Фильтры и фильтрационные установки

В дизельных топливах содержание загрязнений не должно превы­шать 0,05%, т.е. механические примеси практически должны отсутство­вать. Однако опыт эксплуатации дизелей показывает, что загрязнения топлива, находящегося в эксплуатации, составляют 400-600 г на 1 т. В среднем в примеси находится 60~70% неорганических загрязнений (почвенная пыль, попадающая в топливо из воздуха, продукты коррозии емкостей и трубопроводов, продукты износа перекачивающих средств) и 30-40% органических (асфальто-смолистые продукты окислительной полимеризации нестабильных компонентов топлива). Для нормальной работы топливной аппаратуры размеры механических частиц в топливе должны быть меньше зазора в прецизионных парах насосов и форсунок и поэтому не должны превышать 3~5 мкм. В связи с этим в систему очи­стки топлива устанавливают фильтры или специальные фильтрующие ус­тройства.

Топливные фильтры служат для очистки топлива от механических примесей, засоряющих систему, и подразделяются на три типа:

- фильтры грубой (предварительной) очистки, устанавливаемые пе­ред топливоподкачивающим насосом низкого давления (НД);

- фильтры тонкой очистки, устанавливаемые на пути от насоса НД к насосу ВД;

- щелевые фильтры ВД, устанавливаемые в непосредственной бли­зости к форсунке или в самом корпусе форсунки. В фильтрах тонкой очистки топливо очищают от механических при­месей посредством пропускания через специальные фильтрующие мате­риалы и через узкие щели, образованные сеткой, набором пластин и т.д. В качестве фильтрующих материалов применяют бумагу, хлопчатобу­мажную пряжу, фетр, особые поглощающие массы, пористые металлы.

Фильтр грубой очистки расположен перед насосом подачи топли­ва и предназначен для предварительной грубой очистки топлива от час­тиц, размером более 45 мкм (рис. 2.51). Крышка 1 фильтра прижата шпильками к корпусу 2 и уплотнена резиновым коль­цом 10. Стержень 6 завертыва­ется до упора в крышку, а пакет фильтрующих элементов 5, со­бранный на трехгранном стерж­не, прижимается к крышке гай­кой 7 и шайбой 9, которая сто­порится гранями стержня и пре­дохраняет фильтрующие эле­менты от повреждения во время затяжки гайки 7. Гайка 7 стопо­рится шплинтом. Снизу в корпу­се имеется резьбовая пробка 8 для слива отстоя. Топливо поступает в фильтр через нижнее отверстие в кор­пусе и, очищаясь (проходя че­рез фильтрующие элементы), перетекает по каналам трех­гранного стержня в канал крышки 1 и далее через верхнее отверстие в корпусе выходит из фильтра. Частицы загрязнений задерживаются сетками пакета 5, оседая на их поверхностях, а так­же скапливаются в ниж­ней части корпуса фильт­ра, где могут быть удале­ны через отверстие, за­крытое пробкой 8.

Чтобы уменьшить ги­дравлическое сопротив­ление фильтра, особенно для вязких жидкостей, развивают его общую фильтрующую поверх­ность. Для уменьшения габаритов фильтрующий элемент изготавливают двухсторонним и набира­ют в общий корпус. В фильтре этой конструк­ции отфильтрованная грязь остается с наружной стороны фильтрующего элемента. Для ее удале­ния фильтр необходимо отключить от системы, ра­зобрать и промыть, что занимает относительно много времени. Чтобы не выводить систему из строя, устанавливают сдвоенный фильтр.

В пластинчато-щелевом фильтре (рис. 2.52) очистка фильтрующего элемента может выполняться без отключения фильтра.

Здесь внутренний фильтрующий элемент набран из круглых пластин с прорезями. Его можно проворачивать за квадрат и ручку вверху. Гряз­ная фильтруемая жидкость поступает в корпус фильтра, проходит через щели между пластинами к центральным отверстиям и из них идет в маги­страль чистого топлива. Грязь остается на поверхности элемента, откуда она снимается специальными короткими пластинами (ножами), встав­ленными между пластинами элемента, и сбрасывается в низ корпуса при повороте фильтрующего элемента. Процесс проворачивания фильтрую­щего элемента при повышении перепада давления может быть автомати­зирован. Однако и данный фильтр требует периодической промывки.

