Под контролем качества продукции понимают определение соответствия качественных и количественных свойств продукции предписанным. Объектом контроля на производстве является процесс и сама продукция.
Качество изделия определяется комплексом потребительских и технических требований, которые предъявляются к нему на протяжении всего периода эксплуатации.
По технической оснащенности различают ручной, механизированный и автоматизированный контроль, а в зависимости от места осуществления – входной, операционный и приемочный.
Входной контроль – это контроль качества поступающих на склады предприятия сырья и материалов. Он производится в соответствии с требованиями стандартов, технических условий и по сопроводительным документам, удостоверяющим комплектность и качество поступившего сырья и материалов. При длительном хранении их на складе должен проводиться периодический контроль, целью которого является предотвращение порчи материалов. Древесные материалы контролируются по соответствию сорту, размерам, а также на влажность, прочность, покоробленность; клеевые – на внешний вид, сухой остаток, вязкость, клеящую способность; облицовочные материалы на основе пропитанных бумаг – на осмоление, содержание летучих веществ, зольность, эластичность, гладкость, капиллярную впитываемость; лакокрасочные материалы – на внешний вид, вязкость, сухой остаток, содержание летучих, жизнеспособность; в материалах для мягкой мебели контролируются размеры, внешний вид, жесткость, упругость, остаточная деформация и др.
При операционном контроле проверяется соблюдение технологической дисциплины на стадиях технологического процесса. Мастер и контролер качества проверяют соблюдение технологической дисциплины на всех стадиях технологического процесса.
|
|
Проверяются параметры режимов механической обработки, облицовывания. Контролер качества в обязательном порядке должен контролировать качество сборки и упаковки. При явном нарушении технологии либо обнаружении дефектов обработки должны быть извещены главный технолог (технолог) либо главный инженер, впоследствии чего должны быть приняты меры по их устранению.
Проверяется температура и влажность воздуха в помещениях, параметры режимов склеивания, отделки, механической обработки, качество шлифования, сборки и т. д. В процессе технологического контроля применяются методы испытаний, регламентированные стандартами. Результаты контроля используют для воздействия на ход технологического процесса с целью приведения его в норму.
Приемочный контроль производят с целью определения соответствия качества готовой продукции предписанным требованиям и принятия решения об ее пригодности к поставке потребителю и к использованию. При этом контроле качество продукции оценивают по количественным и качественным показателям в соответствии с нормативной документацией. В целях содействия выпуску, импорту, повышению конкурентоспособности продукции на международном рынке проводится ее сертификация.
Для контроля точности деталей и сборочных единиц по геометрическим параметрам в условиях производства применяют различные измерительные средства. При их выборе необходимо оценивать возможные пределы погрешности измерения.
|
|
Для определения показателей точности и стабильности технологических операций выбирают измерительные средства с ценой деления шкалы не более 
поля допуска измеряемого размера.
Для измерения линейных размеров применяют микрометры, скобы рычажные и скобы-индикаторы, нутромеры, штангенциркули, измерительные линейки, рулетки и другие измерительные средства, а также различные калибры.
Калибры – бесшкальные измерительные инструменты, которые позволяют установить, находятся ли действительные значения геометрических параметров или их погрешностей в пределах допуска. При этом действительные значения параметров или их погрешности калибры не устанавливают. Для обеспечения взаимозаменяемости деталей применяются предельные калибры. Их мерительные размеры номинально равны предельным размерам измеряемых деталей, при этом один из них соответствует началу поля допуска (проходной), а другой – его концу (непроходной). Предельные калибры бывают следующих типов: калибры-скобы для контроля внешних размеров щитов и брусков; калибры-пробки для контроля внутренних размеров круглых и продолговатых гнезд и проушин; калибры-глубиномеры для контроля глубин отверстий, пазов; калибры-уступомеры для контроля высоты уступов (рис. 3.1).
