Расчет количества постов зоны текущего ремонта

(ТР), ОБЩЕЙ И ПОЭЛЕМЕНТНОЙ ДИАГНОСТИКИ (Д-1иД-2).

 

Расчет согласно ОНТП-01-91 производится по единой формуле:

 

(4.10)

 

где: Т_i^Г – годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР (определя­ется по формуле

3.45) или годовая трудоемкость общей или поэлементной диагностики (определяется по фор­мулам 3.40 и 3.41);

Д_РГ – число рабочих дней в году зоны ТР или участка Д-1 (Д-2)
(принимается по данным п. 4.4);
t_{СМ –} продолжительность работы участка Д-1 (Д-2) (принимается по данным п.4.4),

 

Ссм - число смен в сутки (принимается по данным п.4.4);

Р - численность рабочих, одновременно работающих на по­сту (принимается по

табл. 13 с.28 [ б ], Приложение 24);

К_н - коэффициент неравномерности загрузки постов (прини­мается по табл. 12 с.27 [6], Приложение 23);

Ки - коэффициент использования рабочего времени поста (принимается по табл. 53 с.84 [ 6 ], Приложение 25).

Количество постов Д-1 и Д-2 после расчета по формуле 4.10 должно быть согласовано с рекомендациями [ 9 ] и Приложением 11.

Резервное количество постов зоны ТР рассчитывается по формуле:

n _рез = (К_и-1) · n, (4.11.)

где: Ки - коэффициент, учитывающий неравномерность поступле­ния автомобилей в зону ТР. Для крупных ДТП К_и = 1,2, для небольших АТП К_н = 1,5.

 

В зоне ТР для выполнения разборочно-сборочных и регулиро­вочных работ предусматриваются универсальные и специализирован­ные посты, примерное соотношение которых приводится в Приложе­нии 10.

 

4.6. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ИСПОЛНИТЕЛЕЙ ПО СПЕЦИАЛЬ

НОСТЯМ И КВАЛИФИКАЦИИ

Общее количество исполнителей в производственных подразде­лениях, полученное ранее расчетом в п. З.8., необходимо распреде­лить по специальностям (видам работ) и квалификации.

В проектах по техническому обслуживанию количество ис­полнителей для каждого вида работ определяется с учетом примерно-\о распределения общего объема работ по ТО (см. Приложение 1). Ре­зультаты расчета и принятое количество исполнителей различных специальностей с учетом возможного совмещения профессий целесо­образно представить в виде таблицы 4.1 (см. форму ниже).

 

Таблица 4.1. Распределение исполнителей в зоне ТО по специальностям

В проектах по зонам текущего ремонта количество исполни­телей для отдельных видов работ определяется с учетом распределе­ния постовых работ зон (см. Приложение 1). Результаты расчета и принятое количество исполнителей с учетом возможного их совмеще­ния целесообразно представить в виде таблицы 4.2. (см. форму ниже).

 

 

Распределение исполнителей в зоне ТР по специальностям

 

Виды работ	Распределние трудоемкоти, %	Количество исполнителей
расчетное	принятое
1. Диагностические	5-9%	5-9%	5-9%
2. Крепежные	44-52%	44-52%	44-52%
3. Регулировочные	8-10%	8-10%	8-10%
4.Электротехниче кие	4-6%	4-6%	4-6%
5.По системе питания	2,5-3,5% ?	2,5-3,5%	2,5-3,5%
6. Шинные	3,5-4,5%	3,5-4,5%	3,5-4,5%
7.Смазочные, заправочно-очистительные	19-21%	19-21%	19-21%
Итого:	100 %

Таблица 4.2.

 

Виды работ	Распределение трудоемкости, %	Количество испонителей
Расченое	принятое
1.Диагностические Регулировочные	5-9%	5-9%	5-9%
2.Регулировочные	8-10%	8-10%	8-10%
3.Разборочно- сборочные	24-28%	24-28%	24-28%
4.Сварочно- жестяницкие	6-7%	6-7%	6-7%

 

Для специализированных постов в зоне ТР распределение ис­полнителей по постам необходимо провести с учетом решения, при­нятого ранее в п. 4.5.

