Технология производства сыра достаточно сложная. Этот процесс происходит под действием ферментов и микрофлоры. В течение всего процесса производства в камерах временного и постоянного хранения ингредиентов и готовой продукции поддерживается низкая температура, что позволяет обеспечить качественное созревание сыра.
Независимо от класса сыра и объемов перерабатываемого молока, производство сыра состоит из нескольких основных этапов: приемка и подготовка молока к свертыванию, выработка сырного зерна, формование, прессование или самопрессование, посолка, созревание и хранение. На первом этапе молоко взвешивается, после чего специалисты проводят необходимые анализы для определения его качества. Если молоко соответствует установленным требованиям, оно очищается, охлаждается, пастеризуется и сепарируется.
Сырное зерно вырабатывается в сыродельных ваннах и котлах. Это оборудование осуществляет различные операции: нормализует молоко (если это не осуществлялось на этапе подготовки молока к свертыванию), нагревает его до температуры свертывания, добавляет нужные компоненты (бактериальную закваску, сычужный фермент, хлористый кальций). С его помощью отбирается часть сыворотки, вымешивается сырное зерно и разрезается белковый сгусток.
Для того, чтобы молоко «созрело», оно выдерживается при температуре около 10-12°С в течение 12-14 часов. В зависимости от рецептуры, в него могут добавляться закваски молочнокислых бактерий. Эти добавки изменяют не только свойства, но и состав молока, что повышает его свертываемость и обеспечивает необходимую обработку сгустка. Выделение сыворотки из зерна при этом происходит значительно быстрее, также увеличивается кислотность и сокращается время, необходимое для созревания сыра. Предельная кислотность молока после этой процедуры по требованиям не должна превышать 20°Т.
Специалист определяет готовность сгустка по прочности на излом и плотности. Если белковый сгусток готов, он проходит дополнительную обработку: при вымешивании из сырья удаляется сыворотка с растворенными в ней частицами молока. В ходе этой процедуры объем зерна несколько уменьшается, но оно приобретает более округлую форму, упругость и прочность, перестает склеиваться друг с другом. Время вымешивания зависит напрямую от температуры молока, которая, в свою очередь, определяется по рецептуре изготовления того или иного сорта сыра.
Когда зерно будет хорошо вымешано, оно снова нагревается при помощи пара и горячей воды. Эти операции позволяют удалить из него излишки влаги. Нагрев происходит при постоянном перемешивании, так как при повторном нагревании сырного зерна начинают образовываться комки, которые препятствуют равномерному обсушиванию массы. Нагревают зерно в два этапа.
Сначала выставляется температура 39°С, а по завершению обработки для каждого сорта сыра устанавливается своя температура. После вторичного нагревания зерно снова вымешивается и подсыхает, поэтому этот этап производства называют обсушкой. Длительность вымешивания зависит от кислотности (чем она выше, тем скорее подсыхает зерно). В результате обсушки зерно уменьшается в размерах вследствие удаления излишков сыворотки.
Определить степень готовности сырья к дальнейшему этапу производства можно вручную. При сжатии оптимально обсушенное зерно склеивается, при встряхивании рассыпается на отдельные частицы. Если же их растереть между ладонями, зерна распадаются. Готовое зерно отправляется на формование, в результате которого оно приобретает плотность.
Сыр формуется двумя основными способами – насыпью и из пласта под слоем сыворотки. В первом случае на крупных производствах применяются так называемые отделители сыворотки, а во втором случае – формовочные аппараты с горизонтальной или вертикальной конструкцией. На небольших предприятиях сыр из пласта формуют в сыродельных ваннах, а насыпью – при помощи перфорированных ковшей, обходясь без дорогостоящего оборудования. При проведении формования сырная масса должна иметь пониженную температуру. Поэтому в помещениях, где установлены сыроварные формы, всегда поддерживается температура около 19-20°С, а сама процедура формования осуществляется очень быстро (за 30-40 минут).
При прессовании из сыра удаляются излишки сыворотка. Для этого используются прессы с различной степенью уплотнения, которое допустимо для того или иного вида продукта. Прессы бывают горизонтальные, вертикальные, карусельные, туннельные и т. д. Самопрессование проводится в обычных формах, которые время от времени переворачивают. В последнем случае сыр спрессовывается под собственным весом.
Сыр может подвергаться и самопрессованию в качестве предварительного этапа, и одновременно последующему прессованию с увеличением давления. Это позволяет добиться почти полного удаления влаги, что особенно важно для твердых сортов сыра. Под прессом сыр находится, в среднем, 15-20 минут, в результате чего его поверхность становится идеально гладкой и ровной, без трещин и пор. Точное время может изменяться, в зависимости от вида сыра. На этом этапе также важно поддерживать температуру в помещении на уровне 18-20°С.
После формования сыр отправляется на посолку. Наиболее распространенный способ посолки сыра – в солильных бассейнах (в специальных контейнерах или без них) с помощью рассола. Рассол представляет собой раствор поваренной соли средней концентрации 20 %. В нем сыры выдерживаются при температуре 8-12°С. Время, необходимое для посолки сыра, зависит от его удельной поверхности (рассол должен равномерно впитаться в сыр), от состава и свойств продуктов, а также точной концентрации и температуры рассола. На посолку мягких сыров уходят считанные часы, а твердые сыры замачиваются в рассоле на несколько суток.
После извлечения из рассола сыр укладывается на стационарные стеллажи или в переносные контейнеры в солильном помещении, где обсушивается в течение 2-3 суток при температуре 10-12°С. Затем сыр транспортируется в камеры для созревания, которое заключается в достижении определенного уровня кислотности и зависит от влажности воздуха и температуры, поддерживаемой в камере. Во время нахождения там сыра температура должна быть около 12-15°С при влажности 88-94 %, а к концу созревания постепенно эти показатели понижаются до 10°С и 80 % соответственно.
