Инженерные средства коллективной защиты от механических опасностей.

Средства защиты на производстве - средства, применение которых предотвращает или уменьшает воздействие на одного или более работающих опасных и (или) вредных производственных факторов.

По принципу действия и по конструктивному исполнению их можно условно подразделить на:

Оградительные устройства представляют собой физическую преграду между человеком и опасным или вредным производственным фактором и отличаются многообразием конструктив­ных форм и в зависимости от назначения и условий работы.

Предохранительные устройства представляют безопасную эксплуатацию оборудования ограничением скоростей, электрического напряжения, механических нагрузок и других факторов, которые могут разрушить оборудование и привести к несчастным случаям.

Блокировка - совокупность методов и средств, обеспечивающих закрепление рабочих орга­нов машин или элементов электрических схем в определенном состоянии, которое сохраняется и после снятия блокирующего воздействия. Применяются для предотвращения аварийных ситуа­ций.

Тормозные устройства обеспечивают возможность быстрой остановки всего оборудова­ния или отдельных его элементов в целях предупреждения аварий и несчастных случаев.

Устройства автоматического контроля и сигнализации предназначены для кон­троля, передачи и воспроизведения информации с целью привлечения внимания обслужи­вающего персонала и принятия им необходимых мер при появлении или возможности воз­никновения опасного или вредного фактора.

Сигнализация является средством предупреждения работающих о наступающей опас­ности.

Специальные устройства - это системы защиты от поражения электрическим током, ловители в лифтах, двурукое включение на прессах, блок-замки и др.

Дистанционное управление агрегатами, машинами, станками и различными технологи­ческими процессами позволяет вывести человека из опасной зоны и облегчить его труд.

К средствам коллективной защиты относится вентиляция, которая служит для удаления из помещения загрязненного воздуха за пределы помещения (вытяжная) и для подачи в по­мещение чистого воздуха взамен удаленного (приточная).

55.Какие основные требования безопасности и гигиены труда необходимо обеспечить при подборе и планировке производственных помещений?

При планировке производственных помещений нужно учитывать санитарную характеристику производственных процессов, соблюдать нормы полезной площади для работающих, а также нормативы площадей для размещения оборудования и необходимую ширину проходов, обес­печивающих безопасную работу и удобное обслуживание оборудования.

Объем производственного помещения на одного работающего должен составлять не ме­нее 15м³, площадь - не менее 4,5м².

Высота помещений выбирается в зависимости от характера технологического процесса с целью обеспечения удаления избыточного тепла, влаги и газов, но не менее 3 м.

Производственные процессы, сопровождающиеся шумом, вибрацией, а также выделени­ем пыли, вредных газов, необходимо изолировать, размещая их в кабинах или специальных отдельных помещениях.

Конструкция стен, потолков, полов в производственных помещениях должна предусмат­ривать создание для работающих наиболее благоприятных условий труда по освещенности, тепловому режиму, исходя из выбора оптимальной площади остекления.

Размещение производственного оборудования производится в соответствии с после­довательностью технологических процессов и приемов работы. Оборудование (основное и вспомогательное) следует располагать так, чтобы рабочий как можно реже сходил с места (при одностаночном обслуживании), либо чтобы путь при переходе от одного станка к другому в процессе их обслуживания был короче. Однако при этом не должно допускаться чрезмерное сближение оборудования, т. к. это ведет к стесне­нию движений станочника и может привести к травмированию его движущимися частями механизмов, изделием и т. п.

Расположение станков должно исключать встречные и перекрещивающиеся грузопотоки.

Расстояния между станками и элементами производственного помещения (стены, колотя) должны бьлъ достаточными для свободного и безопасного обслуживания станков и прохода между ними.

Ширина проходов между оборудованием при расположении оборудования тыльными сторо­нами друг к другу должна быть не менее 1 м, при расположении оборудования передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м, при расположении рабочих мест друг против друга - не менее 3 м.

При определении разрывов между станками необходимо учитывать максимальный вылет по­движных частей станка.