В проектах по ремонтным цехам где общее количество ис­полнителей составляет несколько человек, целесообразна специализа­ция исполнителей по отдельным видам работ или по ремонту отдель­ных агрегатов, узлов или приборов. При решении этой задачи необхо­димо использовать примерное соотношение между исполнителями различных специальностей, приведенное в типовых проектах рабочих мест на АТП [7].

Решение вопроса о выборе квалификации исполнителей в раз­личных производственных подразделениях должно выполняться с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП [1].

В проектах по диагностике в соответствии с рекомендациями Руководства по

дигностике подвижного состава [9] работы по диаг­ностированию выполняют механники-диагносты (инженеры или тех­ники). Поэтому распределение исполнителей по специальностям и квалификации для этих проектов не выполняется.

 

4.7. ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Подбор технологического оборудования, технологической и ор­ганизационной оснастки для объекта проект! звания осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП [ 7 ], Руководства по диагностике технического состояния подвижного со­става [ 9 ] и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособлен. 1Я, занимающие самостоятельную площадь на плани­ровке, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностиро­ванию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный ин­вентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоя­тельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инстру­мент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающие самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Перечень оборудования и оснастки целесообразно представить в таблицах, формы которых приведены ниже.

 

Таблица 4.3.

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

 

Наименование	Тип или модель	Коли­чество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Уборочно-моечное оборудования Подъемно-транспартное оборудование Смазачно-заправачное оборудование Контрольно-диагностическое оборудование и приборы Слесарно-монтажный инструмент и приспособления Ремонтное оборудование Шиномаонтажное и шинремонтное оборудование	М-133   П-263   104М   ЛТК-1Л     П-5   3Е-531 ШМЛ			17800-5500-4000 940-1070-1270 1638-870-710   5-10   1400-700-1200   150-20-32 1100-720-1700
ИТОГО:

 

 

Таблица 4.4.

Технологическая оснастка
Наименование	Модель или ГОСТ	Количе­ство
1.Автотестер микропроцессорная 2.Ареометр 3Газоанализатор 4.Динамометрический стенд 5.Ключ с контролируемым крутящим моментом 6.Колонка воздухораздаточная 7.Комплект гаечных торцевых ключей с приводными частями 8.Комплект двухсторонних гаечных ключей с открытым зевом 9.Комплект для очистки и проверки свечей зажигания 10.Комплект инструмента для обслуживания и ремонта электрооборудования 11.Комплект инструмента регулировщика-карбюраторщика 12.Комплект приборов для проверки тормозных механизмов грузовых автомобилей 13.Коплекты инструментов автомеханика   14.Компрессометр 15.Линейка для проверки схождения управляемых колё автомобилей 16.Наконечномик с манометр 17.Пневмотестер для двигателя 18Подъёмник канавный для грузовых автомобилей 19.Прибор для проверки Пнвмоприводов тормоз- Ных систем гзузовых автомобилей 20.Пробник аккумуляторный 21.Слесарный верстак   22.Стенд для проверки тормозов и пневмооборудования автомобилей 23.Топливный расходомер 24.Установка для проверки рулевых управлений с гидроусилителем 25.Установка для пускка двигателя универсальная 26.Фонарь стробоскопический	К-297 ТУ-25-11-1041-85   Автотест-СО-СН- Д К-493 К-140     С-413М   23336-М1     И-153     Э-203     И-151   2445-М     Эфтор   И-132 И-133 И-148 К-624     458М1   К-272   П-263     Э-107   ШП-17   К-245     К-465М     Э-411   ФС-1

 

4.8. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ОБЪЕКТА

ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В проектах по техническому обслуживанию, диагностике и зоне текущего ремонта определение производственной площади произво­дится по формуле:

F₃ = (f_a · n + F_об) · К_п , м², (4.12)

где: f_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м²;

n - количество постов в зоне ТО и ТР и постов диагностики. Принимается по резуль

татам расчета в п. 4.5.;

F_об - суммарная площадь горизонтальной проекции обору­дования, расположенного

вне площади, занятой постами или линиями, м;

К_п - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования. Принимается по

данным табл. 4.5.

