Объектом расчета технологической себестоимости является деталеоперация или отдельная деталь. Это позволяет наиболее точно учесть экономическое влияние каждого отдельного технического решения: выбранного оборудования, инструмента, приспособления, режимов обработки и т.д.
Технологическая себестоимость рассчитывается поэлементно и включает изменяющиеся по сравниваемым вариантам составляющие статьи затрат. Исключение из расчета технологической себестоимости статей, численные значения которых остаются одинаковыми в сравниваемых вариантах, не оказывая влияния на окончательный вывод, значительно снижает трудоемкость экономического анализа.
В данной работе приведена методика расчета технологической себестоимости единичной операции механической обработки. Из общего состава статей технологической себестоимости рекомендуются к расчету наиболее часто изменяющиеся. Это сделано из соображений уменьшения громоздкости и трудоемкости сравнительных расчетов по экономическому обоснованию вариантов технологического процесса.
Технологическая себестоимость единичной операции может быть представлена в виде
,
,
где С – себестоимость годового объема производства деталей, руб/год;
– удельные переменные (пропорциональные) затраты, руб/шт.;
V – переменные затраты, рассчитываемые на годовую программу, руб.;
Р – постоянные (непропорциональные) затраты, рассчитываемые на год, руб.;
В – годовой выпуск деталей, шт.
Величина удельных переменных затрат определяется на одну деталь или на деталеоперацию, а постоянных – на год.
Состав элементов (статей) затрат по группам переменных и условно-постоянных расходов зависит в основном от того, какое технологическое оборудование используется – универсальное или специальное.
При использовании специального оборудования затраты, входящие в технологическую себестоимость механической обработки, будут следующими:
,
При использовании универсального оборудования:
,
ЗдесьЗм – затраты на основные материалы, руб.;
Зз – заработная плата производственных рабочих (рабочего- станочника), руб.;
Зэ – затраты на силовую электроэнергию, руб.;
Зр.и – затраты на эксплуатацию режущего инструмента, руб.;
За.с.о – годовая сумма амортизации специального оборудования, руб.;
За.у.н – сумма амортизации универсального оборудования, приходящаяся на деталеоперацию (или одну деталь), руб.;
Зрем.с.о – затраты на ремонт специального оборудования на год, руб.;
Зпр – затраты на эксплуатацию специальных приспособлений на год, руб.;
Зрем.у.н – сумма расходов по ремонту универсального оборудования, приходящаяся на деталеоперацию (одну деталь), руб.;
Зцех – общецеховые расходы, руб.;
Зж – затраты на СОЖ;
Зб – потери от брака (взять 5% от себестоимости или по данным предприятия).
Для приобретения практических навыков выбора экономически эффективного варианта механической обработки приводится методика расчета технологической себестоимости по статьям калькуляции.
Затраты на основные материалы
,
где Цм – цена 1 кг металла в заготовке с учетом транспортных расходов, руб.;
Цотх – цена 1 кг отходов (стружки), руб.;
q м – вес заготовки, кг;
q отх – вес отходов при обработке 1 кг детали, кг.
Заработная плата производственных рабочих с отчислениями на соцнужды
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего-станочника соответствующего разряда, руб. (задается преподавателем);
t шт – норма штучного времени на операцию механической обработки, мин.;
К соц – коэффициент отчислений от заработной платы на социальные нужды
K дн – коэффициент, учитывающий дополнительные виды заработной платы.
Затраты на силовую электроэнергию
,
где N у – установленная мощность электродвигателя станка, к Вт;
K м – средний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности (Kм = 0,8);
K од – коэффициент одновременности работы электродвигателей станка (K од = 0,9);
Kw – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (Kw = 1,05);
η – средний КПД для электродвигателей станка (η = 0,95);
Цэ – цена одного кВт/ч электроэнергии, руб.;
K вр – средний коэффициент загрузки электродвигателей по времени
,
где tосн – норма основного (машинного) времени на операцию обработки, мин.
Затраты на эксплуатацию режущего инструмента:
а) при эксплуатации лезвийного инструмента
,
где Цn – цена режущего инструмента, руб.;
t ст – стойкость режущего инструмента за период до полного износа;
K с.у – коэффициент случайной убыли, K с.у = 1,2;
i – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера. При выполнении расчетов i принять равным 1;
Т ст – стойкость режущего инструмента до полного износа, мин.
.
qn – количество возможных переточек до полного износа.
