Определение ресурса деталей и сопряжений

По заданным исходным данным определить:

1. Средний остаточный ресурс деталей (сопряжения).

2. Полный ресурс деталей (сопряжения).

3. Сделать заключение о допустимых величинах износа деталей (сопряжения).

4. Допустимые при ремонте размеры деталей и зазоры (натяги) сопряжения.

5. Вычертить (схематично) графики работы детали или сопряжения с учетом рассеивания их ресурса.

Таблица 4.1 - Исходные данные

Наименование деталей сопряжения	Размер по чертежу, мм	Предельный размер, мм	Размер в момент дефектовки, мм	Средняя наработка, мото.-ч
Втулка клапана	12+0,035	12,2	12,10
Клапан всасывающий		11,8	11,85

Последовательность выполнения работы

1. Определяем износы деталей в момент дефектовки J_A(деф), J_В(деф):

а) детали "отверстие"

J_A(деф)=R_A(деф) - R_А(max), (4.1)

б) детали "вал"

J_В(деф)=R_B(min) - R_B(деф), (4.2)

где J_A(деф), J_В(деф) - износы деталей в момент дефектовки;

R_A(деф), R_B(деф) - размеры деталей в момент дефектовки;

R_А(max), R_B(min) - максимальный и минимальный размеры отверстия и вала по чертежу.

R_A(деф)=12,1 мм, R_B(деф)=11,85 мм (взяты из задания).

R_А(max)=12+0,035=12,035 мм;

R_B(min)=12+(-0,100)=11,9 мм;

J_A(деф)=12,1 - 12,035=0,065 мм;

J_B(деф)=11,9 - (-11,85)=0,05 мм.

2. Подсчитываем средние скорости изнашивания деталей (V_А - скорость изнашивания детали "отверстие", V_В - скорость изнашивания детали "вал")

V_А= ; V_В= (4.3)

V_A = мкм/м-ч; V_В = =0,012мкм/м-ч

3. Определяем предельные износы деталей J_A(пред), J_В(пред):

а) детали "отверстие"

J_A(пред)=R_A(пред) - R_A(max); (4.4)

б) детали "вал"

J_В(пред)=R_B(min) - R_B(пред); (4.5)

Предельные размеры R_A(пред), R_B(пред) даны в задании.

R_A(пред)=12,2 мм; R_B(пред)=11,8 мм;

J_A(пред)=12,2 - 12,035=0,165 мм;

J_B(пред)=11,9 - 11,8=0,1 мм.

4. Находим среднеостаточные ресурсы деталей Т_АО, Т_ВО

а) детали "отверстие"

Т_АО= ; (4.6)

б) детали "вал"

Т_ВО= . (4.7)

5. Подсчитываем полные ресурсы деталей Т_АП, Т_ВП:

а) детали "отверстие"

Т_АП=Т_деф+Т_АО; (4.8)

б) детали "вал"

Т_ВП=Т_деф+Т_ВО. (4.9)

Т_АП= 6250 м-ч;

Т_ВП= =4167 м-ч.

6. Определяем доверительные границы остаточных ресурсов деталей (при доверительной вероятности α =80):

а) детали "отверстие"

=0,70 Т_АО; (4.10)

=1,35 Т_АО; (4.11)

б) детали "вал"

=0,70 Т_ВО; (4.12)

=1,35 Т_ВО, (4.13)

где , - нижняя доверительная граница остаточного ресурса отверстия и вала;

, - верхняя доверительная граница остаточного ресурса отверстия и вала.

При доверительной вероятности a=0,80:

=0,70 × 6250=4375 м-ч;

=1,35 × 6250=8438 м-ч;

=0,70 × 4167=2917 м-ч;

=1,35 × 4167=5625 м-ч.

7. Находим допустимые при ремонте величины износов деталей J_AО(доп), J_B(доп)

J_A(доп)=J_A(пред) - Т_мр v_А; (4.14)

J_B(доп)=J_B(пред) - Т_мр v_В, (4.15)

где Т_мр - межремонтный ресурс (Т_мр=2000 м-ч - для Волгоградской зоны).

