Калибры – бесшкальные инструменты, предназначенные для контроля размеров, форм и взаимного расположения деталей. Различают рабочие, приемные и контрольные калибры. Рабочие калибры (проходной ПР и непроходной НЕ) служат для проверки изделий в процессе их изготовления и приемки котроллерами ОТК завода-изготовителя.
Приемные калибры предназначены для контроля изделий при приемке заказчиком, их изготовления и приемки котроллерами ОТК завода-изготовителя.
Контрольные калибры служат для проверки рабочих калибров-скоб при их изготовлении и эксплуатации.
За номинальный размер калибров принят предельный размер детали: у калибров-пробок для проходной стороны - 
, для непроходной - 
; у калибров-скоб для проходной стороны - dmax, для непроходной - dmin.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
- допуск на изготовление рабочих калибров: пробки – Н, скобы – Н1;
- допуск на изготовление контрольных калибров для контроля калибров-скоб – НР;
- отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра: пробки – Z, скобы – Z1;
- допустимый выход размера изношенного калибра за пределы поля допуска контролируемой детали: калибра-пробки – у, калибра-скобы – у1.
Задание 4. Определите исполнительные размеры рабочих калибров и выберите универсальное средство измерения для посадки 
.
4.1. Определяем предельные размеры деталей (Dmax, Dmin, dmax, dmin) заданного соединения.
а) для отверстия H7: 55+0,030
Dmax = DH + ES = 55 + 0,030 = 55,030 мм
Dmin = DH + EI = 55 + 0,000 = 55,000 мм
TD = Dmax – Dmin = 55,030 – 55,000 = 0,030 мм = 30 мкм
б) для вала g6: 
dmax = dH + es = 55 + (–0,010) = 54,990 мм
dmin = dH + ei = 55 + (–0,029) = 54,971 мм
Td = dmax – dmin = 54,990 – 54,971 = 0,019 мм = 19 мкм
в) определим предельные и средние зазоры и допуски посадок:
Smax = Dmax – dmin = ES – ei = 0,030 – (–0,029) = 0,059 мм = 59 мкм
Smin= Dmin – dmax = EI – es = 0,000 – (–0,010) = 0,010 мм = 10 мкм
Sc = 0,5(Smax + Smin) = 0,5(0,059 + 0,010) = 0,0345 мм = 34,5 мкм
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
Данная посадка выполняется с зазором.
4.2. По 
приложения 27 и 28 находим допуски калибров и величины, определяющие расположение полей допусков: для калибра-пробки – H,Z,y; калибра-скобы – H1,Z1,y1; для контрольного калибра HР.
Для калибра-пробки:
H = 5,0 мкм = 0,005 мм
Z = 4,0 мкм = 0,004 мм
y = 3,0 мкм = 0,003 мм
Для калибра-скобы
H1 = 5,0 мкм = 0,005 мм
Z1 = 4,0 мкм = 0,004 мм
y1 = 3,0 мкм = 0,003 мм
Для контрольного калибра
HР = 2,0 мкм = 0,002 мм
4.3. Определяем предельные и исполнительные размеры.
а) калибра-пробки:
ПРmax = Dmin + Z + 0,5H = 55,000 + 0,004 + 0,5·0,005 = 55,0065 мм
ПРmin = Dmin + Z – 0,5H = 55,000 + 0,004 – 0,5·0,005 = 55,0015 мм
ПРизн = Dmin – у = 55,000 – 0,003 = 54,997 мм
ПРисп = ПРmax – Н = 55,0065 – 0,005 = 55,006 мм
НЕmax = Dmax + 0,5H = 55,030 + 0,5·0,005 = 55,0325 мм
НЕmin = Dmax – 0,5H = 55,030 – 0,5·0,005 = 55,0275 мм
НЕисп = НЕmax – H = 55,006 – 0,005 = 55,001 мм
б) калибра-скобы:
ПРmax = dmax – Z1 + 0,5H1 = 54,990 – 0,004 + 0,5·0,005 = 54,9885 мм
ПРmin = dmax – Z1 – 0,5H1 = 54,990 – 0,004 – 0,5·0,005 = 54,9835 мм
ПРизн = dmax + у1= 54,990 + 0,003 = 54,993 мм
ПРисп = ПРmin + Н1 = 54,9835 + 0,005 = 54,9885 мм
НЕmax = dmin + 0,5H1 = 54,971 + 0,5·0,005 = 54,9735 мм
НЕmin = dmin – 0,5H1 = 54,971 – 0,5·0,005 = 54,9685 мм
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
в) контрольного калибра для контроля новой скобы:
К – ПРmax = dmax – Z1 + 0,5HР= 54,990 – 0,004 + 0,5·0,002 = 54,987 мм
К – ПРmin = dmax – Z1 – 0,5HР= 54,990 – 0,004 – 0,5·0,002 = 54,9875 мм
К – ПРисп = К – ПРmax – HР= 54,987 – 0,002 = 54,985 мм
К – НЕmax = dmin + 0,55HР = 54,971 + 0,55·0,002 = 54,9721 мм
К – НЕmin = dmin – 0,5HР= 54,971– 0,5·0,002 = 54,970 мм
К – НЕисп = К – НЕmin – HР = 54,970 – 0,002 = 54,968 мм
г) контрольного калибра для контроля изношенной скобы:
К – Иmax = dmax + у1 + 0,5HР= 54,990 + 0,003 + 0,5·0,002 = 54,994 мм
К –Иmin = dmax + у1 – 0,5HР= 54,990 + 0,003 – 0,5·0,002 = 54,992 мм
К – Иисп = К – Иmax – HР= 54,994 – 0,002 = 54,992 мм
4.4. Строим схемы расположения полей допусков калибров относительно полей допусков деталей (рис.10) и вычерчиваем эскизы калибров с указанием маркировки, исполнительных размеров и шероховатости рабочих поверхностей (рис.11).
