Используются для выработки широкого ассортимента картона с массой 1 м2 до 600 г. Наружные слои картона формуются на плоской сетке, внутренние – на цилиндровых устройствах. Основными недостатками являются: громоздкость, высокая металлоемкость, энергоемкость, высокие эксплуатационные затраты.
ТОПФОРМЕР
1 – Напорный ящик, 2 – формующ. цил – р, 3 -короткая сетка, 4 – нижняя базовая сетка, 5 – отсасывающие ящики.
Л 9
ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ МНОГОСЛОЙНОГО КАРТОНА И СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ТИПОВ КДМ
В значительной степени широкому распространению многослойного формования способствовало применение для производства картона низкокачественного волокнистого сырья: древесины лиственных пород, однолетних растений.
Традиционные способы формования массовых видов картона (тарного, коробочного) не позволяют получать качественную продукцию при ухудшении качества сырья. Плоскосеточные машины не могут иметь высокую производительность при производстве на них картона с высокой массой 1 м 2. На плоскосеточной машине также невозможно получить многослойное полотно с отличающейся композицией по слоям.
На многоцилиндровых машинах вырабатывается многослойный картон, однако, увеличение ширины и скорости полотна приводит к получению неравномерного по массе и толщине полотна из–за размывания слоя. Скорость также ограничивается низкой обезвоживающей способностью цилиндров.
Более интенсивное обезвоживание осуществляется на вакуум–формующих цилиндрах, но скорость ограничена относительно коротким участком обезвоживания и уменьшением межслоевой прочности.
Картон для плоских слоев гофрированного картона производится преимущественно на плоскосеточных КДМ, снабженных вторичным напускным устройством. Такие машины имеют значительную скорость, но обладают существенными недостатками. Обезвоживание покровного слоя происходит через сформованный основной слой картона. 90 – 95 % обезвоживающей мощности отсасывающих ящиков, установленных после напускного устройства покровного слоя, приходится на преодоление фильтрационного сопротивления основного слоя.
С увеличением степени помола массы коэффициент фильтрации уменьшается, поэтому масса основного слоя имеет низкую степень помола – 16 – 18 0 ШР, при которой не реализуются прочностные показатели полуфабрикатов.
С увеличением производительности КДМ доля покровного слоя уменьшается до 10 – 16 %, т.е. вклад наиболее прочного полуфабриката в общую прочность картона незначителен.
При выпуске картона повышенной массы 1 м2 на плоскосеточной КДМ происходит снижение относительного сопротивления продавливанию, что связано с ростом концентрации при отливе и интенсификацией обезвоживания.
Многослойное формование улучшает прочностные свойства картона без повышения массы 1 м2 за счет получения более рыхлого внутреннего слоя листа с плотными наружными слоями. Такой картон имеет повышенную прочность на изгиб, жесткость.
Использование низкокачественных п/ф и макулатуры при традиционном способе формования ухудшает внешний вид картона, повышение содержания макулатуры до 25 % понижает сопротивление продавливанию на 20 %. При получении многослойного картона с содержанием во внутренних слоях такого же количества макулатуры сопротивление продавливанию снижается только на 6 %. Т.о., многослойное формование позволяет увеличить производительность КДМ при использовании низкокачественных п/ф и макулатуры без снижения качества продукции.
С увеличением числа слоев от одного до трех возрастают: сопротивление продавливанию, разрывная длина, жесткость, что связано со снижением концентрации при отливе.
РАЗВИТИЕ КОНСТРУКЦИЙ КДМ
Для современных условий наиболее перспективными являются комбинированные многосеточные формующие устройства, повышающие скорость, снимающие ограничение по ширине полотна.
ТОПФОРМЕР (с двусторонним обезвоживанием полотна)
Ф. Эшер – Висс.
Масса сначала обезвоживается на вакуум формующем цилиндре, затем под действием натяжения сеток и центробежной силы. Концентрация массы в н/я 0,4 – 1,2 %, скорость 40 – 750 м/мин, масса 1 м 2 слоя 25 – 350 г.
