Приемка сырья
(мука ржаная, закваска, соль, сахар)
Дозирование муки
Дозирование закваски
(=48-50%, кислотность 13-16 Т)
Брожение теста
(75-120 мин.)
Замес теста
Дозревание теста
Формование тестовых заготовок
Выпечка
(t= 180-220 °С)
Охлаждение готовой продукции
(t= 18-25 °С)
Хранение готовой продукции
Т=36 ч
Рисунок 1.Технологическая схема производства ржаного хлеба
2.3 Схема линии производства хлеба
Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства хлеба выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды, соли, сахара, жира, дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки, металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, а муку — нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного оборудования. Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования, дозирования и смешивания рецептурных компонентов; брожения опары и теста; деления теста на порции и формования тестовых заготовок и полуфабрикатов. В состав этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительные агрегаты, тестомесильные, делительные и формующие машины.
Следующий комплекс линии включает оборудование для расстойки, укладки и выпечки тестовых заготовок. К нему относятся расстойные шкафы, механизмы для укладки, пересадки, нарезки тестовых заготовок и хлебопекарные печи.
Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает охлаждение, упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит оборудование остывочных отделений, экспедиций и складов готовой продукции.[10]
Рисунок 2.Схема линии производства хлеба
2.4Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства
Прием, хранение и подготовка сырья
Основным сырьем хлебопекарного производства является пшеничная и ржаная мука, вода, дрожжи, соль. К дополнительному сырью относятся все остальные продукты, используемые в хлебопечении, а именно масло растительное и животное, маргарин, молоко и молочные продукты, солод, патока и др В настоящее время в хлебопекарной промышленности широко используются новые виды дополнительного сырья и улучшители (поверхностно-активные вещества, ферментные препараты, модифицированный крахмал, молочная сыворотка, сывороточные концентраты и др.[6]
Любое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного сырья. Широкое распространение получил бестарный способ доставки и хранения многих видов сырья (муки, сахара, дрожжевого молока, жидких жиров, соли, молочной сыворотки, патоки, растительного масла). При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья
Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.[9]
Прием и хранение муки
Муку, доставленную на хлебозавод с мельницы или базы, хранят в отдельном складе, который должен вмещать семисуточный ее запас, что позволит своевременно подготовить ее к пуску в производство.
Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия — определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением).
Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сличают данные анализа с данными удостоверения. При значительных расхождениях вызывают представителя организации, поставляющей муку, и анализ проводят повторно.[5]
Муку доставляют на хлебозавод тарным (в мешках) и бестарным (в цистернах) способами. Масса нетто (масса продукта без тары) сортовой муки в мешке составляет 70 кг, обойной— 65 кг (массу устанавливают при выбое муки). Каждый мешок с мукой имеет ярлык, на котором указывают мукомольное предприятие, вид и сорт муки, массу нетто, дату выработки.
Если при помоле было добавлено некондиционное зерно, на ярлыке делают соответствующую отметку.
Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй — для ее подачи в производство. Общее число силосов в складе зависит от производительности завода и потребности его в разных сортах муки. Загрузка бункеров мукой осуществляется сверху. Транспортирующий муку воздух удаляется через фильтр, установленный над бункерами, мучная пыль задерживается и ссыпается в бункер.
Транспортирование муки из складских емкостей на просеивание, взвешивание и в производственные бункеры могут осуществляться механическим транспортом посредством норий и шнеков или пневмо- и аэрозольтранспортом. Последний способ имеет значительные преимущества за счет насыщения муки воздухом, который повышает температуру муки и способствует ее созреванию. На каждом складе должно быть не менее двух линий для очистки, взвешивания и транспортирования муки в производственные бункеры. [4]
Хранение и подготовка дополнительного сырья
Дрожжи. В хлебопекарной промышленности применяют прессованные дрожжи, а также сушеные, жидкие дрожжи, дрожжевое молоко.
Прессованные дрожжи представляют собой скопление дрожжевых клеток, выделенных из культурной среды, промытых и спрессованных. Культурная среда — это жидкая питательная среда, в которой выращивают микроорганизмы.
Прессованные дрожжи рекомендуется хранить при температуре 0—4 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей в таких условиях 12 сут.