а б
Рисунок 3.1 – а – калибр-скоба; б – калибр-пробка
В процессе контроля размера калибр надевают на деталь плавно, без перекосов, под действием его веса. Если проходная сторона калибра (ПР) проходит, а непроходная (НЕ) нет, то размер детали считается правильным, т. е. выполненным в пределах допуска.
|
|
При контроле предельными калибрами проверяемые детали подразделяют на три группы:
1) годные детали;
2) с исправимым браком, когда размеры валов увеличены, а размеры отверстий уменьшены;
3) с неисправимым браком, когда размеры валов уменьшены, а размеры отверстий увеличены.
Шероховатость поверхности рабочих элементов проверяют визуально методом сравнения с образцами шероховатости.
Методы испытаний изделия мебели на долговечность
Испытания проводятся с целью определения показателей качества и предотвращения поставки на производство технически несовершенных, конструктивно и технологически не отработанных изделий. Методы испытаний разработаны с учетом того, что условия их проведения и условия эксплуатации изделий являются сопоставимыми, а при испытании элементов и изделий в целом разрушения имеют такой же характер, как и при эксплуатации. Для проведения испытаний выбирают наиболее опасные схемы нагружения изделий, которые имитируются испытательными стендами.
Для дизайнера и конструктора не обязательно изучать всю методику проведения испытаний (это дело лабораторий), но надо знать принцип их проведения, т.к. он рассказывает характер действия внешних нагрузок, что необходимо учитывать при проектировании.
Общим условием для всех видов испытаний является выдержка образцов не менее 3 суток в помещении с относительной влажностью воздуха 45-70 % при температуре 15-30 0С.
Мебель корпусная. Методы испытаний на прочность и деформируемость регламентируются ГОСТ 19882, на устойчивость международным стандартом ИСО 7171. Методы испытаний на устойчивость, прочность и деформируемость. Изделия корпусной мебели, не прикрепленные к стенам, полу или потолку и состоящие из одной или нескольких поставленных одна на другую секций, испытывают на устойчивость, прочность и деформируемость корпуса, а также на прочность основания. Для испытаний используют стенд, обеспечивающий циклическую нагрузку до 100 даН с ритмом 14 – 20 циклов в минуту.
Устойчивость определяют однократным воздействием горизонтальной нагрузкой на боковую или заднюю стенку изделия.
Секционную мебель испытывают в сборе, как одно изделие.
Изделия, выдержавшие испытание на устойчивость, испытывают на прочность и деформируемость корпуса. При этом на боковые стенки изделия циклически воздействуют горизонтальной нагрузкой, которая вызывает напряжения такие же, как и при эксплуатации.
Изделие загружают эксплуатационной нагрузкой Q:
- для штанг
Q=qL·L, даН, (3.1)
где qL – удельная нагрузка, даН/м;
L – длина штанги, м;
- для полок, ниш и дверок с горизонтальной осью вращения
Q=qF·F, даН, (3.2)
где qF – удельная нагрузка, даН/м2 (определяется по табл.);
F – полезная площадь полки, ниши, дверки, м2;
- для ящиков
Q=q v·V, даН, (3.3)
где q v – удельная нагрузка, даН/м3;
V – объем ящика, м3.
На боковые стенки попеременно слева и справа воздействуют нагрузками Р3, вычисляемыми по формулам:
Р3 = a·(Q1 + Q2)/(2·b), даН, при а£0,6Н,
Р3 = 0,3·(Q1 + Q2), даН, при a>0,6Н, (3.4)
где Q1 – нагрузка от массы изделия, даН;
Q2 – суммарная эксплуатационная нагрузка на горизонтальные элементы, даН;
а, b и Н – соответственно ширина, высота и глубина изделия, мм;
0,3 – коэффициент трения.
Смещение верхнего щита относительно нижнего (деформации Е1 и Еn) измеряют соответственно после первого цикла нагружения, а затем через каждые 50 циклов до нормативного числа нагружений. Деформацию корпуса вычисляют по формуле:
Е = Е1 +Еn, мм, (3.5)
где Е1, Еn – соответственно деформация после первого цикла нагружения и после окончания испытаний, мм.
Изделие удовлетворяет установленным требованиям, если деформация не превышает норму и не появляются дефекты – излом деталей, разрушение или ослабление конструкционных соединений.