Все более широкое применение находят самоочищающиеся фильтры. На рис. 2.53 представлена схема устройства и включения такого фильтра. При нормальной работе открыты клапаны 2 и 3 правой или левой секции.

Рис. 2.54. Фильтр с пневматической очисткой сетки: 1,2 – фильтрующий элемент с сетками различного проходного сечения ячеек; 3 – цилиндр фильтрующего элемента с зубчатым венцом внутреннего зацепления; 4 -рукоятка для вращения шестерни 5, проворачивающий цилиндр 3; 6 - канало-воздушные сопла; 7 - комбинированный кран подвода воздуха (а) и спуска грязного топлива (б); 8 - цистерна; 9 - канал (патрубок) спуска грязи; 10 - газоотводная трубка

Для очистки сетки 4 от грязи включа­ется второй фильтр, а у очищаемого закрывают клапан подачи 2 и откры­вают клапан спуска грязи 1. Тогда чи­стое топливо из магистрали через клапан 3 будет поступать как к потре­бителю, так и в очищаемый фильтр, внутрь фильтруемого элемента, и через его сетку - в корпус фильтра, смывая осадок с наружной стороны сетки. Топливо, смывшее грязь, ухо­дит через клапан 1 в цистерну гряз­ного топлива.

На рис. 2.54 приведена другая конструкция самоочищающегося фильтра, у которого загрязненная сетка 1 очищается сжатым воздухом, подаваемым из сопл канала 6. Фильтрующий элемент при этом по­ворачивается, грязь сливается через патрубок 9. На фильтрах обеих кон­струкций процесс очистки может быть автоматизирован.

В судовых системах топлива кроме фильтров грубой и тонкой очист­ки устанавливают магнитные фильтры, очищающие фильтруемую жид­кость от ферромагнитных частиц. Конструкция такого фильтра представ­лена на рис. 2.55. В центре корпуса установлен сильный постоянный маг­нит 4, окруженный защитной сеткой 3. Жидкость поступает через нижний штуцер в корпус, проходит сквозь сетку 3, обтекает магнит, в верхней части корпуса вновь проходит сквозь сетку и выходит в верхний штуцер. На магнитном стержне оседают железные частицы. Немагнитные частицы под влиянием молекулярных сил агломерируют вокруг железных и вмес­те с ними оседают на магните. Кроме того, под действием магнитного по­ля мелкодисперсионные частицы, загрязняющие топливо, коагулируют, образуя шлам, который оседает на защитной сетке. Магнитный фильтр может устанавливаться отдельно или встраиваться в сетчатый фильтр. Результаты очистки этим фильтром приведены на рис. 2.55,6.

Магнитные фильтры широко применяют для очистки от ферромаг­нитных частиц размером 0,5 мкм и более. Они отличаются от других очи­стителей наименьшим гидравлическим сопротивлением (не более 150 Па). Преимущество магнитных фильтров: небольшие габариты, срав­нительно невысокая стоимость, непрерывность действия и простота об­служивания; недостаток - невозможность использования для очистки топлив от механических примесей органического и неорганического про­исхождения.

Фильтр тонкой очистки предназначен для защиты деталей топлив­ной аппаратуры от попадания механических примесей. Тонкость отсева -5 мкм. Механическими примесями являются частицы кремнезема и гли­нозема, твердость которых выше твердости деталей топливной аппарату­ры, поэтому они являются причиной их износа. Фильтр имеет два фильтрующих элемента 9 (рис. 2.56), расположен­ных в отдельных корпусах и объединенных общей крышкой 11. Для раз­деления полостей грязного и чистого топлива фильтрующий элемент сверху и снизу уплотняется уплотнительными кольцами 6 и 10, которые постоянно поджимаются пружиной 5.

Для обеспечения нормальной работы фильтра и увеличения срока службы необходимо своевременно сливать отстой, промывать периоди­чески фильтрующие элементы обратным потоком топлива. Если фильтру­ющие элементы плохо промываются или после промывки быстро теряют пропускную способность, их необходимо заменить.

В зависимости от загрязнения топлива отстой следует сливать пооче­редно, отвинчивая накидную гайку 2 на два-три оборота.

При промывке, топливо течет в обратном направлении и смывает грязь, осевшую на наружных поверхностях фильтрующих элементов.