При подготовке прессованных дрожжей для замеса полуфабрикатов их разводят водой температурой 29—32 °С в бачках с мешалками в соотношении 1: (2—4).[9]
Замороженные дрожжи хранят при температуре 0 — 4 °С, оттаивать их следует медленно при температуре не выше 8 °С.
Сушеные дрожжи получают высушиванием измельченных прессованных дрожжей теплым воздухом до остаточной влажности 8—9%. Сушеные дрожжи упаковывают и хранят в жестяных банках, бумажных пакетах или ящиках, выстланных пергаментом при температуре выше 15 °С. Гарантийный срок хранения дрожжей высшего сорта 12, а I сорта— 6 мес. Дрожжи высшего сорта упаковывают герметически. При упаковке в негерметическую тару срок их хранения сокращается вдвое. При хранении допускается ежемесячное ухудшение подъемной силы на 5 %.Сушеные дрожжи перед употреблением следует замачивать в теплой воде до образования однородной смеси• На многих хлебозаводах проводится активация прессованных и сушеных дрожжей. Сущность активации состоит в том, что дрожжи разводят в жидкой питательной среде, состоящей из муки, воды, солода или сахара, а иногда других добавок, и оставляют на 30—90 мин. В процессе короткой активации дрожжевые клетки не размножаются, однако становятся более активными. В результате активации улучшается подъемная сила дрожжей, что позволяет несколько снизить их расход на приготовление теста (на 10—20%) или, не уменьшая расход, сократить длительность брожения полуфабрикатов. Применение активированных дрожжей улучшает качество хлеба. Кислотность изделий, приготовленных на активированных дрожжах, на 1° выше обычной. Варианты активации дрожжей различны.
Дрожжевое молоко—это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная сепарированием культурной среды после размножения в ней дрожжей.
Дрожжевое молоко поступает на хлебозавод охлажденным до температуры 3—10 °С в автоцистернах с термоизоляцией, откуда перекачивается в стальные емкости с водяной рубашкой и электромешалкой, которую включают через каждые 15 мин па 30 с для обеспечения однородной концентрации дрожжей по всей.массе продукта.
Продолжительность хранения дрожжевого молока при температуре 3—10 °С 2 сут, при температуре 0—4 °С—до 3 сут.[9]
Соль и сахар. Соль поступает на хлебопекарные предприятия малой мощности в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23—26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.
Большинство хлебозаводов используют хранение соли в растворе (рис. 5). Соль, доставленную на хлебозавод самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2—3 отстойных отделения. В приемный отсек проведены трубопроводы с холодной и горячей водой. Раствор соли самотеком через отверстия в перегородках заполняет все отсеки отстойника и фильтруется.
Для контроля концентрации раствора, которая должна быть постоянной, периодически проверяют его плотность ареометром.
Чем выше концентрация соли в растворе, тем выше значение плотности раствора. Определив плотность, находят концентрацию.
Обычно готовят раствор 25 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1879) или 26 %-ной концентрации (плотность раствора 1,1963). Если плотность раствора в последнем отсеке растворителя окажется недостаточной, то раствор перекачивают насосом в приемный отсек. Изменение установленной плотности раствора соли нарушает дозировку соли.[7]
Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.
Если сахар-песок предназначен для сдобного теста низкой влажности, он используется в сухом виде и его просеивают через сито с ячейками 3 мм и пропускают через магнитные уловители. Как правило, сахар добавляют в тесто в виде раствора 51—62 %-ной концентрации плотностью 1,23—1,3. Раствор готовят в бачках, снабженных мешалкой и фильтром. Сироп из бачков перекачивается в сборные емкости. Температура раствора около 32—35 °С. Растворимость сахара значительно зависит от температуры раствора. Если приготовить раствор более высокой концентрации, то при его охлаждении в трубопроводах может произойти кристаллизация сахарозы.
