Коротко говоря о левостороннем типе сверла. Собственно, оно практически ничем не отличается от обычного сверла, кроме одного. Представьте ситуацию, в которой у вас отломалась головка болта или винта, а выкрутить его из какой-нибудь поверхности нужно. Используя обычное сверло, вы заметите, что болт будет вращаться, и высверлить его не получится. Поэтому, в таких случаях используются именно левосторонние сверла.
Говоря о кобальтовых сверлах, стоит отметить, что они несколько прочнее обычных сверл, и отличить их можно только по маркировке. Так, маркировка Р6МК5 свидетельствует о том, что в составе сплава сверла, присутствует и кобальт. Отличаются такие сверла не только качеством, но и ценой.
Удлиненные сверла
И, конечно же, нельзя не сказать об удлиненных сверлах. Пожалуй, вы уже догадываетесь, что необходимы такие сверла в случае, когда необходимо проделать отверстие в более толстом металле или листе. Не стоит думать, что такие сверла имеют очень большую длину, нет. На самом деле, они немного длиннее обычных сверл, и кроме этого имеют несколько повышенную прочность, так как работа с более длинной насадки требует значительных перегрузок, которые необходимо выдержать сверлу (нагрев, сопротивляемость и пр.).
Обработка отверстий
Зенкерование. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно
штампованные, литые или просверленные. Рисунок - а). Припуск под
Зенкерование (после сверления) составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер
выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное,
ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки.
Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании
снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при
сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-
3 раза превышает подачу при сверлении.
Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так
и окончательной операцией. Кроме обработки отверстий зенкеры применяются
для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования
(особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий)
рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра,
равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей
части зенкера.
Для обработки высокопрочных материалов (>750 МПа) применяют зенкеры,
оснащенные пластинами из твердого сплава. Скорость резания для зенкеров из
быстрорежущей стали такая же, как и для сверл.
Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем
зенкеров из быстрорежущей стали. При обработке высокопрочных материалов и
литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать
на 20-30%.
Развертывание. Для получения отверстий высокой точности и качества
обрабатываемой поверхности применяют развертывание. Рисунок - б). Развертка
имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при
развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные
отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают
непосредственно после сверления.
Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно
обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм
для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток. При работе
чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют
качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью
развертки.
Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление,
зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за
одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании
стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4
мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр
обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой
подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.
Обеспечение качества обработки при сверлении
Сверление отверстий с параллельными осями
В зависимости от характера производства одновременная обработка этих
отверстий производится либо на многошпиндельных станках с регулируемым
положением шпинделей, либо многошпиндельными головками, установленными на
одно-шпиндельных станках или силовых головках агрегатного станка. При
сверлении с применением многошпиндельных головок сверло направляется по
кондукторным втулкам, устанавливаемым в кондукторе или в прижимной
кондукторной плите. В последнем случае обрабатываемую деталь устанавливают
на столе станка в приспособлении, которое ориентируется с многошпиндельной
головкой при помощи направляющих колонок.
Сверление боковых отверстий
При обработке на многошпиндельных станках четырех и более отверстий,
применение ручной подачи оказывается нерациональным, в виду увеличения
осевых усилий и неравномерности подач. В связи с этим получили
распространение специальные многопозиционные станки с пневмогидравлическим
приводом. На таком станке возможна обработка деталей, имеющих радиально
расположенные отверстия в различных по высоте плоскостях Переналадка станка
заключается в смене кондуктора, зажимных цанг, сверл и установке
сверлильных головок под соответствующим углом. Быстрая переналадка, небольшие потери времени, совмещение машинного времени при сверлении дают возможность применять этот станок в условиях серийного и даже мелкосерийного производства. Сверление отверстий расположенных во взаимно перпендикулярных областях. Одновременно такие отверстия можно обрабатывать на агрегатных станках, скомпонованных из нормализованных узлов.
Возможные дефекты просверленных отверстий1. Диаметр просверленного отверстия немного большее диаметра сверла.
Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.
2. Ось отверстия не совпадает с осью детали. Причина: увод сверла в
сторону в начале сверления. Дефект неисправим.
3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно
ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси
сверла. Дефект неисправим.
4. размеры отверстия по краям больше, чем в середине. Причина: сверло
установлено выше или ниже оси центра.
5. Ось отверстия не совпадает с осью детали в конце отверстия.
Причина: в материале (на пути сверления возможны раковина. Дефект
неисправим.
6. Шероховатость поверхности отверстия не соответствует заданной.
Причина: большая подача сверла, затупилось или неправильно заточено сверло,
износ ленточек, нерегулярное удаление стружки из отверстия.