Для промывки необходимо: повернуть ручку 16 переключения на 90°. Секция, в сторону которой направлена короткая риска на торце пробки крана, продолжает ра­ботать, противоположная секция подготовлена к промывке; » отвинтить на три-четыре оборота накидную гайку 2 промываемой секции. Топливо от штуцера 14 через отверстие в кране попадает в рабочую секцию, проходит через фильтрующий элемент и течет по каналу к штуцеру 13 (промывать до появления светлой струи топли­ва, после чего накидную гайку ниппеля завинтить); » повернуть ручку 16 переключения на 180° и в том же порядке про­мывать вторую секцию; » повернуть ручку переключения на 90 ° так, чтобы короткая риска на его торце была направлена вверх.

Рис. 2.58. Штора фильтрующая

Периодичность промывки - через 300-500 часов работы дизеля. Промывка производится независимо от срока технического обслу­живания при достижении перепада давления 147 кПа.

В крышке имеется втулка 12, в которую ввинчивается труба 7 с болтом 3. Уплотнение шарика 4 осуществляется ниппелем с накидной гайкой 2.

Для слива отстоя при промывках к нижнему концу ниппеля можно подсоединить сливной трубо­провод в виде гибкого шланга. Ручка 16 предназначена для пе­реключения одной из секций на промывку.

Для выпуска воздуха имеют­ся вентили 17, конструкция кото­рых предусматривает возмож­ность подсоединения трубопро­вода для отвода пены. В рабочем положении фильтра топливо че­рез топливоподводящий штуцер 14 и сверления в крышке попада­ет в полости корпусов фильтра. Топливо, проходя через фильт­рующие элементы 9, фильтрует­ся, а затем по центральным кана­лам и сверлениям в крышке про­ходит к топливо-отводящему штуцеру 13.

Фильтрующий элемент со­стоит из фильтрующей шторы 1 (рис. 2.57), двух штампованных из листовой стали крышек 2 и 3, двух ободков 4, перфорированной трубки 5, гайки 6, прокладки 7, шту­цера 8.

Замену фильтрующих элементов производят по достижении такой степени загрязненности, когда промывка уже не дает должного эффекта и работоспособность элементов после промывки не восстанавливается, т.е. они быстро теряют пропускную способность.

Замену фильтрующих элементов производят при неработающем ди­зеле в такой последовательности:

- отвинтить накидную гайку 2 (см. рис. 2.56) и вентиль выпуска воз­духа, слить топливо из корпуса;

- вывинтить трубу с болтом 3 в сборе из крышки 11 и, придерживая корпус 8, вынуть из корпуса элемент и поставить на его место но­вый. При этом необходимо поддерживать трубу с болтом в сборе, чтобы она не выпала из отверстия корпуса; корпус со вставленным в него фильтрующим элементом установить на место и завинтить в крышку трубу, направив корпус в уплотнительную проточку в крышке.

Штора фильтрующая (рис. 2.58) представ­ляет собой трубу из миткаля, сложенную гар­мошкой. Такая укладка позволяет в относи­тельно небольшом объеме иметь фильтрую­щую перегородку с большой поверхностью фильтрации. С помощью ободков 4 (см. рис. 2.57) штора обвальцована вокруг крышек 2 и 3, одна из которых (верхняя) припаяна к трубе 5, а другая (нижняя) крепится с помощью гайки 6.

Металлопористые фильтры обеспечивают очистку топлива до 5 мкм. Фильтрующий элемент этих фильтров представляет собой смесь зерен железа, нержавеющей стали и бронзы, сжатых под высоким давлением. Таким образом, обеспечивается пористость любого заданного значения. Фильтрующему элементу можно придать любую форму: конуса, цилинд­ра и др. В корпусе фильтра может быть размещено несколько фильтрую­щих элементов, выполненных, например, в виде стаканов.

Фильтрующие элементы очищают путем промывания в керосине или дизельном топливе с последующим обдувом сжатым воздухом или па­ром. Со временем элементы утрачивают свою фильтрующую способ­ность, поэтому их необходимо периодически менять.

Фильтр «Винслоу» (Англия), по сравнению с сепараторами, приме­няемыми для высоковязких топлив, имеет следующие преимущества: от­сутствует влияние плотностей топлива и фильтровального материала; фильтр не нуждается в дорогостоящем оборудовании для автоматичес­кого управления (оборудован простым устройством для сигнализации выходного давления).

