Для проведения химического анализа продукции отбираются 2 образца от плавки после термообработки труб, таким образом, чтобы одна труба представляла начало плавки, а другая конец плавки. Анализ продукции производится методами спектрального на спектрометре ARC-MET 8000 и газового анализа анализатором газов компании BrukerElemental, в соответствии со стандартом ASTM А751. Анализ продукции проводится, в лаборатории химических анализов.
Испытание на растяжение проводится в соответствии со стандартом ISO 6892. Для проведения испытания на растяжения используют машину ИР - 200М. Используется полосовой образец, при толщине стенки до 19,0 мм.
Испытание ударной вязкости по Шарпи проводятся на поперечных образцах размером 10x10 мм. Испытание ударной вязкости по Шарпи проводится на установке Маятниковый копер Модель МZ-2054, в соответствии со стандартом ASTMА370.
Контроль твердости должен проводиться на макрошлифе, отобранном в поперечном направлении от стенки трубы. Испытание выполняется в одном квадранте. Вдавливания выполняются в пределах 1 - 1,5мм от наружной и внутренней поверхности, а также в середине толщины стенки (по 4 вдавливания в каждом из положений на расстоянии 5мм друг от друга).Контроль твердости проводится на твердомере LD 300, в соответствии со стандартом ASTM Е92.Частота испытаний - 1 образец от одной трубы от каждой партии из 50 труб.
Перед задачей труб для проведения визуального контроля и контроля размеров обязательно сверяются данные по плавке в 3-ем уровне АСУ:
- соответствие химического состава требованиям заказа на поставку;
- соответствие механических свойств требованиям заказа на поставку;
- количество труб в плавке.
Полученная информация сверяется с данными промежуточного склада и записывается в «Журнал поплавочного перемещения». Контроль геометрических параметров (наружный диаметр концов и тела труб, овальность, толщина стенки, прямолинейность) осуществляется в соответствии со стандартной процедурой изготовителя.
Визуальный контроль осуществляется без применения увеличительных приборов при минимальном уровне освещения 500лк. При визуальном контроле осматривается вся наружная поверхность труб и внутренняя поверхность (насколько возможно) на наличие дефектов. По результатам приемки, трубы, принятые для заказа на поставку, направляются на нарезку фасок, а трубы, имеющие дефектные места - на ремонтную зону с отмеченными дефектными местами. Трубы, аттестованные как «брак», направляются в изолятор брака.
При гидроиспытании трубы проводится герметизация по наружной поверхности трубы. В качестве рабочей жидкости применяют 3 - 5процентный водный раствор концентрата СОЖ. Пресс работает в ручном и автоматическом режиме. Испытанию подвергается каждая труба со временем выдержки не менее 10 секунд. Величину испытательного давления операторы контролируют по манометру на пульте с регистрацией на диаграмме. Труба считается выдержавшей испытание, если не было истечения жидкости по телу трубы, а также не наблюдалось выпучивание стенки или искривление. Выпучивание стенки и искривление трубы определяют визуально. Результаты гидроиспытания регистрируются самописцем на диаграмме, маркируются тремя кольцами краской (маркировка брака) и отправляются в изолятор брака.
Магнитопорошковый контроль концов труб, распространяющийся на расстояние до 200ммот каждого конца, производится с целью обнаружения расслоений на поверхности фаски, а также дефектов на поверхности.
Трубы при МПК подвергаются продольному и циркулярному намагничиванию. Выявление дефектов осуществляется визуально, по возникающим над ними характерным индикаторным рисункам из светящихся в ультрафиолетовом свете скоплений магнитно-люминесцентного порошка. Расслоения длиной по окружности более 6,4 мм должны считаться дефектами. Индикации размером более 6,4 мм не допускаются на наружной и внутренней поверхностях концов труб. Обнаруженные при контроле дефекты отмечаются мелом. Трубы, на которых отсутствуют индикаторные рисунки, оцениваются как годные, направляются на размагничивание и дальнейшие технологические операции. Трубы с дефектами, выявленными хотя бы на одном конце на наружной поверхности, направляются на ремонтный участок. Отремонтированные концы труб подвергаются повторному магнитопорошковому контролю для проверки полноты удаления дефектов. Трубы с дефектами на фаске или внутренней поверхности направляются на перерез. Трубы после перереза и нанесения фаски подвергаются повторному контролю для исключения дефектов на концах.
Полуавтоматический ультразвуковой контроль, распространяющийся на расстояние до 200 мм от каждого конца, проводится на установках «Маяк - 8 - 350». Расслоения длиной по окружности > 6,4 мм и площадью >100 мм2 должны считаться дефектами. Магистральные трубы проходят УЗК с целью обнаружения пороков продольной и поперечной ориентации. Труба считается годной, если в колонке по результатам АУЗК присутствует надпись «Труба соответствует».
Труба подлежит ремонту, если в протоколе результатов контроля распечатана координата, хотя бы одного продольного / поперечного дефекта на наружной поверхности трубы. После проведения ремонта эти трубы контролируются повторно.
Труба бракуется по результатам АУЗК, если в протоколе результатов контроля распечатана координата, хотя бы одного продольного / поперечного дефекта, дефекта типа расслоения или отклонения по толщине стенки за пределы поля допуска, кроме труб которые могут быть обрезаны в пределах допуска на длину.
Вывод
В ходе прохождения производственной практики на заводе были взяты: чертеж закалочной и отпускной печи, комплект документов на технологический процесс термической обработки магистральных труб, документ по контролю качества магистральных труб.
Список использованной литературы
1 Официальный сайт Волжского Металлургического Завода «Трубный завод» [Электронный ресурс]: - Режим доступа: https://www.tmk-group.ru/
2 Завод ЗАО «ВТЗ» Волжский Металлургический Трубный Завод / Комплект документов на специальный тип термической обработки.
Зубченко А.С., «Марочник сталей и сплавов» Машиностроение, 2011 год.
Рустем С.Л., «Оборудование термических цехов» Машиностроение, 1971 год.
Башнин Ю.А., Ушаков Б.К., Секей А.Г. Технология термической обработки. - М.: Металлургия, 1986.
Новиков И.И. Теория термической обработки металлов, Учебник. Изд. 3-е, испр. и доп. Новиков И. И. М.: Металлургия, 1978.
7Термическая обработка в машиностроении. Справочник / Под ред. Лахтина Ю.М. и Рахштадта А.Г. - М.: Машиностроение, 1972.
Ю.Ф.Шевакин, А.З. Глейберг «Производство труб», Издательство «Металлургия» Москва, 1968.
9Лахтин Ю.М., Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов. - М.: Металлургия, 1985.
ГОСТ4543-71. Стали легированные конструкционные. Химический состав.