По объему выполняемых работ и степени восстановления ресурса различают капитальный, средний и текущий ремонт. Капитальный и средний – это ремонты, выполняемые для восстановления исправности и полного или частичного восстановления ресурса оборудования; текущим называют ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении основных частей. Эти виды ремонта, как правило, являются плановыми, когда постановка оборудования на ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
С организационно-технологической стороны данные виды ремонта имеют следующие различия. Текущий ремонт выполняется в ходе эксплуатации для обеспечения гарантированной работоспособности оборудования. При этом ремонте заменяют или восстанавливают только отдельные изношенные детали, регулируют механизм и выверяют координаты, как правило, без разборки. Средний ремонт включает те же работы, что и текущий, но по определенной совокупности изношенных деталей и обычно сопровождается частичной разборкой агрегатов. Капитальный ремонт предусматривает замену или восстановление всех изношенных деталей, ремонт всех изношенных узлов, регулирование механизмов и выверку координат и выполняется, как правило, с полной разборкой агрегатов.
Все виды ремонта, особенно средний и капитальный, должны обеспечивать восстановление точности, мощности и производительности агрегата до норм, установленных стандартами и техническими условиями. Кроме того, в задачу среднего и капитального ремонта устаревшего оборудования входит также его модернизация.
Система ППР имеет профилактическую направленность: каждый предыдущий вид работ является предупредительным по отношению к последующему. При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации неплановые ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, как правило, исключаются.
Структура ремонтного хозяйства
Структура ремонтного хозяйства определяется масштабом предприятия и принятой формой организации ремонта. На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших заводах ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода.
К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. На небольших заводах в состав ремонтного хозяйства входит и энергохозяйство. К цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах (ЦРБ, КРБ) (рис. 17.1).
Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово- экономическую работу для всего ремонтного хозяйства. Ремонтно- механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделений и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и другие отделения.
В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования.
Техническая база ремонтного хозяйства определяется типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудованияв ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию.
Рис. 17.1. Типовая структура управления отделом главного механика
Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные — 16% и др.). Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в PMЦ и ЦРБ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода.
Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м2).
На большинстве машиностроительных заводов (за исключением особо крупных) техническая оснащенность ремонтных баз не соответствует современным требованиям. Номенклатура станочного парка ремонтных цехов мало приспособлена для высокопроизводительного и качественного выполнения работ при ремонте сложного и точного оборудования.
Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.
Ремонтно-механический цех предприятия
Ремонтно-механический цех предназначен для ремонта собственного оборудования ремонтного предприятия. Количество станков для цеха принимается в среднем в 7 % от числа обслуживаемых ремонтом единиц оборудования.
Ремонтно-механический цех размещают рядом с механическим. В ремонтных мастерских такой цех входит (как отделение) в состав механического цеха.
Ремонтно-механические цехи на машиностроительных заводах создаются в целях организации рациональной системы эксплуатации и ремонта оборудования, поддержания его в работоспособном состоянии, а также предупреждения преждевременного износа. Важнейшими показателями, характеризующими объем производства в ремонтно-механических цехах, являются объем ремонтных работ в ремонтных единицах по отдельным видам ремонтов, объем работ по обслуживанию в ремонтных единицах, объем изготовления сменных и запасных деталей, объем прочих услуг. При этом наряду с определением объема производства в ремонтных единицах, он оценивается в стоимостных и трудовых (нормо-часах) показателях.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) выполняет централизованный ремонт оборудования всего завода, а также изготовляет запасные части и сменные детали. Концентрация производства запасных частей и сменных деталей в ремонтно-механических цехах предприятия позволяет исключить выполнение нерациональных станочных и слесарных работ на ремонтных участках технологических цехов. При этом создаются предпосылки для организации специализированных участков внутри РМЦ и соответствующего снижения себестоимости изготовляемых деталей. В результате не только повышается эффективность ремонтного производства, но и создаются условия для широкого внедрения передовых методов труда и снижения себестоимости ремонта в целом.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам. Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание.