 

Таблица 4.5.

 

№ п/п	Наименование подразделений	Коэффициент плотности
1.	Зоны ТО и ремонта	4,5
2.	Кузнечно-рессорный цех	4,5–5,5
3.	Сварочный цех	4,0–5,0
4.	Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный цеха	3,5–4,5
5.	Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнический цеха	3,0–4,0

 

 

Таблица 4.2.

При поточном методе технического обслуживания площадь зо­ны ТО определяется по формуле:

F₃ = L₃ ·B₃, м² (4.13)

где Lз - длина зоны ТО, м;

Вз - ширина зоны ТО, м.

Длина зоны ТО определяется по формуле:

L₃ = L_Л +2а₁, м (4.14)

 

где L_Л – рабочая длина линии ТО, м;

а₁ = 1,5... 2,0 м - расстояние автомобиля до наружных ворот.

Рабочая длина линии ТО определяется по формуле:

L_Л = f_a · n + a (n - 1), м, (4.15)

 

где: fa - габаритная длина автомобиля, м;

n - число постов в зоне;

а = 1,2... 2,0 м - расстояние между автомобилями.

Окончательно площадь зоны ТО или ТР и постов диагностики обычно вынужденно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов.

Производсткенные здания выполняются с сеткой колонн, имеющий одинаковый для всего здания шаг, равный 6 или 12 м., одинаковый размер полетов с модулем 6 м., т.е. 12, 18, 24 м. и более.

В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь расчитывается по формуле:

F_цех. = К_П · f_об, м² (4.16)

где: F_цех. – площадь цеха, м²;

f_об – суммарная площадь горизонтальной проекции техно­логического оборудова ния и организационной оснастки, м². Принимается по данным табл. 4.3.;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.6.

Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерам соответствующего цеха (участка) в «Типовых проектах ор­ганизации труда на производственных участках автотранспортных предприятий» [7].

Отступление от расчетной площади при проектировании или реконструкции любого производственного помещения допускается в пределах ±20% для помещений с площадью до 100 м² и ± 10 % для помещений с площадью свыше 100 м².

Компоновка технологического оборудования и оснастки на объ­екте проектирования должна учитывать схему технологического про­цесса и выполняться с учетом минимального передвижения рабочих в процессе труда и соблюдения нормируемых расстояний между обору­дованием в соответствии со СНиП 11-93-74 и ОНТП-01-91 [6] и должна быть представлена в графической части проекта на листе формата А1 с учетом требований, изложенных в методических указа­ниях по оформлению пояснительной записки и графической части курсового проекта.

 

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

В данном разделе проекта в соответствии с индивидуальным за­данием необходимо разработать технологический процесс техниче­ского обслуживания, диагностики или текущего ремонта автомобилей (агрегата), либо одну из операций по этим воздействиям.

Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, ко­торые выполняются в определенной последовательности с помощью различного' инструмента, приспособлений и других средств механиза­ции с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в ви­де операционио-технологической или постовой технологической кар­ты.

Операционно-технологическая карта отражает последователь­ность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля. В соответ­ствии с требованиями [6] она выполняется на формах 1 и 1а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. Приложения 12,13).

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагности­ки). В соответствии с требованиями [6] постовая технологическая карта выполняется на формах 2 или 2а МУ-200-РСФСР-12-0139-81 (см. Приложение 13,14).

Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разбороч-но-сборочные, вулканизаторные, шинные, аккумуляторные, арматур-но-кузовные, столярные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделе­ний ТР. В соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84 маршрутная карта выполняется на форматах 1 или 1а (см. Приложение 15,16),

Технологическая операция ТО, диагностики или ТР представля­ет собой совокупность переходов, которые выполняются в определен­ной последовательности с помощью различного инструмента и при­способлений с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологические операция ТО, диагностики или ТР оформля­ются в виде операционных карт слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ по ГОСТ 3.1407-86, форма 1 или 1а (см. Приложения 17, 18).

Для разработки технологических карт процессов и операций не­обходимо использовать специальную техническую литературу, в ко­торой освещены вопросы типовой технологии выполнения ТО и ре­монта подвижного состава автомобильного транспорта.

 

 

6. РАСЧЕТ УРОВНЯ МЕХАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ

ПРОЦЕССОВ В ПОДРАЗДЕЛЕНИЯХ ТО и ТР АТП

Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР определяется двумя показателями:

- степенью охвата рабочих механизированным трудом;

- уровнем механизированного труда в общих трудозатратах.

 

Для расчета уровня механизации необходимы следующие исходные данные:

 

- количество основных и вспомогательных рабочих, занятых ТО (ТР);

- перечень оборудования и инструмента, применяемого при механизированном и механизированно-ручном способе выполнения работ;

 

- числовые значения коэффициентов механизации оборудова­ния и механизированного инструмента.

 

Количество основных и вспомогательных рабочих, занятых в ТО и ТР, определяется для действующих предприятий (подразделе­ний) по плановой численности явочных рабочих с учетом всех смен работы, для проектируемых предприятий (подразделений) - по техно­логическому расчету.

 

Перечень оборудования и инструмента, которым оснащены производственные подразделения ТО (ТР), включает подъемно-транспортное, уборочно-моечное, смазочно-заправочное, диагности­ческое, шиномонтажное, кузнечно-прессовое, металло- и деревообра­батывающее, разборочно-сборочное и другое технологическое оборудование, а также механизированный инструмент, приборы и аппара­туру, имеющую электрические, гидравлические, пневматические и другие приводы.

Оборудование, приспособления и инструмент, не имеющие приводов, в этот перечень не включается.

Перечень оборудования и инструмента целесообразно свести в таблицу.

При заполнении этой таблицы следует иметь в виду следующие положения:

- в каждом из подразделений ТО (ТР) основные рабочие де­лятся на две группы: использующие механизированное оборудование и инструменты и не использующие его. Последние заносятся в строку «прочее не механизированное оборудование»;

- при организации технологического процесса ТО на специа­лизированных постах заполнение таблицы следует проводить для ка­ждого из постов. При выполнении ТО на универсальных постах сле­дует использовать рекомендации, приведенные ниже для зоны ТР;

- для зоны ТР с универсальными постами, когда рабочие не закреплены за конкретным оборудованием и механизированным ин­струментом, выделяется группа рабочих, не использующих оборудо­вание и инструмент Р_а, а отнесение остальных рабочих к соответст­вующим группам производится по соотношению суммарного времени работы оборудования и механизированного инструмента к общей продолжительности работы рассматриваемой группы рабочих;

- для зоны ТР со специализированными постами заполнение таблицы следует выполнять по каждому из постов раздельно;

- заполнение графы 4 таблицы производится на действующем предприятии на основе анализа фактического использования инстру­мента, в проектах - на основе средних значений коэффициентов «К» и «И».

При этом количество часов работы оборудования и инструмента указывается общее за сутки.

Числовые значения коэффициентов механизации определяются для каждой единицы оборудования в перечне. Для оборудования, применяемого при механизированном способе выполнения работ, ис­пользуется коэффициент механизации оборудования «К». Для обору­дования, применяемого при механизированно-ручном способе, при­меняется коэффициент простейшей механизации «И».

Примерные укрупненные числовые значения коэффициентов механизации «К» и «И» для наиболее распространенного оборудова­ния в зависимости от типа и мощности АТП приведены в Приложени­ях 1 и 2 [14]. Принятые значения коэффициентов необходимо зане­сти в таблицу 6.1. и использовать для расчета уровня механизации.