Для того чтобы и в дальнейшем сохранить целостность верхнего слоя сыра и предотвратить развитие на нем плесени, повысить качество продукта и избежать необходимости постоянно обрабатывать сыры при созревании, на их поверхность наносятся защитные покрытия на основе парафина. Для этого используются так называемые «парафинеры». Поверхность, на которую наносится слой расплавленного парафиновоскового состава, должна быть сухой, а температура сыра должна составлять около 10-12°С. Парафинированный сыр не нуждается в трудоемком уходе – достаточно регулярно, каждые полторы-две недели, протирать его с помощью сухой салфетки. Помимо парафина, для предохранения сыра от порчи применяется также полимерная пленка.
Дефекты сыров.
Пороки сыров выражаются в отклонении органолептических показателей, химического состава, упаковки, маркировки сыров от показателей, предусмотренных нормативно-технической документацией. Различные дефекты сыров могут быть обусловлены недоброкачественным сырьем, нарушением технологических режимов производства, а также режимов хранения и транспортирования.
1. Дефекты внешнего вида.
Это пороки, выявляющиеся в отклонении от требований стандартов и технических условий внешнего состояния сыра, его формы, поверхности и защитного покрытия.
Деформирование головки, неправильная осадка головок, вмятины на сыре являются результатом плохого ухода за сырами в период созревания, а также хранения на неровных полках. Деформация сыра может происходить при механическом повреждении при транспортировании, излишнем брожении.
Подопревшая корка сычужного сыра – порок, выражающийся в наличии на поверхности влажных, сильно размягченных участков. Этот порок возникает при несоблюдении ухода за сыром (редкое переворачивание, увлажненные стеллажи). При этом на увлажненных участках поверхности сыра развиваются слизеобразующие и гнилостные бактерии. [3]
«Рак» корки вызывается гнилостными бактериями, развивающимися при повышенной влажности. При появлении порока необходимо вырезать и прижечь пораженные места и изолировать заболевшие сыры. [5]
Поражение сыра сырным клещом выражается в появлении порошкообразного серого налета на поверхности головок сыра. Причина – антисанитарное состояние сырных подвалов. Пораженные сыры следует изолировать и обработать, а помещение продезинфицировать.
2. Дефекты вкуса и запаха.
Горький вкус обуславливается присутствием в сыре горьких веществ. Горький вкус может передаваться от кормов. Также причиной данного дефекта может быть использование низкого качества поваренной соли, низкая температура созревания, использование маститного молока.
Кислый вкус – применение избытка закваски, повышенное содержание влаги в сыре после прессования, переработка перезрелого молока. Присущ незрелым сырам. Возникает при низкой температуре созревания или недостаточном сроке созревания. Для предотвращения дефекта необходимо соблюдать режимы обработки сырной массы и созревания сыра.
Затхлый вкус и запах сыра появляется при развитии газообразующих бактерий в сыре, а также плесени или слизи на поверхности. Этот порок возникает при использовании сырья пониженного качества и при хранении сыров в помещениях с повышенной относительной влажностью воздуха.
Аммиачный вкус и запах – при нарушении условий созревания на поверхности головок развивается слизь, которая образует аммиак. Считается пороком твердых сычужных сыров. Появляется вследствие недостаточного ухода за коркой и хранения при повышенной температуре и относительной влажности воздуха. [2]
Невыраженный вкус сыра показывает, что в нем не накопилось нормального количества продуктов созревания. Причины: молодой возраст сыра, чрезмерно сухая обработка и выдержка в хранилищах с недостаточной влажностью, излишнее разбавление сыворотки водой, созревание при пониженной температуре.
3. Дефекты консистенции.
Крошливая консистенция выражается недостаточной связностью и эластичностью теста сыра. Порок вызывается повышенной кислотностью сырной массы, пересолом сыра, сильной обсушкой зерна.
Резинистая консистенция – излишняя обсушка зерна, сильное дробление сгустка, слишком высокая температура второго подогрева, что ведет к недостатку молочной кислоты в сырной массе, сильному набуханию белков. Дефект встречается в сырах с пониженной кислотностью. Для предупреждения дефекта необходимо проводить свертывание и обработку сырного зерна при условиях, обеспечивающих интенсивное молочнокислое брожение.
Несвязная структура выражается недостаточной связностью и эластичностью теста сыра из-за излишней потери кальция.
Твердая консистенция обуславливается излишней обработкой сырного зерна и замедленным развитием микробиологических и биохимических процессов. Порок возникает в сырах с пониженной влажностью, при излишней посолки, низкой температуре созревания и при длительном хранении сыра без покрытия. [3]
4. Дефекты рисунка.
Сыр без глазков. Недостаточное газообразование имеет причины: недостаток бактериальной закваски, низкая температура созревания, большое количество соли – плохо развивается брожение.
Сетчатый рисунок – большое количество мелких глазков. Причина дефекта – развитие в сыре бактерий группы кишечной палочки, которые образуют сильное газообразование.
Неравномерный рисунок обуславливается наличием неравномерных по величине и расположению глазков. Неравномерный рисунок характерен для крупных сыров.
Перечисленные пороки, как и пороки цвета и упаковывания, снижают качество сыров. Для предотвращения этих пороков необходимо строго соблюдать требования стандартов и технологических инструкций по производству, хранению, транспортированию сыров.
Источник:https://www.znaytovar.ru/new702.html