В последние годы многие хлебозаводы хранят сахар в виде сахарно-солевого раствора. Установка для хранения состоит из устройства для разгрузки мешков с сахаром, двух металлических емкостей, дозаторов воды и раствора соли, фильтров и насосов. Емкости для приготовления раствора сахара снабжены паровыми рубашками и мешалками. Добавление поваренной соли в раствор (2—2,5 % массы сухого сахара) задерживает кристаллизацию сахарозы и позволяет готовить 65— 70%-ные растворы, которые требуют меньшую емкость.[5]
Молочные продукты. В хлебопечении применяются следующие молочные продукты: молоко, сливки, сметана, творог и сыворотка. Натуральные молочные продукты относятся к скоропортящемуся сырью, поэтому их хранят при пониженной температуре. Чем ниже температура, тем продолжительнее может быть срок хранения
Молоко, сливки и сметану замораживать нельзя, так как при этом нарушается консистенция и изменяется вкус. Эти продукты хранят в металлических бидонах при температуре 0—8 °С. Сметану при такой температуре хранят до 3 сут. Молоко температурой 8—10 °С хранят 6—12 ч, а температурой 6—8 °С—12— 18 ч. Срок хранения творога при температуре 0 °С—7 сут, в замороженном состоянии—4— 6 мес.
Сгущенное молоко в негерметичной таре хранят при температуре 8 °С до 8 мес. Замораживать его нельзя.
Сухое молоко в негерметичной таре хранят до 3 мес.
Сухое молоко постепенно разводят в воде температурой 28—30 °С до влажности натурального молока (700—800 мл воды на 100 г сухого молока) при постоянном перемешивании массы, после чего его оставляют набухать в течение 1 ч. Хорошие результаты получаются, когда готовят эмульсию из сухого молока, воды и жира в специальной установке или сбивальной машине. В эмульсии молоко хорошо набухает, а жир измельчается. Кроме того, эмульсия положительно влияет на качество изделий. Эмульсию следует пропускать через сито с ячейками диаметром не более 2 мм.
Все жидкие молочные продукты при подготовке к использованию переливают из бидона в производственную посуду и процеживают через сито с ячейками диаметром до 2 мм.
Молочная сыворотка—это побочный продукт производства творога или сыра. Это однородная жидкость зеленоватого цвета, со специфическими запахом и вкусом[9]
Молочная натуральная сыворотка поступает на хлебозаводы в автоцистернах, откуда затем, перекачивается в специальные емкости с охладительной рубашкой.
Жиры. В хлебопекарной промышленности наиболее широко применяется коровье масло, маргарин, специальные хлебопекарные жиры и растительное масло.[9]
Коровье масло разделяется на сливочное и топленое. Сливочное масло готовится способом сбивания или поточным из пастеризованных сладких сливок или из сливок, предварительно сквашенных. Влажность сливочного масла 16—20%, содержание жира 72,5—82,5 (в том числе влажность сливочного несоленого—16, крестьянского—20%). Влажность топленого масла 1 %; содержание жиров 98%. Топленое масло получают перетапливанием сборного сливочного масла при температуре 75—80 °С.
Сливочное масло следует хранить в холодном темном помещении. Под действием света, кислорода воздуха и повышенной температуры масло прогоркает. Сливочное масло хранят при температуре не выше 8 °С до 3 мес, замороженное масло— до 12 мес.
Маргарин— специально приготовленный жир, который по химическому составу, энергетической ценности и усвояемости напоминает сливочное масло. Маргарин готовят из соответствующей жировой основы (набора жиров), заквашенного молока, эмульгаторов, красителей, ароматизаторов и других вспомогательных материалов.
Жировая основа маргарина состоит из саломаса (65—75%) и природных жиров (растительных и животных).
Для хранения твердого маргарина установлены следующие сроки:
Жидкий маргарин хранят в баках из нержавеющей стали овальной формы с водяной рубашкой при температуре 35—48 °С не более 2 сут. В каждом баке предусматриваются пропеллерные мешалки, периодическое вращение которых предупреждает расслаивание маргариновой эмульсии.
Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные — это безводные жиры, в основном состоящие из саломаса с добавлением (или без него) небольшого количества натуральных жиров и эмульгаторов. В хлебопечении применяются жир с фосфатидами (твердой консистенции) и жидкий жир, имеющий подвижную консистенцию, при температуре 15— 20 °С.
Жиры кондитерские и хлебопекарные хранят 1—9 мес в зависимости от температуры (от —10 до +15 °С) и наличия антиоксидантов (антиокислитель) в рецептуре.