Ремонтно-механический цех возглавляется начальником, который назначается и увольняется приказом по управлению (объединению, тресту) по представлению главного инженера ГНС, в непосредственном подчинении которого он находится.
Ремонтно-механический цех с бытовыми помещениями располагается в отдельно стоящем 2-этажном здании и соединяется с на-сосно-наполнительным цехом специальной галереей. В здании ремонтно-механического цеха предусмотрено размещение производственных мастерских по ремонту всех видов баллонов на побочных автоматизированных линиях, в том числе по окраске с применением грунта - преобразователя ржавчины. Подача баллонов из наполнительного цеха в ремонтное отделение ремонтно-механического цеха осуществляется по напольным конвейерам, расположенным по обе стороны галереи.
Ремонтно-механический цех (на ряде предприятий он преобразован в ремонтно-строительное управление) - самостоятельная структурная единица предприятия имеющая свой план.
Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода.
Ремонтно-механический цех также занимается модернизацией действующего парка оборудования в процессе выполнения капитальных ремонтов и изготовлением запасных деталей для оборудования завода.
Ремонтно-механический цех, как и любой основной производственный цех, должен быть в новых условиях планирования и экономического стимулирования в полном смысле самостоятельной хозяйственной единицей.
Ремонтно-механический цех имеет следующие экономические показатели: а) объем продукции и услуг; б) номенклатуру продукции и услуг; в) фонд заработной платы; г) смету затрат на производство; д) план на производственные фонды.
Ремонтно-механический цех, который выполняет крупные ремонтные работы, изготовляет запасные части и сменное оборудование, ремонтирует здания и сооружения, осуществляет механизацию и автоматизацию производства.
Ремонтно-механический цех (на ряде предприятий он преобразован в ремонтно-строительное управление) - самостоятельная структурная единица предприятия имеющая свой план.
Задачи и функции РМЦ
Задачи деятельности РМЦ:
§ Формирование банка педагогического опыта по актуальным направлениям деятельности в сфере образования.
§ Создание условий для систематизации и организации «распределенного доступа» к материалам Института.
§ Разработка и актуализация блочно-модульных программ повышения квалификации методистов (методистов–тьюторов), библиотечных работников, организация курсов повышения квалификации по блочно–модульным программам.
§ Организация семинаров, круглых столов, конференций для методистов Института, специалистов муниципальных методических служб по актуальным направлениям деятельности РСО.
§ Сопровождение деятельности, консультирование муниципальных методических служб, муниципальных методических центров.
§ Создание условий для преемственности образовательных программ на всех ступенях общего образования путем оказания информационной и методической помощи образовательным учреждениям Ярославской области в вопросах выбора, использования и приобретения учебников, рекомендованных (допущенных) Министерством образования и науки Российской Федерации к использованию в образовательном процессе в общеобразовательных учреждениях.
Основные функции РМЦ
§ Исследовательская и разработческая – изучение передового опыта методической работы, создание условий для разработки эффективных форм и методов образовательной деятельности.
§ Интеграционная – систематизация материалов, актуализация базы знаний методистов, профессорско–преподавательского состава Института, формирование банка педагогического опыта по актуальным направлениям деятельности в сфере образования.
§ Организационно-управленческая– обеспечение эффективной деятельности методистов Института, функционирования информационно-библиотечного фонда, организационной поддержки мероприятий Департамента образования Ярославской области.
§ Научно-методическая – консультирование, сопровождение деятельности муниципальных методических служб, муниципальных методических центров.
§ Образовательная – реализация программ повышения квалификации для методистов-тьюторов всех уровней системы образования.
Организация ремонта и технического обслуживания оборудования предприятия.
Основой организации ремонтного хозяйства, его фундаментом, является система технического обслуживания и ремонта – совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта, и исполнителей, необходимых для поддержания качества (работоспособности) машин и оборудования (изделий). Цель функционирования системы – обеспечение требуемого уровня надежности изделия в заданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническое обслуживание и ремонт.