Фильтр (рис. 2.59, б) состоит из вертикального цилиндрического сосуда со съемной крышкой, рассчитанной на высокое давление. В сосуд вставлен целый ряд элементов, сидящих на перфорированных трубках, проходящих через перегородку. Топливо (или масло) поступает в фильтр через верхнюю его часть и проходит сквозь элементы (от поверхности их к центру) в трубки и затем через перегородку к выходному отверстию. Каждая трубка элемента представляет самостоятельный трехслойный фильтр. Грубая очистка осуществляется двойным трикотажным чулком, надетым на трубку.

Главной фильтрующей средой является второй слой, которым слу­жит набивка из нарезанной неокрашенной хлопчатобумажной пряжи, смешанной со специально подготовленным коротким древесным волок­ном. Набивка имеет переменную плотность, возрастающую от периферии к центру, в связи с чем грубые частицы задерживаются поверхностными слоями, а мелкие - глубинными.

Последним фильтрующим слоем, как и первым, служит хлопчатобу­мажный трикотажный чулок, но более мелкой вязки. Фильтр «Винслоу» характеризуется высокой эффективностью (на 30% выше, чем бумажные фильтры), большой долговечностью (до 3000 ч) и грязеемкостыо, в три раза превышающей собственную массу. Фильтровальный элемент обес­печивает отделение частиц размером более 5 мкм, обладает большой способностью задерживать грязь, поглощает смолы и кислоты и, кроме того, отделяет воду.

Фильтр типа С-2 фирмы «Скаматик», обладающий полной автомати­ческой и непрерывной очисткой, состоит из следующих частей: корпуса, крышки, фильтрующего элемента (рис. 2.59, а). Проволочно-щелевой фильтрующий элемент имеет два патрубка-отверстия: входной патрубок -для поступления жидкости (на верхней части), выходной патрубок - для отвода жидкости (в нижней части). В нижней части элемента расположе­ны четыре отверстия, снабженные пробками для вывода отходов фильт­рации. На крышке фильтра сделан выступ для присоединения выходной трубки гидромотора системы очистки. Фильтрующий элемент состоит из фильтрующего патрона, прикрепленного к крышке, системы автоматиче­ской очистки (лопастной гидромотор и лопастной насос), днища патрона. Фильтрующий патрон представляет собой бронзовый остов цилиндриче­ской формы с продольными ребрами, на который намотана тонкая про­волока из нержавеющей стали. Намотка проволоки на ребре обеспечива­ет равномерную щель между соседними витками. Проволока практичес­ки не подвергается износу, а зазор между витками не изменяется. На каж­дом круге витки припаяны вдоль образующей.

Привод масляного гидромотора осуществляется потоком очищенно­го масла, поступающего через отверстие в вале очистительного устройст­ва и затем сливаемого в картер дизеля. Устройство работает непрерывно, совершая семь продуваний фильтра с последующим поворотом корпуса на один оборот.

Фильтр устанавливается только в вертикальном положении в схемах, где давление при работе всегда превышает 0,2 МПа. Не допуска­ется пропускать через фильтр воду и химические продукты. Фильтр «Ска­матик» требует только лишь периодического удаления грязевых осадков через отверстия, расположенные в нижней части корпуса.

В системах топливоподготовки судовых дизельных установок приме­няются вместо сепараторов специальные автоматизированные высоко­производительные фильтрационные установки, в которых очищается от механических примесей и воды топливо вязкостью до 350 мм2/с (50°ВУ). Такая установка «Софранс» (рис. 2.60) состоит из двух цилиндрических фильтров, корпуса которых расположены над отстойной емкостью. Филь­трующий элемент каждого фильтра имеет набор фильтрующих дисков сетчатого типа.

Для предупреждения контак­та дисков с водой, скапливаю­щейся в нижней части корпуса, а также для удобства расположе­ния водоуказателя, управляюще­го удалением воды из фильтра, фильтрующий элемент располо­жен в корпусе эксцентрично над осью корпуса фильтра. Количест­во дисков в фильтрующем эле­менте определяется необходи­мой степенью очистки и пропуск­ной способностью фильтра.

Топливо на очистку первона­чально поступает в фильтр, затем проходит через фильтрующий элемент и выходит из его внутренней по­лости через выпускной патрубок.

Перед фильтрацией топливо с помощью электроподогревателя, ко­торый установлен в корпусе фильтра, необходимо подогревать до темпе­ратуры 35-40°С.