При подготовке твердые жиры освобождают от тары, осматривают, очищают поверхность от загрязнений. Затем жиры разрезают на куски и проверяют внутреннее состояние жира.
Растительные масла получают из семян масличных растений посредством прессования и экстракции, а чаще— комбинированным способом.
Растительные масла хранят в темном прохладном помещении, в закрытой таре (бочках или цистернах) при температуре 4—6 °С. Под влиянием кислорода воздуха, света и повышенной температуры растительные масла портятся.[9]
2.5 Расчет технологической линии
График работы цеха
На основании графика поступления сырья составляется график работы цеха по каждой линии отдельно. График работы цеха показывает период производства с указанием количества смен в течение суток, а также количества дней и смен работы по месяцам и за год.
График поступления сырья постоянен.
Количество смен в сутки-2
Смена длится 8 часов
Таблица 6
График работы цеха
| Наименова- ние ассор- тимента | Кол-во смен в сутки | Сроки работы, кол-во дней/ кол-во смен | В год | |||||||||||
| Месяцы | ||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |||
| Ржаной хлеб | 2 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 20/ 40 | 240/ 480 |
Исходя из рецептуры хлеба и зная программу работы цеха, можно определить потребность в сырье для производства одной булочки бородинского хлеба.
Таблица 7
Рецептура на хлеб бородинский, ГОСТ 2077-84
| Сырье | Расход сырья, кг |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта | 15,0 |
| Мука ржаная обойная | 80,0 |
| Солод ржаной ферметизированный | 5,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные | 0,1 |
| Соль поваренная пищевая | 1,0 |
| Сахар-песок | 6,0 |
| Патока | 4,0 |
| Кориандр | 0,5 |
| Итого | 112 |
Таблица 8
Потребность в сырье
| Наименование ассортимента | Наименование сырья и материалов | Норма расхода | Расход сырья и материалов | ||
| в час, кг (1 гр.) | в смену, кг (2 гр.) | в сезон, т (3 гр.) | |||
| Бородинский хлеб | мука ржаная обойная | 80,0 | 1350 | 10800 | 5184 |
| мука пшен. второго сорта | 15,0 | 262,5 | 2100 | 1008 | |
| солода ржаного ферметизированного | 5,0 | 75 | 600 | 288 |
Потребность в муке ржаной обойной
1 гр.= 2 гр./ продолжительность работы смены
1 гр= 10800/8=1350 кг
3 гр.= 2 гр. × количество смен в год
3 гр.= 10800× 480=5184000 кг=5184 т
Потребность в муке пшен. второго сорта
1 гр.= 2 гр./ продолжительность работы смены
1 гр= 2100/8=262,5 кг
3 гр.= 2 гр. × количество смен в год
3 гр.= 2100× 480=1008000 кг=1008 т
Потребность в муке пшен. второго сорта
1 гр.= 2 гр./ продолжительность работы смены
1 гр= 600/8=75 кг
3 гр.= 2 гр. × количество смен в год
3 гр.= 600× 480=288000 кг=288 т
Упаковка и хранение
Упаковка и хранение хлеба осуществляется по ГОСТ 8227—56.
Формовой хлеб должен хранится в лотках, этажерках или полках, в один или два ряда на боковой или нижней корке. Если хлеб хранится в ящиках или корзинах, то способ укладки в один ряд вертикальном положении.
3 Микробиологический контроль
Таблица 9
Качество сырья по микробиологическим показателям
| № партии | КМАФАнМ, КОЕ\г | САБ, КОЕ\г | БГПК, не обнаружены в массе, г | Дрожжи, КОЕ\г | Плесени, КОЕ\г | Патогенные бактерии, в т.ч. сальмонелла, не обнаружены в массе, г |
| Мука | 7,9*103 | 53 | 1,0 | 0 | 170 | 25 |
| Сахар – песок | 60 | 13 | 1,0 | <10 | 6,7 | 25 |
| Маргарин | 2,5*102 | 1 | 40 | 1,6*104 | 1,0*10 | 25 |
Метод определения количества мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (КМАФАнМ)
Метод основан на количественном подсчете колоний микроорганизмов, выросших в глубине и на поверхности плотного питательного агара при температуре 30+1С в течении 72 часов.
