Перед началом работы необходимо:
1.Привести в порядок рабочую одежду.
2.Подготовить рабочее место к работе.
3.Проверить исправность ограждения.
4.Проверить надежность закрепления режущего инструмента на валу зажимными шайбами.
5.Произвести настройку станка на обработку заданных деталей, закрепить ограждения.
6.О недостатках доложить мастеру, после их устранения приступить к работе.
Все движущиеся части станка должны быть ограждены, все устройства необходимо содержать в исправности, режущие кромки должны быть хорошо заточены. Кнопка пуска утапливается на 3-5мм., а кнопка стопа выдвигается на 3-5мм.
Во время работы необходимо:
а) строго соблюдать правила техники эксплуатации станка.
б) начинать обрабатывать заготовку после того. как вал разовьет полное число оборотов, подачу производить равномерно, без толчков, замедляя ее при наличии сучков. гнили и косослоя.
в) следить, чтобы в станок не поступали заготовки с гвоздями и прочими металлическими предметами.
г) осмотр механики станка, чистка и смазка его. Надевание ремня и извлечение засорений разрешается только при полной остановке станка.
Немедленно остановить станок:
а) при появлении ненормального шума. стука, сильной вибрации ножевого вала.
б) при поломке ножей и деталей их крепления или ограждений.
в) при попадании засорений.
г) при перегреве подшипников ножевого вала и электродвигателя, в случае неисправной изоляции электродвигателя или электрической пусковой аппаратуры и “биения на корпус”.
При возникновении каких либо неисправностей, необходимо обратиться к бригадиру или начальнику, чтобы он вызвал мастера для устранения неполадок.
Станок объект повышенной опасности, так как частота вращения пильных дисков составляет 3000 об/мин. Станочник должен хорошо знать конструкцию станка, безопасные приемы работы и требования безопасности.
Перед началом работы на круглопильных станках нужно убедиться в том, что пильный диск не имеет трещин и нет обломанных зубьев. Диск должен быть хорошо закреплён на валу зажимными шайбами и огражден. Вокруг станка не должно быть влаги. При продольном раскрое доску нужно подавать равномерно, без толчков и рывков и периодически проверять правильность размеров заготовок. При поперечном раскрое досок, если наблюдается косина реза по толщине доски - нарушена перпендикулярность оси пильного вала к поверхности стола. Рваные торцы на заготовках получаются в основном при биении пильного вала.
На торцовочных станках зона движения рамы или суппорта с пильным диском обязательно ограничивается упорами. Отрезки короче 500 мм торцуют в шаблонах. Пильный диск должен быть оборудован автоматически действующим ограждением так, чтобы зубья пилы открывались на толщину распиливаемого материала. При работе на станке рабочий должен находиться на расстоянии не менее 300 мм от пильного диска. Пильный диск не должен выходить за край стола, у которого стоит рабочий. На прирезных станках сзади пильного диска на расстоянии около 10 мм должен быть установлен расклинивающий нож, который на 0,5 мм толще пилы с разводом. Впереди пильного диска должна быть когтевая завеса, препятствующая выбросу материала.
Категорически запрещается при работе на прирезном станке с ручной подачей при окончании пропила продвигать заготовку рукой. Необходимо пользоваться специальным толкателем или проталкивать распиливаемую заготовку следующей заготовкой.
Категорически запрещается во время работы станка: останавливать пилу рукой или куском древесины; поднимать или снимать ограждение; чистить станок или щель-прорезь, в которую проходит пила.