В приведенной формуле не учитываются затраты на восстановление, ремонт и заточку режущего инструмента, а также на подналадку станка в связи с заменой режущего инструмента. Данное упрощение принято для уменьшения трудоемкости подготовки исходных данных и последующих расчетов;
б) при эксплуатации абразивного инструмента
,
где Цинстр – цена абразивного инструмента, руб.;
K с.у – коэффициент случайной убыли, K с.у = 1,2;
Т ст – стойкость абразивного инструмента до полного износа, мин.;
в) затраты на инструмент для правки шлифовального круга
,
где Цин.п – цена единицы инструмента для правки (определяется с учетом транспортных расходов);
Пин.п – потребность инструмента для правки абразивных кругов на один год, шт.;
г) затраты на СОЖ (определяются по заводским данным)
,
где Цж – цена одной тонны СОЖ;
Пж – потребность СОЖ на 1 год, т.
Амортизация технологического оборудования:
а) амортизация специального оборудования
где Б – первоначальная стоимость станка, руб.;
N пр – принятое количество станков, шт.;
N а. – норма амортизации станка, %.
При работе оборудования с лезвийным инструментом принять N а. = 5,6%; с абразивным – N а. = 6,7 %;
В дипломном проекте Na принять исходя из срока полезного использования оборудования
б) амортизация универсального оборудования
где K з – коэффициент загрузки универсальных станков (станка) заданной программой деталей.
Затраты на ремонт технологического оборудования:
а) затраты на ремонт специального оборудования
,
где Зрем.ед – затраты на все виды ремонта за межремонтный цикл на единицу ремонтной сложности, руб.;
R – число единиц ремонтной сложности для данного станка;
K э–коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части станка (Kэ = 1,3);
Т м – нормативная длительность межремонтного цикла, ч (Т м = 24000 ч);
Β – коэффициент, учитывающий тип производства;
βм, βу, βст – коэффициенты, учитывающие соответственно вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации оборудования, весовую характеристику станка;
Фд – годовой эффективный фонд рабочего времени станка, ч.
В сравниваемых вариантах технологического процесса могут применяться легкие и средние станки нормальной точности в нормальных условиях механического цеха. Обрабатываются на оборудовании конструкционные стали;
б) затраты на ремонт универсального оборудования
.
Затраты на все виды ремонта за межремонтный цикл (Зрем) на единицу ремонтной сложности станка определяется по формуле:
Зрем.ед = Тед (Сч + Д + М) = Тед · Сч.рем (1 + 0,585 + 10),
где Тед – трудоемкость всех видов ремонта на единицу ремонтной сложности станка, нормо-ч;
Сч.рем – средняя тарифная ставка (часовая) рабочих ремонтников, руб. определяется по среднему тарифному разряду (табл. 1.1);
Д – основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды;
М – стоимость ремонтных материалов и запасных частей, руб.
М = 10 Сч.рем.
При выполнении экономического обоснования студент должен рассчитать среднюю тарифную ставку рабочего-ремонтника (Сч.рем) исходя из нормативов ТСТОИР и тарифных ставок рабочих ремонтников.[5]
Таблица 1.1
Средние тарифные разряды работ бригад
по ремонту оборудования
| Оборудование | Степень сложности оборудования | Категория ремонтной сложности | Тарифный разряд |
| 1.Металлорежущее оборудование | Малая | 1–6 | 3,0 |
| Средняя | 7–12 | 3,5 | |
| Большая | 13–18 19–24 25–30 | 4,0–5,0 | |
| Особая | > 30 | 5,5 | |
| 2.Прецизионное оборудование, уникальное оборудование, автоматические линии | 1–6 | 5,5 |
Примечание. Для всех металлорежущих станков повышенной точности средний тарифный разряд – 4,5, высокой точности – 5, а особо высокой точности и особо точных – 5,5.
Трудоемкость всех видов ремонтов на единицу ремонтной сложности станка (Т) рассчитывается на основе нормативов ЕСППР..[5]
,
где п к, п ср, п т, п осм – количество капитальных, средних, текущих ремонтов и технических осмотров за межремонтный цикл;
Тк, Тср, Тт, Тосм – трудоемкость соответствующих видов ремонта и технического осмотра, нормо-ч.
Затраты на эксплуатацию приспособлений определяются из условия, что стоимость приспособлений, применяемых в массовом и серийном производстве в течение двух лет списывается (переносится) на готовые изделия, а расходы на их ремонт составляют в среднем до 20 % стоимости приспособления.
Зпр = 0,6 · Спр · N пр,
где Зпр – первоначальная стоимость приспособления, руб. (при расчете первоначальной стоимости приспособления принять ее на основе оптовой цены. Коэффициент, учитывающий транспортные расходы, принять равным 1,04);
N пр – количество станков, на которых применяется данное приспособление.
