+1200−11=4199мкм (4,2 мм)
Определяем номинальный диаметр заготовки
= 
+ = = 
+4,2=44,1мм.
Таблица 3 – Результаты расчета припуска на размер
| Технологический маршрут обработки | Элементы припусков |  , мкм
|  , мм
|  , мкм
| Предельные размеры, (мм) | Полученные предельные размеры (мкм) | |||||
| 
| 
| 
| 
| 
| 
| 
| ||||
| Заготовка поковка | 700,1 | - | - | 42,7 | 46,6 | – | – | ||||
| Черновое точение | 40,5 | 40,05 | 41,24 | ||||||||
| Чистовое точение | 40,152 | 40,15 | 40,34 | ||||||||
| Шлифование | - | 40,01 | 40,01 | 40,04 | |||||||
| Полирование | - | 39,998 | 39,99 | 40,009 |
Рисунок 1— Результаты расчета припуска на размер 