J_A(доп)=0,165 - 2000 × 0,016 × 10^-3=0,133 мм;

J_B(доп)=0,100 - 2000 × 0,012 × 10^-3=0,076 мм.

8. Вычисляем допустимые при ремонте размеры деталей R_A(доп), R_B(доп).

R_A(доп)=R_A(max)+J_A(доп); (4.16)

R_B(доп)=R_B(min) - J_B(доп). (4.17)

R_A(доп)=12,035+0,133=12,168 мм;

R_B(доп)=11,9 - 0,076=11,824 мм.

9. Определяем зазор (натяг) в сопряжении в момент дефектовки (S_деф).

S_деф=R_A(деф) - R_B(деф), (4.18)

S_деф=12,10 - 11,85=0,25 мм.

10. Находим среднюю скорость изнашивания сопряжения

v_с= , (4.19)

где S_max - максимальный зазор в неработавшем сопряжении.

S_max=0,035 - (-0,100)=0,135 мм;

v_с = =0,028 мкм/м-ч.

11. Подсчитываем предельный зазор (натяг) в сопряжении S_пред

S_пред= R_A(пред) - R_B(пред), (4.20)

S_пред=12,2 - 11,8=0,4 мм.

12. Вычислить средний остаточный ресурс сопряжения Т_СО и его доверительные границы , при a=0,80.

Т_СО= ; (4.21)

=0,70 Т_СО; =1,35Т_СО (4.22)

Т_СО= =5357 м-ч;

=1,35 × 5357=7232 м-ч;

=0,70 × 5357=3750 м-ч.

13. Определить допустимый при ремонте зазор в сопряжении S_доп

S_доп= S_пред - Т_мр × V_С, (4.23)

S_доп=0,4 - 2000 × 0,028 × 10^-3=0,344 мм.

 

Приложения

Приложение 1 - Задание для расчетно-графической работы №1

Вариант 1

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 2

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 3

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 4

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 5

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 6

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 7

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 8

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 9

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 10

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 11

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 12

№

Характер отказа

Интервал наработки (тыс. мото-ч)

Время простоя, ч

Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч

Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.

Группа отказа

0-0,5

0,5-1

1-1,5

1,5-2

2,-2,5

2,5-3

3-3,5

3,5-4

4-4,5

4,5-5

Трещина выпускного коллектора

I

Износ клапанных гнезд

II

Трещины гильзы

III

Разрыв шатунного болта

III

Поломка лопасти турбокомпрессора

II

Нарушение регулировки форсунки

2,5

I

Трещина радиатора

I

Нарушение регулировки муфты сцепления

1,4

I

Срыв фрикционных накладок

III

Трещина корпуса муфты сцепления

III

 

Вариант 13

№	Характер отказа	Интервал наработки (тыс. мото-ч)	Время простоя, ч	Трудоемкость устранения одного отказа, чел. - ч	Стоимость устранения одного отказа, тыс. руб.	Группа отказа
0-0,5	0,5-1	1-1,5	1,5-2	2,-2,5	2,5-3	3-3,5	3,5-4	4-4,5	4,5-5
	Трещина выпускного коллектора														I
	Износ клапанных гнезд	&nbs ⇐ Предыдущая123 Поделиться: Поиск по сайту ©2015-2024 poisk-ru.ru Все права принадлежать их авторам. Данный сайт не претендует на авторства, а предоставляет бесплатное использование. Дата создания страницы: 2016-04-11 Нарушение авторских прав и Нарушение персональных данных	 Поиск по сайту: Читайте также: Деталирование сборочного чертежа Когда производственнику особенно важно наличие гибких производственных мощностей? Собственные движения и пространственные скорости звезд Тема 11. Банковские риски и способы их оценки Опросник «Активность повседневной жизни» Интересно: Роль страхования в рыночной экономике Какие инструменты потребуются для изготовления резных наличников Роль грибов в заболеваниях растений Как устроена магнитная головка Обратная связь