Рис. 10 Схемы полей допусков калибров.
4.5. Выбираем универсальные средства измерения размеров деталей соединения (для вала и отверстия) из условия:
где 
- предельная погрешность средства измерения (
приложения 30 и 31);
- допускаемая погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81 ( приложение 29).
Для отверстия – индикаторный нутромер (НИ1) с измерительной головкой с ценой деления 0,001 при работе в границах участка 0,1 мм (
).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
Расчёт размерной цепи.
Расчёт размерных цепей – эффективный метод исследования точности геометрических параметров и решения разнообразных точностных задач при конструировании, изготовлении, ремонте и эксплуатации изделий.
Под размерной цепью понимается совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей.
Любая размерная цепь (подетальная или сборочная) состоит из исходного (замыкающего) и двух и более составляющих звеньев, которые подразделяются на увеличивающие, с увеличением которых замыкающее звено увеличивается, и уменьшающие, с увеличением которых замыкающее звено уменьшается.
Расчёт размерных цепей начинается с составления размерной схемы, представляющей собой графическое изображение размерной цепи. Выявление составляющих звеньев, входящих в размерную цепь, необходимо вести от поверхностей, осей деталей, образующих исходное звено, к основным базам (осям базирующих поверхностей) этих деталей, от них – к основным базам деталей, базирующих первые детали, и так до образования замкнутого контура. В размерную цепь следует включать только те размеры, которые влияют на замыкающее звено.
При выполнении задания необходимо по чертежу узла а также по заданному номинальному размеру и предельным отклонениям замыкающего звена составить линейную размерную цепь, изобразить ее схему и рассчитать допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев (прямая задача). Расчёт следует произвести методом полной взаимозаменяемости (метод максимум - минимум) и вероятностным методом.
Расчёт вероятностным методом выполняется при условии рассеяния размеров всех звеньев по нормальному закону, при котором риск выхода размеров за пределы допуска составляет 0,27%. При этом коэффициенты относительной асимметрии звеньев равны нулю, т.е. математические ожидания размеров совпадают с серединами полей допусков.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
(эскиз детали приведен в задании).
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
) и предельных отклонений 
исходного (замыкающего) звена, определяем его предельные размеры (
), координату середины поля допуска 
и допуск 
:
5.2. Определяем номинальное расчётное значение исходного звена.
Проверим правильность составления размерной цепи. Для этого должно выполняться условие:
- условие выполняется
5.3. Далее, учитывая точность изготовления деталей по размерам, входящим в состав размерной цепи, допуск замыкающего звена распределяют между составляющими звеньями цепи. Распределение допуска замыкающего звена в данной работе произведём способом одной степени точности (квалитета) с учётом наличия звеньев с заданными допусками (независимые звенья). Для этого определим среднее число единиц допуска зависимых звеньев, то есть тех, у которых допуск не задан:
Для всех элементов цепи возьмём квалитет точности 8.
Г2 = 15 мм; величина допуска стандартная ТГ1 = 100 мкм
Г3 = 33 мм; 
; ТГ2 = 39,0 мкм; отклонения 
Г4 = 5 мм; 
; ТГ3 = 18,0 мкм; отклонения 
Г5 = 33 мм; ; ТГ4 = 39,0 мкм; отклонения
Г1 = 82 мм; 
; ТГ5 = 54,0 мкм; отклонения 
5.4. Определяем допуск замыкающего звена6
Проверим правильность назначения допусков. Для этого необходимо и достаточно выполнения условия:
- условие выполняется.
5.5. Определим среднее отклонение замыкающего звена:
где 
- среднее отклонение i-го составляющего.
5.6. Определим предельные отклонения замыкающего звена:
5.7. Определим предельные размеры замыкающего звена:
5.8. Проверим правильность предельных отклонений:
- условие не выполняется.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
Рис.12 Схема размерной цепи
5.9. В качестве корректирующего звена выберем звено Г5.
а) рассчитаем допуск корректирующего звена:
б) рассчитаем среднее отклонение корректирующего звена:
в) рассчитаем предельные отклонения корректирующего звена:
г) проверим правильность:
5.10. пересчитаем ранее полученные значения для замыкающего звена:
а) допуск замыкающего звена:
б) среднее отклонение замыкающего звена:
в) предельные отклонения замыкающего звена:
г) предельные размеры замыкающего звена:
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |
д) проведём проверку результатов:
- условие выполняется
- условие выполняется;
- условие выполняется.
5.11. Результаты расчётов размерной цепи занесём в таблицу 1:
Результаты расчётов размерной цепи Таблица 1:
| Обозначение звеньев | Номинальный размер, мм | Поле допуска | Передаточное отношение | Допуск, мм | Предельные отклонения, мм | |
| ES | EI | |||||
| Г1 | JS8 | +1 | 0,054 | + 0,027 | 
| |
| Г2 | 
| 1
| 0,100 | 0,000 | 
| |
| Г3 | F8 кор. | 1
| 0,039 | + 0,064 | + 0,025 | |
| Г4 | JS8 | 1
| 0,018 | + 0,009 | 
| |
| Г5 | JS8 | 1
| 0,039 | + 0,0195 | 
| |
| Г0 | Замык. |
| 0,300 | + 0,150 | 0,150
|
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| Контрольная работа по МСС РГСХА |