Система технического обслуживания и ремонта является составной частью более крупной системы эксплуатации изделия (машин, оборудования). Эксплуатация – это стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается его качество. В общем случае она включает использование по назначению и техническую эксплуатацию, т.е. транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Исправное состояние и работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническое обслуживание (осмотры) и ремонты. Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Различают следующие виды технического обслуживания:
периодическое – выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;
регламентированное – предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;
сезонное – осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.
Осмотры выполняются ремонтными рабочими или дежурным ремонтным персоналом и предусматривают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел, регулировку механизмов, устранение мелких неисправностей, смазку трущихся поверхностей, проверку геометрической точности в соответствии с нормами, испытание (электрооборудования, электросетей и т.п.) и т.д.
Техническое обслуживание может быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации, и внеплановым – без предварительного назначения по техническому состоянию.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил название «по потребности» (техническому состоянию) - экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка его состояния, на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт, плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока; во втором – его называют «регламентированным» (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта - любой актив имеет паспорт производителя, где описано, в каком режиме и какое обслуживание необходимо выполнять для поддержания работоспособности оборудования, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта.
В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают следующие виды ремонта:
капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта;
средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов (ПРИЛОЖЕНИЕ Б) и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования;
текущий (для металлообрабатывающего оборудования, которое используется также на ОАО «Белкард», его называют малым) – ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей). Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании.
Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.
Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование. Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория сложности ремонта.
Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР — 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.
Ремонт (капитальный, средний, текущий) может быть плановым, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым, постановка на который производится без предварительного назначения. Внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов внеплановые ремонты не должны иметь места.
Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р. е.), т. е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r.
Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ.
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках.
Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.
В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:
1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;
2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;
3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы;
4) количество и стоимость материалов;
5) простои оборудования в ремонте;
6) себестоимость ремонтных работ.
Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ. После определения всех затрат, необходимых для ремонтных работ, рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.
Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).
Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.
Потребность в текущем ремонте оборудования определяется оператором (станочником), ремонтным рабочим и механиком при осмотре техники, техническом обслуживании или диагностике; в капитальном (среднем) – комиссией, на основании тщательного анализа технического состояния, с учетом наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, а также эксплуатационных расходов.
Технологическим элементом технического обслуживания и ремонта является диагностика – совокупность мероприятий в системе технического обслуживания и ремонта для получения информации о состоянии техники с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных работ, управления своевременным и качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом.
При техническом обслуживании оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, а также выявляются неисправности оборудования, обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния всех механизмов и систем техники, оцениваются тяговые, мощностные и эргонометрические показатели, выявляются неисправности и обеспечивается контроль выполняемых работ.
Эффективность применения системы планово-предупредительных ремонтов находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
• продолжительность межремонтного цикла - время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле
Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.
• категория сложности ремонта - степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.
Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.
Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (ПРИЛОЖЕНИЕ В).
Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Например, если межремонтный период станка 1А62 составляет 9 месяцев при двухсменной работе и последний текущий ремонт производился в апреле текущего года, то следующий текущий ремонт должен быть запланирован на январь планового года, а другие виды ремонтов и осмотров устанавливаются по структуре межремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного периодов. Кроме того, на графике указываются трудоемкость ремонта по слесарным работам (например, для станка 1А62 
), а также время простоя оборудования в ремонте. В гр. 21 и 22 проставляется суммарная трудоемкость слесарных и станочных работ по всем видам ремонтов и осмотров, запланированных на данный плановый период. Итоговые данные этих граф служат исходными данными для расчета численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.
Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени.
На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.
Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.
Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механических цехов с единичным и мелкосерийным типами производства.
На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15 % общей трудоемкости работ.
Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.
Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).
Рациональная организация выполнения ремонтных работ на ОАО «Белкард» позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:
снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;
снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;
комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;
расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;
специализации рабочих мест
внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;
организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.
При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.
При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:
1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.
2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.
3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы, определяемая делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.
4. Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.
5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.
Между этими показателями существует определенная зависимост