Кинематические расчёты
Методика расчета скорости подачи по теплостойкости материала зуба пилы
Скорость подачи VS, м/мин и мощность на резание Nрез, кВт согласно методике [4] связаны следующими выражениями [4, формулы 2.14-2.16, С. 25]. Для продольного пиления с толщиной стружки aс ≥ 0,1 мм:
; (9)
где Nрез - мощность на резание одной пилой, кВт;
an - коэффициент, учитывающий породу древесины, для сосны an = 1, для березы an = 1,25;
aw - коэффициент, учитывающий влажность древесины; при влажности 8 - 12% aw =1,0; при 25 - 30% aw =1,08;
ab - коэффициент, учитывающий вид пиления;
ab = 1,1 - для попутного резания, ab = 1,0 - для встречного;
aρ - коэффициент, учитывающий влияние затупления; для острых резцов aρ = 1,0; для затупленных aρ = 2,0;
aδ,φ - коэффициент, учитывающий влияние угла резания и угла боковой заточки на силу резания при поперечном пилении;
p - единичная касательная сила по задней грани, Н/мм;
θср - угол между векторами скорости резания и подачи;
l к - длина дуги контакта зуба с древесиной, мм;
b1 - ширина стружки, мм (для разведенных зубьев равна толщине пилы b1 = В; для плющеных b1 = b);
b - ширина пропила, мм;
n - частота вращения пилы, мин-1;
k, km - касательное давление на стружку, Н/мм2 (для толщины стружки aс ≥ 0,1 мм и для толщины стружки aс < 0,1 мм соответственно);
αT - коэффициент интенсивности трения стружки о стенки пропила и прессования её во впадине зуба, Н/мм2 (αT = 0,71 Н/мм2 - для разведенных зубьев; αT = 0,57 Н/мм2 - для плющеных зубьев);
H - высота пропила, мм.
Подставив мощность на резание Nрез из формулы (1) в выражение (9), получим формулу для расчета максимально допустимой скорости подачи, м/мин, по теплостойкости материала лезвий:
при продольном пилении с толщиной стружки aс ≥ 0,1 мм:
; (10)
при продольном пилении с толщиной стружки aс < 0,1 мм:
; (11)
при поперечном пилении:
, (12)
где [t0] - допускаемая температура нагрева лезвий инструмента (теплостойкость), оС (таблица 1);
Таблица 1. Теплостойкость инструментальных материалов, °С [2]
| Стали | Твердые сплавы | Эльбор | Алмаз | |||
| углеродистые и легированные | быстрорежущие | вольфрамокобальтовые | безвольфрамовые | минералокерамические | ||
| 160-400 | 550-700 | 800-1000 | 800-1000 | 700-800 |
Скорость подачи стола при обработке равна произведению подачи на зуб, скорости вращения шпинделя станка и эффективного числа зубьев.
Формула для вычисления скорости подачи стола при фрезеровании имеет вид:
Скорость подачи стола при фрезерной обработке равна произведению подачи на зуб, скорости вращения шпинделя станка и эффективного числа зубьев.
Формула для вычисления скорости подачи стола при фрезеровании имеет вид:
Определение подачи скоростей
Скорость подачи по заполнению впадин зубьев
Срезаемая зубьями пилы стружка размещается во впадинах зубьев и ими же удаляется из пропила, некоторое ее количество удаляется через зазор между полотном пилы и стенками пропила.
Максимально допустимая скорость подачи по заполнению впадин разведенных зубьев стружкой определяется по формуле
, м/мин (1)
гдеz – число зубьев пилы, шт.;
n – частота вращения пилы, мин-1;
βзап – коэффициент заполнения впадины зуба (~0,5);
αуп – коэффициент допустимого уплотнения стружки (~0,5);
Fb – площадь впадины зуба, мм2;
H – высота пропила, мм.
Взаимосвязь между скоростями подачи для плющеных VS(З) и разведенных VS(З) зубьев определяется выражением
. (2)
Площадь впадины зуба рассчитывается по формуле
, (3)
гдеθb – коэффициент площади впадины зуба (табл. 1);
t – линейный шаг зубьев, мм.
Выводы:
Форматно-раскроечные станки фирмы SCM серии NOVA предназначены для высококачественного раскроя ламинированных ДСП, МДФ, фанеры и ДВП; продольного, поперечного и под углом. Подрезной узел с отдельным электродвигателем обеспечивает идеальное пиление без сколов. Пильный узел наклоняется на угол до 45. Массивная станина, литой чугунный корпус пильного узла, мощные независимые приводы основной и подрезной пилы, а также высокоточные и простые настройки делают станки SCM серии NOVA идеальным оборудованием для раскроя при работе со средними и высокими нагрузками что делает этот станок незаменимым в производстве. Большое кол-во положительных сторон выделяют его на рынке в своей категории, при своей стоймости можно сказать что станок средней ценовой категории при этом его параметры не оставляют равнодушных.