Следует иметь в виду, что при расчете уровня механизирован­ного труда в общих трудозатратах, если одним рабочим используется два или несколько »-идов оборудования, расчетные коэффициенты ме­ханизации следует суммировать. При этом суммарный коэффициент «К» не может быть более единицы, а суммарный коэффициент «И» – не более 0,3.

 

 

6.1. РАСЧЕТ СТЕПЕНИ ОХВАТА РАБОЧИХ МЕХАНИЗИРОВАННЫМ ТРУДОМ

Общая степень охвата рабочих механизированным трудом в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

С = С_м + С_мр, % (6.1)

где: С_м - степень охвата рабочих механизированным трудом, %;

С_мр - степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом, %.

 

Степень охвата рабочих механизированным трудом определяет­ся по формуле:

(6.2)

где: Р_м - количество рабочих во всех сменах в данном подразделе­нии, выполняющих ра боту механизированным способом;

Р_мр - количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу

механизированно-ручным способом;

Р_р – количество рабочих во всех сменах, выполняющих работу вручную.

 

Степень охвата рабочих механизированно-ручным трудом оп­ределяется по формуле:

 

С_мр =

 

В последней формуле принятые обозначения аналогичны при­нятым в формуле (6.2).

 

 

6.2. РАСЧЕТ УРОВНЯ МЕХАНИЗИРОВАННОГО ТРУДА В ОБЩИХ ТРУДОЗАТРАТАХ

Общий уровень механизированного труда в общих трудозатра­тах в подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

У_м = У_мт + У_мр, % (6.4)
где: У_мт – уровень механизированного труда в общих трудозатратах,

У_мр – уровень механизированно-ручного труда в общих трудо­затратах, %.

Уровень механизированного труда в общих трудозатратах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

 

У_мт = (6.5)

 

где: Р_м1, Р_м2, …Р_Мn – количество рабочих, выполняющих работу механизированным спо-

собом на соответствующем оборудовании;

К₁, К₂, …К_n – коэффициенты механизации оборудования, используемого соответст-

вующими рабочими.

 

Уровень механизированно-ручного труда в общих трудозатра­тах в данном подразделении ТО (ТР) определяется по формуле:

 

У_мр = (6.5)

где: Р_мр1, Р_мр2, …Р_МРn – количество рабочих, выполняющих работу

механизированно-ручным способом на со­ответствующем

оборудовании;

И₁, И₂, …И_n – коэффициенты простейшей механизации обору­дования, используемого

соответствующими ра­бочими.

Результаты расчетов по формулам 6.1.- 6.6, необходимо свести в таблицу 6.1.

 

В приложении 28 [5, 14] приведены данные по уровню механи­зации производственных процессов ТО и ТР для АТП различных ти­пов и мощности, полученные иа основе действующих норм техноло­гического проектирования АТП, табеля гаражного технологического оборудования и анализа типовых и индивидуальных проектов.

 

 

Таблица 6.1.

Расчет показателей уровня механизации производственных процессов

на участке по ремонту приборов системы питания (пример заполнения)

Наименование подразделения (участка) ТО (ТР)

Наименование оборудования

Количество оборудования

Время работы еденицы обору-дования, час

Распределение рабочих по рабочим местам

Коэффициент механизации

Степень охвата рабочих механизированным трудом, %

Уровень механизации труда в общих трудозатратах, %

Р

Рм

Рмр

Рр

«К»

«И»

См

Смр

С

Умт

Умр

Ум

Участок ремонта приборов системы питания

Установка дляпроверки карбюраторов Сденд для проерки и регулировки топливной аппаратуры Стенд для проверки форсунок Стенд безмоторный обкати карбюраторов

2,0     2,0     2,0   3,0

_-   _-   _-

_-   _-   _-

_-     0,25     0,25 0,37

0,25

4/4*100=100

1*0.25+2*(0.25+/4 +0.25)+1*0.37* 100=65.5

ИТОГО:

_- 100 65,5 65,5