Отбирают по 1 см3 от каждого из 2 разведений образца и вносят в 4 чашки Петри. Затем не позже чем через 15 минут вносят в чашку 15 – 20 см3 питательной среды (сухого питательного агара с экстрактом кормовых дрожжей с глюкозой или мясопептонного агара), расплавленной на водяной бане и остуженной до (47+2)С. После заливки агара содержимое чашки Петри немедленно перемешивают для равномерного распределения материала. Далее охлаждают, время застывания не должно превышать 10 минут.
После застывания среды чашки переворачивают вверх дном и помещают в термостат при 30+1 С на 72 часа.
После термостирования отбирают только те чашки Петри, в которых выросло от 15 до 300 колоний. Количество выросших колоний в каждой чашке подсчитывают, поместив их дном вверх на темном фоне.
Каждую колонию отмечают на дне чашки карандашом по стеклу.
, где
C – количество колоний, подсчитанных на всех чашках в двух последовательных разведениях, в которых хотя бы одна чашка содержит не менее 15 колоний;
V – объем посевного материала, внесенного в каждую чашку, см3
n1,n2 –количество отобранных для подсчета чашек в первом и втором разведении;
d – коэффициент разбавления, соответствующий первому разведению.
Определение бактерий группы кишечных палочек (БГКП).
Метод определения основан на высеве определенного количества продукта в жидкую селективную среду, содержащую лактозу, для определения сбраживающей способности по образованию кислоты и газа и пересева культуральной жидкости на поверхность плотных специальных агаризованных сред для подтверждения принадлежности по культуральным и биохимическим признакам выделенных колоний к колиформным бактериям.
Для посева используют 1 г продукта, содержащийся в соответствующих разведениях, в котором предположительно отсутствуют БГКП. Посев производят в среду Кесслер с лактозой в соотношении 1:10.
Пробирки или колбы с посевами помещают в термостат при температуре 36+1 С на 24 – 48 часов, после этого посевы просматривают и при отсутствии признаков роста и образования кислоты и газа (в виде помутнения среды), дают заключение об отсутствии БГКП в исследуемой массе изделия. Из пробирок или колб со средой Кесслер, в которых обнаружено газообразование или помутнение, для окончательного заключения производят пересев на среду Эндо или Левина. Пересев производят штрихами по поверхности хорошо подсушенной, разделенной на сектора среды для получения изолированных колоний. Чашки Петри с посевами вверх дном инкубируют при температуре 36+1 ͦС в течении 18 – 24 часов. При отсутствии на среде Эндо или Левина колоний колиформных бактерий, засеянная навеска считается незагрязненной. В этом случае делается заключение об отсутствии БГКП в исследуемом изделии. При наличии на среде Эндо или Левина колоний, характерных для кишечных палочек, из них готовят мазки, окрашивают их по Граму и микроскопируют.
Определение дрожжей и плесневых грибов.
Метод выявления основан на посеве и разведении продукта в селективную агаризованную среду с антибиотиком, культивировании посевов при 24+1 С в течении 120 часов, подсчете всех видимых колоний плесневых грибов и дрожжей и пересчете их количества на 1 г продукта.
Вносят по 1 см3 указанного разведения или продукта в две заранее промаркированные чашки Петри. Затем не позже чем через 20 минут в каждую чашку вносят по 18+2 см3 питательной среды Сабуро с антибиотиком, расплавленной на водяной бане и остуженной до 45 С. Высота слоя питательной среды должна быть не менее 4 – 5 мм. Чашки с питательной средой термостатируют дном вниз при температуре 24+1 С в течении 3 – 5 суток. После застывания среды чашки, не переворачивая дном вверх, помещают в термостат при 24+1 С на 5 сутки. Через 3 суток допускается предварительный учет типичных колоний. На 5 сутки проводят окончательный учет результатов посевов. Колонии различают визуально.
N= C*10m, где
С – количество колоний, подсчитанных на чашке Петри;
m – число десятикратных разведений.
Определение качества воды.
Метод общего микробного числа микроорганизмов основан на определении общего числа мезофильно-анаэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов (ОМЧ), способных при температуре (37+0,5) С в течении 24 часов на питательном агаре (МПА, СПА) образовывать колонии.
