Примерные режимы наплавки цилиндрических деталей на аппарате А – 580 (см. табл. 16 Г.А. Броневич). Скорость подачи электродной проволоки зависит от силы тока (см. табл. 17 Г.А. Броневич), или /И.С. Гурвич, М.Г. Полонская табл. 203/.
Выбор режима наплавки осуществляют последовательно:
1 Устанавливают диаметр изделия после наплавки – Дмм
2 Определяют толщину слоя наплавки по формуле:
H = 
мм (1)
3 Определяют число проходов или слоев при наплавки по формуле:
i = 
(2)
где h – толщина слоя на плавки на сторону, мм;
t – толщина наплавляемого слоя за один проход, мм, берется /И.С. Гурвич, М.И Полонская табл. 203/
число проходов наплавки зависит от величины износа и припуска на обработку, которой обычно принимают равным 1,6 – 2,0мм
4 Выбирают марку и диаметр электродной проволоки и силу сварочного тока выбирают в зависимости от толщины наплавляемой детали, а для сплошных цилиндрических деталей - от их диаметра.
- диаметр электродной проволоки выбирают по следующим данным:
1 Ток для наплавки, в А 90 – 200 120 – 300 160-400 180 – 450 220 – 500 320 – 750 400 - 950
2 Диаметр электродной проволоки 1,2 1,6 2,0 2,5 3,0 4,0 5,0
или по таблицам /И.С. Гурвич, М.И Полонская табл. 203/; (см. табл. 16 Г.А. Броневич).
5 Устанавливают шаг наплавки принимают в зависимости от диаметра детали и силы тока наплавки в пределах от 4 – 9мм или по таблицам. /И.С. Гурвич, М.И Полонская табл. 203/; (см. табл. 16 Г.А. Броневич). По этим же таблицам принимают скорость наплавки (теоретическую).
Для удержания расплавленного металла и жидкого шлака наплавочная головка устанавливается с некоторым смещением электродной проволоки с зенита на величину а= 5 – 40мм в зависимости от диаметра детали.
6 Определяют число оборотов детали, которые зависят от скорости наплавки. Скорость и другие параметры наплавки выбирают в зависимости от диаметра детали. По скорости наплавки и диаметру наплавляемой поверхности определяют число оборотов.
|
|
nт = 
об/мин (3)
где vт – скорость наплавки, т. е. скорость вращения изделия, м/мин;
nт – частота вращения изделия, соответствующая скорость наплавки, об/мин;
Д – диаметр изделия после наплавки, мм
7 Определяют фактическую скорость наплавки по формуле:
Vф = 
м/мин (4)
где n – частота вращения шпинделя по паспорту станка с учетом редуктора, об/мин
Технологические процессы наплавки всех валов с гладкими и шлицевыми шейками отличаются друг от друга только: числом оборотов вала (1,2 – 3,0 в 1мин), скоростью подачи проволоки (80 – 180м/час) и величиной сварочного тока (180 – 300А).
Все остальные параметры режима наплавки являются общими: шаг наплавки 4 – 5мм; скорость наплавки 12 – 16м/час; вылет электрода 15 – 25мм; напряжение 32 – 34В; марка проволоки Нп30ХГСА; диаметр проволоки 1,6 – 2,0мм
8 Определяют основное время наплавки
То = 
мин (5)
где L – длина наплавляемой поверхности, мм;
i – число проходов;
n – частота вращения изделия, об/мин;
S – продольная подача, принятая по /И.С. Гурвич, М.И Полонская табл. 203/ и скорректированной по паспорту станка, мм/об
9 Вспомогательное время в зависимости от массы ремонтируемой детали, определяют по /И.С. Гурвич, М.И Полонская табл. 203/ к этому времени на каждый проход добавляют 0,5мин
10 Определяют оперативное время наплавки по формуле
Топ = То+Тв мин (6)
|
|
11 Дополнительное время составляет 15% от оперативного и определяют по формуле:
Тд = 
мин (7)
кде К – отношение дополнительного времени к оперативному, К = 15% И.С. Гурвич, М.И Полонская стр. 168 абзац Дополнительное время составляет.../
12 Подготовительно – заключительное время при наплавке под флюсом в среднем составляет 15мин
13 Определяем штучное время
Тшт = Топ+Тд мин (8)
Штучное время входит полностью в норму времени на изготовление или ремонт каждого изделия.
14 Определяют норму калькуляционного временя
Тк = 
мин (9)
где g – количество деталей в партии
Расчеты при полуавтоматической наплавке под слоем флюса отличаются от указанных выше тем, что ручная подача суппорта станка с наплавочной головкой и бункером составляет
S = (1,2 – 1,5)*d мм/об (10)
где d – диаметр поволоки, мм 