Процесс очистки фильтра происходит автоматически, когда скопив­шаяся в нем вода достигнет предельного уровня или когда засорится фильтрующий элемент. Засорение фильтрующего элемента контролиру­ют по давлению. Когда давление перед фильтрующим элементом увели­чится вдвое, автоматически начинается его очистка. При очистке, напри­мер, левого фильтра он автоматически отключается от системы и включа­ется правый фильтр. Засорившийся фильтр очищается обратной струей чистого топлива из выпускного патрубка. Очистка фильтра продолжается около 20 с. Вода из корпуса фильтра автоматически удаляется при дости­жении предельного уровня.

Опыт эксплуатации установки «Софранс» на отечественных судах по­казал, что она обеспечивает хорошую очистку топлив от механических примесей (задерживаются все частицы размером свыше 20 мкм), но ме­нее эффективна в отделении от топлива воды. Поэтому при сильно об­водненных топливах фильтрационные установки не могут конкурировать с сепараторами, обеспечивающими более полную очистку топлив не только от воды, но и от механических примесей и золы.

Автоматические фильтры модели «Z» фирмы «Болли и Кирх» состо­ят из пористого фильтрующего элемента, изготовленного из сплава ни­кель-хром-сталь, и улавливают частицы размером до 10 мкм (рис. 2.61). Техническая характеристика фильтров модели «Z» типа 8.20 приведена в табл. 2.14.

Автоматические фильтры модели Z типа 8.20 могут включаться в схе­му топливоподготовки без гомогенезатора и с ним (рис. 2.62). Во втором случае улучшается очистка топлива до 2~3 микрон. При отсутствии в схеме гомогене-затора трубопровод после клапана 8, регулирующего давление, соединяется с бай-пасной линией, соединяющей топливоподкачивающие на­сосы 3 и фильтры 5и 6.

Самоочищающиеся авто­матические фильтры типа 6.60 фирмы «Болл и Кирх» (рис. 2.63) имеют малые фильтрующие элементы (патроны) в форме свечей 1 с высокими значени­ями удельной рабочей поверхности. Фильтрующие элементы располага­ются в камерах, часть которых находится в работе, а другая - в резерве. Особенность фильтра - использование топлива, подлежащего фильтро­ванию, для очистки элементов.

Фильтруемое топливо (см. рис. 2.63, а) поступает через патрубок 2 в фильтровальные камеры 3, а затем к фильтровальным патронам. Поток топлива проходит с наружной стороны фильтровальных патронов внутрь их. Находящиеся в топливе загрязняющие частицы оседают на фильтровальной поверхности. Очищенное топливо поступает к выходу из фильт­ра 4. При этом давление сжатого воздуха, находящегося в баллоне 5, при помощи электромагнитного клапана 6 держит клапан опорожнения шла­ма -закрытым.

Очистка фильтрующих патронов (см. рис. 2.63, б) осуществляется следующим образом. Осевшие на фильтровальных патронах частицы со­здают перепад давления между входом и выходом топлива. При увеличении перепада давлений до 0,08 МПа датчик перепада замыкает контак­ты, происходит очистка фильтрующего элемента обратным промывом.

При запуске обратного промыва, воздух из баллона 5 поступает в пневматический поворотный привод 8, который поворачивает клапан 9. Полость камеры, находящейся в резерве, соединяется с подводом топли­ва, а для камеры, подлежащей очистке, - перекрывается. Когда поворот­ный клапан.9 откроет окно очищаемой фильтровальной камеры, пово­рот привода 8 выключается конечным выключателем. После этого элект­ромагнитный клапан б открывает доступ воздуха к клапану опорожнения шлама 7 и открывает его. Управляющий воздух через наполнительные от­верстия 10 поступает в камеру и выталкивает топливо в обратном направ­лении через сетки фильтровальных патронов. Возникающее таким обра­зом давление снимает отложившиеся частицы на фильтре и выдувает их через открытый клапан опорожнения шлама 7 из корпуса фильтра. После короткого времени обратного промыва электромагнитный клапан пере­ключается и закрывает клапан опорожнения шлама. Одновременно пере­крывается подача воздуха управления к клапану промыва и воздуха об­ратного промыва. После этого очищенная фильтровальная камера запол­няется топливом. На схеме система управления очисткой фильтров не по­казана.