С флаконов с исследуемой пробой воды вынимают пробки, горлышки фламбируют, затем стерильной пипеткой отбирают по 1 см3 воды и вносят в стерильные чашки Петри. Затем заливают по 6 – 8 см3 в чашку диаметром 90 – 100 см3 расплавленного и остуженного до 45 – 46 С питательного агара. Воду тщательно перемешивают с агаром, затем остужают. Посевы выращивают в течении суток при температуре (37+0,5) С. Затем с помощью лупы подсчитывают все выращенные колонии как на поверхности, так и в глубине агара. Общее количество бактерий в 1 см3 воды не должно превышать 50 КОЕ.
4 Технохимический контроль
Определение массовой доли влаги. Существует 2 метода – стандартный по ГОСТ 9404–88 и экспресс метод
Стандартный метод. В заранее высушенные и взвешенные бюксы берут две навески массой по 5,00г с точностью до 
0,01г. Бюксы с навеской ставят в электрический сушильный шкаф СЭШ-3М нагретый до температуры 130 С
Крышки у бюкса должны быть открыты и подложены под дно. После помещения в шкаф бюкса с навесками температура в шкафу несколько понижается. Отсчет времени в сушильном шкафу начинают с того момента, когда температура в шкафу достигнет 130 С. Высушивание при температуре 130 С продолжают в течение 40 мин (отклонение температуры не должно превышать 2 С). Затем бюксы тщательно щипцами вынимают, закрывают крышками, охлаждают в течение 20 мин и не более 2 ч
Массовая доля влаги (%)
W= 
* 100,
где m1, m2 – масса бюкса с навеской до и после высушивания, г, m-масса навески, г
Определение кислотности
Определение кислотности по ГОСТ 27493–87 Навеску массой 5,00 0,01г высыпают в сухую коническую колбу вместимостью 100 см 
и приливают 50 см дистиллированной воды. Содержимое колбы немедленно перемешивают взбалтыванием до исчезновения комочков. В полученную смесь добавляют 3 капли спиртового раствора с массовой долей фенолфталейна 1% и титруют раствором гидроксида натрия концентрацией 1 моль/дм до появления розовой окраски, не исчезающей при спокойном стоянии колбы в течении 20–30 с.
Кислотность определяют обьемом раствора гидрооксида натрия концентрацией 0,1 моль/дм , требующимся для нейтрализаций кислот и кислотосодержащих веществ в 100г продукта, и вычисляют по формуле Km= 
5 Охрана труда на производстве
При выработке хлебобулочных изделий должны соблюдаться требования охраны труда и техники безопасности, содержащиеся в Государственных стандартах безопасности труда и действующих «Правилах техники безопасности и производственной санитарии для предприятий хлебопекарной и макаронной промышленности»
1. При отсутствии в Правилах техники безопасности требований, соблюдение которых необходимо для обеспечения безопасности труда конкретно на данном предприятии, администрация предприятия совместно с профсоюзным комитетом и службой охраны труда обязана разработать дополнительные меры, обеспечивающие безопасные условия работающих.
2. Соблюдение Правил техники безопасности обязательно для всех руководителей, инженерно-технических работников, рабочих и служащих предприятия.
3. Ответственность за соблюдение Правил техники безопасности при эксплуатации предприятия возлагается на руководителя предприятия.
4. Должностные лица (руководители участков, служб) несут ответственность за соблюдение требований безопасности персоналом, непосредственно им подчиненным.
5. Рабочие несут ответственность за соблюдение требований техники безопасности, относящихся к их работе.
6. Для каждой профессии (или вида работ) на предприятии должны быть разработаны и утверждены в установленном порядке инструкции по охране труда.
7. Во всех случаях возникновения аварийных ситуаций при ведении технологического процесса следует немедленно прекратить работу и принять меры к устранению аварийной ситуации в соответствии с действующей инструкцией.
6 Охрана окружающей среды
По степени интенсивности отрицательного воздействия предприятий пищевой промышленности на объекты окружающей среды первое место занимают водные ресурсы.
По расходу воды на единицу выпускаемой продукции пищевая промышленность занимает одно из первых мест среди отраслей народного хозяйства. Высокий уровень потребления обуславливает большой объем образования сточных вод на предприятиях, при этом они имеют высокую степень загрязненности и представляют опасность для окружающей среды. Сброс сточных вод в водоемы быстро истощает запасы кислорода, что вызывает гибель обитателей этих водоемов.