ФОРМУЮЩАЯ ЧАСТЬ КДМ С ДВУМЯ УСТРОЙСТВАМИ АРКУФОРМА П ДЛЯ ВЫРАБОТКИ 4 – х СЛОЙНОГО КОРОБОЧНОГО КАРТОНА
Нижний слой формуется на главной плоской сетке, средний – на двух Аркуформа П, покровный – на плоской короткой сетке. Конц. массы в н/ящиках 0,9 – 1,2 %, сухость соединяемых слоев 8 – 10 %.
Л 10
ОДЕЖДА КДМ
Одежда цилиндра включает крупноячеистую сетку из полукруглой проволоки, на которую одевается основная сетка из фосфористой бронзы. Промывается сетка спрысками с давлением воды 0,4 – 0,5 МПа, периодически сетку обрабатывают паром для удаления слизи.
Съемное сукно изготовляют из синтетических волокон с подкладной сеткой.
В прессах используются в настоящее время в основном иглопробивные сукна. Особое значение имеет чистка сукон, т.к. от этого зависит срок их службы, интенсивность обезвоживания полотна и качество картона. Промывка и обезвоживание сукон осуществляется на вальцевых, трубчатых и др. сукномойках.
Необходимость в одежде для сушильных цилиндров определяется ассортиментом вырабатываемого картона. Сушильная часть без сукон имеет более высокий термический К.П.Д. При получении высококачественного картона применяют суш. Сукна массой 1 м2 2000 – 3000 г из шерсти и асбеста.
Для сушки сукон вместо сукносушильных цилиндров часто применяют валики Маделейна:
1 – картон, 2 – сукно, 3 – цилиндры сушильные, 4 – валики Маделейна.
Через валики осуществляется продув сукон горячим воздухом с Т – 70- 80 0 С, испаряющим влагу.
Широкое применение нашли сушильные синтетические сетки. Они обеспечивают хорошую теплопередачу вследствие высокого натяжения, имеют длительный срок службы. С использованием сушильных сеток производительность машины возрастает.
ПЕРЕРАБОТКА БРАКА
В картонном производстве переработка брака осуществляется аналогично переработке брака на б/м.
Мокрый брак распускается в гауч–мешалках, которые могут устанавливаться под экстракторными прессами, гауч–прессом.
Затем масса сгущается до концентрации ок. 5 % и подается в расходный бассейн. При отсутствии гауч–мешалки под 1-м прессом брак отводится по трубе под гауч–пресс.
Сухой брак с холодильных цилиндров, каландров, наката и ПРС перерабатывается в гидроразбивателе, имеющем две размалывающие гарнитуры, установленные в одной ванне.
При нормальной работе машины эксплуатируется один агрегат, перерабатывающий кромки от ПРС, при обрывах – работают оба агрегата. При подаче массы из гидроразбивателя в массный бассейн целесообразно завершить роспуск в энтштиппере.
ВОДОПОЛЬЗОВАНИЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ КАРТОНА
Большое количество воды используется для разбавления. Часть этой воды отводится механическим путем, часть удаляется сушкой. Расход свежей воды составляет около 10-15 м3/т картона. Определенное количество воды поступает с сырьем. Дополнительное количество воды расходуется на промывку сеток, сукон, валов, узлоловителей, пеногашение.
С целью экономии свежей воды и сохранения водоемов от загрязнения стоками необходимо применять замкнутые циклы водопользования. Сокращение потерь оборотной воды, содержащей ценное волокнистое сырье может достигаться следующими способами:
- более полное использование оборотной воды без применения улавливающей аппаратуры;
- очистка оборотной воды от волокна, наполнителей, проклеивающих веществ и повторное ее использование в производстве.
Для улавливания волокна используют ловушки, работающие по принципу осаждения, фильтрации, флотации. Эффективность установки по улавливанию волокна и наполнителя должна быть не ниже 97 – 98 %.
Наличие замкнутой системы водопользования на КДМ приводит к образованию слизи за счет большого содержания мелочи и развития микроорганизмов. Наличие слизи приводит к обрывам полотна и ухудшению качества картона. Для борьбы со слизью воду стерилизуют хлором, перекисью водорода, сернокислой медью.
Л 11