Общецеховые расходы. Величина расходов по этой статье себестоимости определяется в целом по цеху и распределяется между отдельными видами продукции чаще всего пропорционально основной заработной плате основных рабочих. Поэтому величину общецеховых расходов можно определить по формуле
,
где γ – процент от основной зарплаты основных рабочих, величина которого зависит от типа производства: для серийного – 240 %; для крупносерийного и массового – 350 %.
Годовые потери от брака на рассматриваемых операциях
где 
– технологическая себестоимость 1 детали, прошедшей обработку в соответствии с технологическим маршрутом, включая рассматриваемые операции;
K б – коэффициент брака на операции;
В – годовой выпуск продукции.
1.3.Определение области экономически эффективного
применения технологических процессов
При экономическом сравнении вариантов технологических решений следует учитывать, что величина отдельных статей технологической себестоимости, обусловленных выполнением операции различными методами, зависит от изменения объема продукции и оборудования соответственно.
Одна часть себестоимости готового количества деталей – условно-переменная (
) меняется с изменением объема продукции (В). Другая, условно-постоянная часть себестоимости (Р) охватывает те статьи технологической себестоимости, величина которых изменяется незначительно либо остается одинаковой с изменением годового выпуска продукции (В). Указанный характер зависимости затрат на обработку от изменения годового объема продукции позволяет установить такое значение годового выпуска продукции, при увеличении которого применение новых технологических решений становится экономически эффективным. Этот объем выпуска продукции называют критической программой производства (Вкр).
При анализе вариантов необходимо определить величину критической программы производства (Вкр) аналитическим (расчетным) и графическим методами.
При аналитическом методе критическая программа определяется из условия равенства затрат на обработку по сравниваемым технологическим вариантам.
,
где Вкр – критическая программа производства, шт.;
Р 1, Р 2 –условно-постоянные (непропорциональные) затраты на годовой выпуск продукции по сопоставляемым вариантам, руб.;
–удельные переменные (пропорциональные) затраты, приходящиеся на одну деталь, руб/шт.
Для решения данного равенства студенты должны определить переменные затраты, приходящиеся на одну деталь, по каждому из анализируемых вариантов технологических решений. Определив переменные (
) и постоянные (Р) расходы в технологической себестоимости по каждому из вариантов, необходимо установить, при каком годовом объеме производства сравниваемые варианты будут технологически равноценны.
При графическом методе отображается зависимость себестоимости технологической операции от годового объема выпуска продукции (деталей).
Абсцисса точки пересечения линий 1, 2 (рис. 1.1) будет соответствовать критической программе (Вкр), при которой величины технологической себестоимости по сравниваемым вариантам равны (С 1 = С 2). При большем или меньшем объеме производства относительно Вкр преимущество приобретает одно из анализируемых решений. Критическая программа является при этом границей применения того или другого варианта.
Выбор экономически эффективного варианта технологического решения определяется в данном случае наименьшей величиной технологической себестоимости, исходя из заданного годового объема производства деталей.
Условно-годовая экономия Δ С = С 1 – С 2 и показывает снижение себестоимости по сравниваемым вариантам.
С
V1 1
V2 2
Р2
Р1
Вкр В
Рис. 7.1. Зависимость себестоимости годового выпуска продукции
от объема производства С = V · В + Р; 1, 2 – сравниваемые варианты
Для принятия окончательного решения о рекомендации одного из вариантов технологического процесса к внедрению необходимо определить: а) чистый дисконтированный доход; б) индекс доходности; в) срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.
Инвестиции, вкладываемые в проект, будут эффективными, если они достигнут прогнозируемого уровня отдач. Для оценки эффективности инвестиционного проекта необходимо составить модель дисконтируемых денежных потоков. Она формируется на основе прогноза результатов финансово-хозяйственной деятельности. При этом общий финансовый результат оценивается по чистому дисконтированному доходу и другим показателям оценки эффективности инвестиций. Для упрощения расчетов в работе инвестиции следует считать разовыми. Результаты расчетов свести в таблицу (табл. 1.2). Ниже приводятся пояснения для заполнения таблицы.
Величина чистого денежного потока включает чистую прибыль н амортизационные отчисления. Коэффициент дисконтирования денежных потоков (К д) рассчитывается по норме дисконта Е.
.
Величина Е определяется процентом, под который хозяйствующий субъект может занять финансовые средства, т.е. ссудным процентом. Расчет показателей для табл. 6.5. производится по формулам
.
Индекс доходности (ИД) рассчитывается по формуле
,
Срок окупаемости Т ок= п, при котором
, здесь Pt = C1 – C2, K=K2 –K1
Таблица 1.2.