На предприятиях сахарной, крахмало-паточной, консервной, винодельческой отраслей основной объем сточных вод образуется при гидротранспортировке и мойке сырья. Для сточных вод этих отраслей характерен высокий показатель содержания взвешенных органических веществ. Этот осадок в течение многих лет накапливается в отстойниках и на полях фильтрации, что приводит к переполнению карт полей фильтрации и попаданию сточных вод в открытые водоемы. Уровень БПК (биологической потребности в кислороде) колеблется от 5,3 тыс. мг О2/л в сахарной промышленности, до 1,4 тыс. мг О2/л в консервной. Уровень ХПК (химической потребности в кислороде), тыс. мг 02/л, в сахарной промышленности составляет 7,5, в крахмало-паточном производстве - 2,9, в пивоварении - 1,2.
Наиболее вредные вещества, поступающие в атмосферу от предприятий пищевой промышленности, - органическая пыль, двуокись углерода, бензин и другие углеводороды, выбросы от сжигания топлива. Проблема охраны атмосферного воздуха для перерабатывающих предприятий также актуальна.
Состав сточных вод позволяет использовать их для орошения сельскохозяйственных культур, что решает задачи очистки и повышения плодородия почвы. Вместе с тем этот процесс дорогой, сложный и недостаточно эффективный (очистка сточных вод составляет 35-90 %).
Радикальное решение проблемы - использование бессточных производств. Это направление - основное в совершенствовании водного хозяйство предприятий.
Заключение
В данной курсовой работе мной были произведены расчеты производственной рецептуры хлеба «Бородинского», расчет количества оборудования.
Я в своей работе рассмотрел процессуальные и аппаратурно-технологические схемы производства, их устройство и принцип действия. А также охарактеризовал сырьё, используемого для производства хлеба «Бородинского» и готовую продукцию и еще привел значение основных показателей качества сырья.
В литератуном обзоре показаны таблицы энергетической ценности хлеба; его витаминный, липидный, аминокислотный состав, сделан общий вывод о химическом и энергетической ценности хлеба.
В расчетной части был рассчитан график работы цеха, составлена программа цеха. Также показана норма расхода сырья в смену, на месяц, и в год.
Рассмотрено хранение и транспортировка готового хлеба.
Список использованной литературы
1. Т.Б. Цыганова «Технология хлебопекарного производства» Москва 2001.
2.Буралиников Ю.М., Максимов А.С. «Охрана труда и пищевой промышленности, производство хлебобулочных изделий и кондитерских изделий» Воскомсанэпиднадзор России. Москва 1996.
3. Немцова З.С. Основы хлебопечения. – М.: Агропромиздат, 1986. – 287 с.
4. Л.П. Пащенко, Жаркова И.М. «Технология хлебобулочных изделий.- М.: КолоС, 2008.
5. Ауерман Л.Я. «Технология хлебопекарного производства». 9-е издание переработанное. -СПб.: Профессия, 2005–415 с.
6.Товароведение зерномучных и кондитерских товаров: Учеб. Для вузов / Н.А. Смирнова, Л.А. Надежнова, Г.Д. Селезнева, Е.А. Воробьева. – М.: - Экономика, 1989. – 352 с.
7.Товароведение и экспертиза потребительских товаров: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 544с.
8.Товароведение продовольственных товаров: Учебник для торг. -экон. И учетн. -эконом. фак. торг. вузов/Афанасьева Л.Р., Базарова В.И., Боровикова Л.А. и др. М.: Экономика, 1982. – 376 с.
9.Т.Б.Цыганова Технология и организация производства хлебобулочных изделий,2006, «Академия».
10.Антипов С.Т., Кретов И.Т., Остриков А.Н., Панфилов В.А., Ураков O.A. Машины и аппараты пищевых производств. В 2-х кН- М.: Высш. шк., 2001. — 1379 с.
История
На Руси кислый хлеб из ржаной муки известен с XI века. Секрет производства ржаного хлеба с помощью заквасок (квасов) тщательно охранялся и передавался из поколения в поколение. В царском указе «О хлебном и калачном весу» 1626 года упоминается 26 сортов ржаного хлеба[1].