Комплексная система обработки низкосортных высоковязких топлив фирмы «Альфа-Лаваль» (FCS) представляет собой бустерный модуль без связи с атмосферой (рис. 2.64), предназначенный для снабжения подго­товленным тяжелым топливом дизельных двигателей на судах и электро­станциях.

Весь ряд систем FCS выпускается в виде стандартных модулей, имею­щих малые габариты для установки в местах с ограниченным пространст­вом. Эта система подразделяется на четыре стандартных типоразмера бустерных модулей SBM25, 32, 38К и 38. Наибольший модуль (рис. 2.65) может обслуживать дизельную энергетическую установку мощностью приблизительно 14000 кВт. Система имеет два контура: низкого (4 бара) и высокого (4-15 бар) давления.

Топливо из расходного танка подается в систему под­качивающими насосами 1 (см. рис. 2.64), обеспечиваю­щими давление 4 бара. Отсут­ствие связи с атмосферой уст­раняет проблемы с газовыде­лением и кавитацией и пре­дотвращает колебания давле­ния при подаче топлива. Производительность модулей для измерения расхода топлива в топливе вязкостью от 30 до 700 сСт при 50°С системе установлены расхо­домер 2 и автоматический пе­репускной клапан. Затем тяжелое топливо поступает в герметичную деаэрационную трубу 3, где оно смешивается с горячим отсечным топливом, а выделяющиеся газы могут быть удалены.

Топливо из контура низкого давления поступает к циркуляционным насосам 4, производительность которых обеспечивает максимальную подачу ТНВД. При нормальных условиях один циркуляционный насос на­ходится в работе, другой - в резерве.Топливо подогревается до достижения необходимой вязкости одним или более подогревателями 5 (паровым или электрическим). Подогрева­тели являются частью системы автоматического регулирования вязкости, куда входят электронный вискозиметр 6, датчик температуры и блок уп­равления (на схеме не показаны). Парорегулирующий клапан, управляе­мый сигналами от вискозиметра, поддерживает стабильную температуру топлива ±1°С.

Перед входом топлива в двигатель установлен автоматический само­очищающийся фильтр 7 и резервный - 8. Система FCS обеспечивает пол­ную топливоподготовку от расходного танка до двигателя. Она предназ­начена для автоматической работы в машинных отделениях с безвахтен­ным обслуживанием в море и на автоматизированных береговых элект­ростанциях.

В гомогенезаторах топливо не очищается от механических примесей и воды, а разрушаются желеобразные сгущения и твердые агломераты. В результате топливо становится однородным. Такое топливо сепариру­ется и фильтруется с минимальными потерями горючей части. Гомогенезированное топливо обладает повышенной абразивностью, в связи с этим его необходимо пропускать через ФТО.

Наиболее перспективен новый метод очистки «Марисейв», разрабо­танный японской фирмой «Санко Лайн К°» для ВОД средней мощности. В частности, в результате полного улавливания из низкосортного топлива взвешенного в нем асфальтового шлама (всех постоянных частиц разме­ром более 5 мкм) с последующим диспергированием его ультразвуком в тонкие микрочастицы и возвратом в общую массу топлива обеспечивает­ся 100%-ное сжигание тяжелого топлива.

Аппараты вихревого слоя АВС-100 превосходят по основным показа­телям центробежные сепараторы, фильтры, а также гомогенизаторы, полностью исключают потери топлива и являются перспективным средст­вом

Принцип действия аппарата (рис. 2.66) следующий: в рабочем пространстве аппарата обмотками и магнитопроводами индуктора со­здается вращающееся магнитное поле. Ферромагнитные частицы (используются отбракованные иг­лы игольчатых подшипников) - ци­линдры диаметром 1,5 мм и дли­ной 15-16 мм из прошедшей термо­обработку высококачественной стали, помещаются в рабочее про­странство аппарата. Под действием магнитного поля они производят сложное высокоскоростное движе­ние. При столкновении частиц в местах ударов возникают очаги вы­соких температур и давления, что обеспечивает эффект, подобный гомогенизации: асфальтосмолистые включения, вода, механические примеси топлива измельчаются и равномерно распределяются по всему объему. Оптимальный режим работы аппарата: производительность 5~6 м3/ч, температура подогрева мазута на входе в АВС-100 80-85°С, масса заряда ферромагнитных частиц в рабочей зоне аппарата 250 г. Схе­ма включения аппарата показана на рис. 2.67.